OHS Code Explanation Guide

Page 1 © 2018, Government of Alberta Updated with changes effective January 31, 2020 OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY CODE 2018 EXPLANATION GUIDE Page 3 Copyright  of  the  Occupational  Health  and  Safety  Code  Explanation  Guide,  whether  in  print or electronic format, belongs to the Government of Alberta. This material may be  used, reproduced, stored or transmitted for non‐commercial purposes. The source of this  material must be acknowledged when publishing or issuing it to others. This material is  not to be reproduced, stored or transmitted for commercial purposes without the prior  consent of Alberta Queen’s Printer.    ISBN: 9780779740468    Printed  copies  of  the  Occupational  Health  and  Safety  Code  Explanation  Guide  are  available from:      Alberta Queen’s Printer   Suite 700, Park Plaza  10611‐98 Avenue  Edmonton, AB   T5K 2P7  Phone: 780‐427‐4952   Fax: 780‐452‐0668  E‐mail: qp@gov.ab.ca   Shop on‐line at: www.qp.alberta.ca            For the purpose of retaining the section numbers of this Code,  those sections which are no longer required and which have  been removed are indicated as “repealed.”    A side bar in the margin indicates new or amended text. Page 5 Occupational Health and Safety Code 2018 Explanation Guide Table of Contents Introduction Core Requirements Applicable to All Industries Part 1  Definitions and General Application ............................................................... 1‐1  Part 2  Hazard Assessment, Elimination and Control ............................................... 2‐1  Part 3  Specifications and Certifications ....................................................................... 3‐1  Requirements Applicable to All Industries Part 4  Chemical Hazards, Biological Hazards and Harmful Substances ............... 4‐1  Part 5  Confined Spaces ..................................................................................................  5‐1  Part 6  Cranes, Hoists and Lifting Devices .................................................................. 6‐1  Part 7  Emergency Preparedness and Response ......................................................... 7‐1  Part 8  Entrances, Walkways, Stairways and Ladders ............................................... 8‐1  Part 9  Fall Protection ......................................................................................................  9‐1  Part 10  Fire and Explosion Hazards ............................................................................  10‐1  Part 11  First Aid ..............................................................................................................  11‐1  Part 12  General Safety Precautions ..............................................................................  12‐1  Part 13  Health and Safety Committees and Representatives ................................... 13‐1  Part 14  Lifting and Handling Loads ............................................................................  14‐1  Part 15  Managing the Control of Hazardous Energy. ............................................... 15‐1  Part 16  Noise Exposure .................................................................................................  16‐1  Part 17  Overhead Power Lines .....................................................................................  17‐1  Part 18  Personal Protective Equipment ....................................................................... 18‐1  Part 19  Powered Mobile Equipment ............................................................................  19‐1  Part 20  Radiation Exposure ...........................................................................................  20‐1  Part 21  Rigging ...............................................................................................................  21‐1  Part 22  Safeguards ..........................................................................................................  22‐1  Part 23  Scaffolds and Temporary Work Platforms .................................................... 23‐1 Page 6 Occupational Health and Safety Code 2018 Explanation Guide Part 24  Toilets and Washing Facilities ......................................................................... 24‐1  Part 25  Tools, Equipment and Machinery .................................................................. 25‐1  Part 26  Ventilation Systems ..........................................................................................  26‐1  Part 27  Violence and Harassment ................................................................................  27‐1  Part 28  Working Alone ..................................................................................................  28‐1  Part 29  Workplace Hazardous Materials Information System (WHMIS) .............. 29‐1  Requirements Applicable to Specific Industries and Activities Part 30  Demolition .........................................................................................................  30‐1  Part 31  Diving Operations .............................................................................................  31‐1  Part 32  Excavating and Tunnelling ..............................................................................  32‐1  Part 33  Explosives ..........................................................................................................  33‐1  Part 34  Forestry ...............................................................................................................  34‐1  Part 35  Health Care and Industries with Biological Hazards .................................. 35‐1  Part 36  Mining ................................................................................................................  36‐1  Part 37  Oil and Gas Wells ..............................................................................................  37‐1  Part 38  Residential Roofing ...........................................................................................  38‐1  Part 39  Tree Care Operations ........................................................................................  39‐1  Part 40  Utility Workers—Electrical ..............................................................................  40‐1  Part 41  Work Requiring Rope Access ..........................................................................  41‐1 Page 7 Occupational Health and Safety Code 2018 Explanation Guide Introduction Purpose of the OHS Code Explanation Guide This is the fourth edition of the Occupational Health and Safety (OHS) Code  Explanation Guide. Its purpose is to explain the requirements of the Occupational  Health and Safety Code 2018 in plain, easy‐to‐understand language.  The OHS Code Explanation Guide does not provide “interpretations” of the  requirements—interpretations are provided by the courts. Readers making use of this  explanation guide are reminded that it has no legislative sanction. The OHS Code  should be consulted for all purposes of interpreting and applying the law.  The OHS Code Explanation Guide presents information that helps clarify the intent or  application of each “rule” or “section” of the OHS Code. In some cases, extensive  background information is presented so that readers have a better appreciation of the  subject material. Where appropriate, readers are directed to Safety Bulletins published  by Alberta Labour, to Web sites for documents dealing with specific topics, and to  reference materials such as books and standards.  When a section in this second edition is shown as having been “repealed,” the section is  no longer required and has been removed. The original section number has been  retained so that the entire OHS Code does not need to be renumbered.  The Explanation Guide includes hundreds of illustrations. The illustrations are intended  to help readers understand the requirements of the OHS Code and the accompanying  explanations. The illustrations are not intended to be used as compliance guidelines, nor  are they intended to reflect all the applicable requirements of the OHS Code.  Like the OHS Code, the OHS Code Explanation Guide is divided into three broad  subject areas, and subdivided into 41 Parts or chapters as follows:  Core Requirements Applicable to All Industries (3 Parts)   Part 1—Definitions and general application   Part 2—Hazard assessment, elimination and control   Part 3—Specifications and certifications  Requirements Applicable to All Industries (26 Parts)   Part 4—Chemical hazards, biological hazards and harmful substances   Part 5—Confined spaces   Part 6—Cranes, hoists and lifting devices   Part 7—Emergency preparedness and response   Part 8—Entrances, walkways, stairways and ladders   Part 9—Fall protection Page 8 Occupational Health and Safety Code 2018 Explanation Guide  Part 10—Fire and explosion hazards   Part 11—First aid   Part 12—General safety precautions   Part 13—Health and safety committees and representatives   Part 14—Lifting and handling loads   Part 15—Managing the control of hazardous energy   Part 16—Noise exposure   Part 17—Overhead power lines   Part 18—Personal protective equipment   Part 19—Powered mobile equipment   Part 20—Radiation exposure   Part 21—Rigging   Part 22—Safeguards   Part 23—Scaffolds and temporary work platforms   Part 24—Toilets and washing facilities   Part 25—Tools, equipment and machinery   Part 26—Ventilation systems   Part 27—Violence and harassment   Part 28—Working alone   Part 29—Workplace hazardous materials information system (WHMIS)  Requirements Applicable to Specific Industries and Activities (12 Parts)   Part 30—Demolition   Part 31—Diving operations   Part 32—Excavating and tunnelling   Part 33—Explosives   Part 34—Forestry   Part 35—Health care and industries with biological hazards   Part 36—Mining   Part 37—Oil and gas wells   Part 38—Residential roofing—Expired   Part 39—Tree care operations   Part 40—Utility workers—Electrical   Part 41—Work requiring rope access Page 9 Occupational Health and Safety Code 2018 Explanation Guide Need more information? Call the Contact Centre The explanations presented in this explanation guide apply to most workplaces and  work situations. However, not all situations can be foreseen and therefore are not  discussed in this explanation guide. Readers having questions about a particular topic or  issue should call the OHS Contact Centre at:  1‐866‐415‐8690  (780‐415‐8690 in the Edmonton area)     Deaf or hard of hearing   Edmonton           780‐427‐9999   Other locations  1‐800‐232‐7215  Readers can also contact the Contact Centre through the Occupational Health and Safety  website at:   https://www.alberta.ca/ohs‐complaints‐incidents.aspx Page 11 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1 - 1 Part 1 Definitions and General Application Section 1 Definitions A number of words and terms are used in the Occupational Health and Safety Code (OHS  Code) and are defined in this section. Understanding these words and terms is key to  being able to use the OHS Code. Only those definitions that appear to require additional  explanation are shown below.  “abnormal audiogram”  An audiogram is considered abnormal when a worker experiences significant hearing  loss. Hearing loss is considered significant if the hearing threshold level in either ear is  more than 25 dB at 500, 1000, 2000, 3000, 4000 or 6000 Hz.  “abnormal shift”  An audiogram is considered to be an abnormal threshold shift if there is a change of  15dB or more in either ear at two consecutive test frequencies at 1000, 2000, 3000, 4000 or  6000 Hz when it is compared with the worker’s baseline test.  “Act”  “Act” refers to Alberta’s Occupational Health and Safety Act. The OHS Act describes  obligations and duties that serve to protect and promote the occupational health and  safety of workers throughout Alberta. It describes the rights and responsibilities of  employers, workers, and others connected with the work site. The OHS Code derives its  authority from the OHS Act and together with the OHS Regulation (AR 62/2003), states  the rules applicable to occupational health and safety at Alberta workplaces.  For more information  The complete text of the OHS Act, OHS Regulations, and OHS Code  “asbestos waste”  Materials considered to be asbestos waste are those having a high probability of  releasing airborne asbestos fibres when handled. This includes asbestos‐containing  materials discarded from asbestos abatement projects and the disposable protective  clothing worn by workers during those projects. Page 12 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1 - 2 “audiometer”  An audiometer is an instrument used to test hearing. The American National Standards  Institute (ANSI) standard mentioned in the definition covers instruments that are  designed primarily for the testing of hearing. The purpose of the standard is to ensure  that tests of hearing ability, performed with different instruments complying with the  standard, give essentially the same results under comparable conditions. The results  must represent a good comparison between the hearing in the ear tested and the  reference threshold of hearing. The standard applies to six types of instruments that are  classified according to the type of test signal they generate (pure tone, speech or both),  their mode of operation, and the complexity or range of auditory functions they test.  “audiometric technician”  The OHS Code requires an audiometric technician to pass an approved audiometric  technical course. Audiometric technician courses may only be provided by an agency  that has entered into an agreement with the Director of Medical Services. A Director of  Medical Services is a member of the staff of Alberta Labour, appointed by the Minister  under section 5 of the OHS Act.  The audiometric technician administers occupational hearing tests, classifies  audiometric data and conducts post‐test counseling of workers who have had an  audiogram. Audiometric technicians must pass an approved audiometric technician  course and are required to pass a requalification examination every five years.  “biohazardous material”  According to the Human Pathogens and Toxins Act (Canada), biohazardous materials are  classified into the following Risk Groups:  Risk Group 1 (low individual and community risk)  Any biological agent that is unlikely to cause disease in healthy workers or animals.  Risk Group 2 (moderate individual risk, limited community risk)  Any pathogen that can cause human disease but, under normal circumstances, is  unlikely to be a serious hazard to laboratory workers, the community, livestock or  the environment. Laboratory exposures rarely cause infection leading to serious  disease; effective treatment and preventive measures are available and the risk of  spread is limited. Examples of Risk Group 2 pathogens include the Hepatitis B and  C viruses, salmonella, and E. Coli bacteria.  Risk Group 3 (high individual risk, low community risk)  Any pathogen that usually causes serious human disease or can result in serious  economic consequences but does not ordinarily spread by casual contact from one Page 13 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1 - 3 individual to another, or that causes disease treatable by antimicrobial or  antiparasitic agents. Examples of Risk Group 3 pathogens include hantavirus,  tuberculosis, human immunodeficiency virus (HIV), and the virus causing  Creutzfeldt‐Jakob disease (CJD).  Risk Group 4 (high individual risk, high community risk)  Any pathogen that usually produces very serious human disease, often untreatable,  and may be readily transmitted from one individual to another, or from animal to  human or vice‐versa directly or indirectly, or by casual contact. Examples of Risk  Group 4 pathogens include the hemorrhagic fevers such as Ebola, Marburg and  Lassa.  For more information  Laboratory Biosafety Guidelines  “blasting area”  The blasting area defines the area for which the blaster has been assigned direct control.  “blasting machine”  A typical blasting machine produces electric current as a lever is moved through a  magnetic coil. The electric current passes through the detonator, exploding the explosive  charge. Capacitor‐discharge‐type blasting machines are also available. These machines  store electrical energy and discharge it on demand.  “bootleg”  A bootleg is usually recognizable as the remnant of a drill hole where an explosive was  detonated. It is treated as though it may still contain explosive materials in its cracks or  fissures. Precautions are taken to prevent drilling in or near a bootleg to avoid possible  detonation of any remaining explosives.  “CANMET”  CANMET sets standards and provides approvals for testing and blasting equipment  used in mines.  “combined ventilation system”  A combined ventilation system in a mining operation has two fans, one forcing air  towards one side of the face and the other fan helping the air return. This increases the Page 14 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1 - 4 volume of air as well as its turbulence by injecting fresh air to the headings where dust  and methane levels could create hazards for workers.  In large underground mining operations, a combination of forcing fans and exhausting  fans is used to supply air throughout the mine at a relatively reduced pressure  differential. This offers an economical way of ventilating the mine. Also, the reduction in  pressure improves equipment performance and is more comfortable for workers.  “dBA”  A decibel, abbreviated as “dB,” is the unit of measurement of sound intensity. It is a  dimensionless unit calculated using the equation:       B AKL 10log ,  where:  L is the noise level in dB,  A and B are quantities having the same units (either measures of energy or  pressure), and  K is a multiplier, either 10 or 20, depending on whether A and B are measures of  energy or pressure, respectively.  The A‐weighted sound level, abbreviated as “dBA,” is used to measure noise exposure  and is obtained from a sound level meter that uses an A‐weighting network. The A‐ weighting network or filter derives its characteristics from certain properties of human  hearing. The A‐weighting curve is used most frequently since various studies have  concluded that it provides a better estimate of the threat to human hearing by a given  noise compared to other weighting curves.  “detonator”  A detonator is a relatively small explosive contained in a convenient cylindrical cap that  is ignited by a flame (fuse type) or electric current. Ignition of the detonator causes the  explosive attached to it to detonate. Electric or non‐electric type cap detonators are  equipped with a delaying device that allows the sequence of blasts.  “flash point”  Flammable and combustible liquids do not burn. Liquid gasoline for example, does not  burn. The vapours given off by the liquid form an ignitable mixture with air. A liquid’s  flash point is the lowest temperature at which the liquid evaporates quickly enough to  produce enough vapours to ignite. Page 15 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1 - 5 The flash point of gasoline for example, is approximately –40OC; the exact flash point  varies with the grade of gasoline. This means that at temperatures as cold as –40OC,  gasoline can still evaporate quickly enough to have its vapours create an explosive  atmosphere under the right circumstances.  “gob”  A gob is an area of an underground mine from which the coal and support pillars have  been removed, allowing the roof to cave in.  “heavy duty scaffold”  A heavy duty scaffold is capable of supporting both workers and stored materials. The  phrase “evenly distributed load” means that all similar parts of the scaffold are “loaded”  equally. A concentrated load, depending on its location on the scaffold, may unevenly  load one or more parts of the scaffold with resulting structural failure.  A heavy duty scaffold is designed to support loads ranging from 122 kilograms/square  metre (25 pounds/square foot) to 367 kilograms/square metre (75 pounds/square foot).  Scaffolds intended to exceed the design load of 367 kilograms/square metre must be  certified by a professional engineer.  “light duty scaffold”  A light duty scaffold is intended for workers only. Materials other than tools should not  be stored on this type of scaffold. The phrase “evenly distributed” means that all similar  parts of the scaffold are “loaded” equally up to the maximum limit of 122  kilograms/square metre (25 pounds/square foot). A concentrated load, depending on its  location on the scaffold, may unevenly load one or more parts of the scaffold with  resulting structural failure.  “magazine”  Explosive magazines are designed and constructed to safely store explosives, detonators  and blasting agents. The size, structure and construction details of a magazine are based  on the amount and type of explosives stored. Various classes of magazines are designed  to address different concerns as indicated in Storage Standards for Industrial Explosives  (M81‐7/2001E), published by Natural Resources Canada.  “mine level”  This definition of level applies to all drivages (tunnels) having a slope within 5 degrees  of horizontal. In coal mines, the level is driven generally along the strike, which is Page 16 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1 - 6 perpendicular to the dip of the coal formation. A moderate slope is usually incorporated  in the level to help drain any water or other liquid from the level to a sump.  “mine shaft”  In mining operations, any opening in the ground made at an angle of 45 degrees or more  from the horizontal is called a shaft. Shafts are generally used for transporting workers  and materials. They also accommodate various services such as ventilation, power  cables, water lines, communication cables and other utilities.  “misfire”  For a misfire to occur, either the detonation energy was too weak, a cut‐off occurred, or  the explosion did not propagate through the entire explosive column. A minimum  amount of detonation energy is needed for most explosives to explode, and some degree  of insensitivity is designed into the explosive as a safety measure to permit its handling.  Misfires must be treated as explosives not yet detonated. The following options may be  considered when disposing of a misfire:  (a) a fresh charge with appropriate detonation can be exploded close enough to the  misfire to detonate it;  (b) water can be used to wash it out; or  (c) other alternatives prescribed by the explosive’s manufacturer.  The area must be controlled to keep people and equipment away until the misfire has  been appropriately disposed of.  “occupational exposure limit”  An occupational exposure limit (OEL) is the airborne concentration of substance for  which it is believed that nearly all workers may be repeatedly exposed on a day‐to‐day  basis without suffering adverse health effects. The OEL refers to the concentration of the  substance to which the worker is exposed, not the concentration of the substance in the  workplace.  OELs are based on review of data from experimental animal and human studies and  from industrial experience from clinical and epidemiological (comprehensive statistical  studies of disease patterns among known groups of people) studies of workers.  While animal and human experimental data are the most useful when determining how  the body responds when exposed to single substances or specific mixtures of substances,  the studies do not usually represent workplace conditions of exposure. Personal habits  such as smoking, drinking alcoholic beverages and using drugs or medications may also  affect a worker’s health profile. The substances involved in these personal habits may Page 17 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1 - 7 have an additive or synergistic action on exposures at the workplace. Well‐designed  epidemiologic studies can help distinguish between the effects of work‐related and non‐ work‐related variables.  Exposure limits have been developed by a number of organizations. The OELs are, for  the most part, based on Threshold Limit Values (TLVs) developed by the American  Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH). The basis on which the  values are established differs from substance to substance. Protection against health  impairment may be a factor for some, reasonable freedom from irritation, narcosis,  nuisance or other forms of stress may form the basis for others. Health impairments that  are considered include those that reduce life expectancy, compromise physical function  of the body, impair the capability for resisting other toxic substances or diseases or  adversely affect reproductive capability or the developmental process.  In some cases, Alberta’s OELs differ from the ACGIH values. Data associated with  exposure to the substances in question was extensively reviewed in these cases. The  primary criterion for deviating from the ACGIH values was the health and safety of  workers based on available documentation and scientific rationale. The applicability of  the rationale to circumstances in Alberta was considered as well (i.e., conditions of  exposure or special exposure for Alberta workers, safety margin of the ACGIH values,  social expectations and technical feasibility of meeting the standards).  Substances for which the OELs differ from the TLVs recommended by ACGIH are listed  below.   Acetic anhydride, ceiling limit used instead of an 8‐hour exposure limit   Formaldehyde   Hydrogen sulphide, ceiling limit used instead of a 15‐minute short term exposure   Particulate Not Otherwise Regulated (no ACGIH TLV)   Polymethylene polyphenyl isocyanate (no ACGIH TLV)   Sulphur (no ACGIH TLV)   Sulphuric acid   Ozone   1,1,1‐Trifluoro‐2,2‐dichloroethane (no ACGIH TLV)  Inhalable limits for which the numerical value in the 2006 TLV is the same as the current  OEL will remain the same, (i.e., the total value will be used). This applies to the  following substances:   Calcium sulphate   Captan   Diquat   EPN   Glass fibres   Molybdenum   Nickel   Silicon carbide, nonfibrous Page 18 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1 - 8 In some cases, inhalable limits were recommended by ACGIH but the TLV  documentation supported total limits (which may or may not be the same as the  inhalable limits). In these cases, total limits were adopted consistent with the  documentation. This applies to the following substances:   Flour dust (numerically the same)   Natural rubber latex (numerically the same)   Borates (half the inhalable limit)  For seven substances, agreement could not be reached on whether or not the ACGIH  TLVs should be adopted. These substances will be reviewed further at a later date to  determine the most appropriate value to be adopted as the OEL. This applies to the  following substances:   Asphalt   2,2‐dichloropropionic acid   Magnesium oxide   Methane   p,p‐oxybis   Trichlorophon   Wood dust  The OELs presented in Table 2 of Schedule 1 are given in units of ppm (parts per  million) and mg/m3 (milligrams per cubic metre). Where the OEL has the units of  mg/m3, unless otherwise specified (e.g., “respirable”), the OEL is the total amount of  substance measured in air at the workplace.  “permitted explosive”  This means an explosive was put through a very strict review and laboratory testing  schedule by the Chief Inspector of Explosives, Natural Resources Canada. The explosive  must meet certain criteria that allow it to be used in hazardous conditions such as gassy  coal mines. One of the most important characteristics is the length of time the explosive  “flames” during explosion. This duration must be very short for explosives used in coal  mines because of the mine’s potentially explosive atmosphere.  “pipeline”  According to the Pipeline Act, “pipeline” means a pipe used to convey a substance or  combination of substances, including installations associated with the pipe, but does not  include  (i) a pipe used to convey water other than water used in connection with a facility,  scheme or other matter authorized under the Oil and Gas Conservation Act or the Oil  Sands Conservation Act,  (ii) a pipe used to convey gas, if the pipe is operated at a maximum pressure of 700  kilopascals or less, and is not used to convey gas in connection with a facility, Page 19 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1 - 9 scheme or other matter authorized under the Oil and Gas Conservation Act or the Oil  Sands Conservation Act,  (iii) a pipe used to convey sewage.  “restricted area”  A work area is considered “restricted” if it is likely that its airborne concentration of  asbestos will exceed the occupational exposure limit (OEL) for that substance.   “restricted space”  For the sake of simplicity, a restricted space can be thought of as a work area in which  the only hazard is the difficulty of getting into and out of the space—all other hazards  are either non‐existent or have been eliminated or controlled as required by Part 2.  Restricted spaces are therefore not subject to the permitting, atmospheric testing and  tending worker requirements of a confined space. Workers and employers sometimes  refer to restricted spaces as non‐permitted confined spaces.  Examples of restricted spaces may include building attics, below‐ground vaults used for  electrical and telecommunications cables, some ventilation system passages and  crawlspaces in buildings and the interior inspection spaces of wind turbine blades.  Trenches can also often be considered to be restricted spaces if all hazards have been  eliminated or controlled prior to workers entering the trench.  Despite being classified as a restricted space, the following requirements of Part 5  Confined Spaces, continue to apply to workers entering a restricted space:   a hazard assessment must be performed prior to entry—section 45;   workers assigned duties related to the entry must be trained to recognize hazards  and how to perform their duties in a safe and healthy manner—section 46;   general safety requirements involving the use and availability of safety, personal  protective, and emergency equipment, as well as a communication system—section  48;   prevention of unauthorized persons entering a restricted space—section 50;   protection of workers from hazards created by traffic in the area of the restricted  space—section 51;   workers cannot enter or remain in a restricted space unless an effective rescue can be  carried out—section 55;   a competent worker, designated by the employer, must be in communication with  the worker(s) inside a restricted space—section 56; and   a safe means of entry and exit must be available to all workers required to work in  the restricted space—section 57.  Employers and workers must be mindful that a restricted space can become a confined  space if conditions or work practices change. Page 20 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1-10 “split”  In a split ventilation circuit, a portion of fresh air from a main intake airway is split away  to provide clean, uncontaminated air to a working place. The remainder of the main  intake air continues on into the mining operation to meet additional needs. The  contaminated air coming from this “split” is then directed back into the main return  airway and out of the mine.  “ventilation stopping”  A stopping is used to direct and control ventilation air in a mine. Built to be sturdy and  leakproof, stoppings prevent unnecessary leakage of ventilation air. In a gassy mine,  stoppings are coated with fire‐resistant chemicals to prevent the spread of fire and are  made leakproof to prevent recirculation of contaminated air. When a stopping is used to  regulate ventilation, the quantity of air flow is controlled by the size of the opening in  the stopping. As a barrier, a stopping does not require any openings except where holes  are needed to monitor the atmosphere behind the stoppings. Figures 1.1 and 1.2  illustrate a permanent stopping and a stopping used to regulate ventilation.  Figure 1.1 Permanent stopping Page 21 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide 1-11 Figure 1.2 Stopping for ventilation regulation   “work area”  Subsection 1(n) of the OHS Act defines a work site as a location where a worker is, or is  likely to be engaged in any occupation. For workers who work out of their vehicle, any  vehicle or mobile equipment used by the worker as part of the job is also considered a  work site. The OHS Act clearly indicates that a work site is any location where there is,  or is likely to be, a worker doing work as part of their occupation.  A work area is considered to be the place at a work site where a worker actually is or  may be during work, or during a work break. At a large warehouse operation for  example, the office in which a worker performs work is the worker’s work area. The  warehouse operation is considered to be the work site.  Situations may arise in which work is performed at two or more locations within a large  work site. In such situations, an employer may wish to partition or divide the large work  site into two or more smaller work sites. The reasons for doing so may include better  access control of persons and vehicles, restricting certain activities to a specific area, and  optimizing the type and quantity of first aid supplies, equipment and services required.  Ideally, the areas will be physically separated. For example,   (a) smaller work sites would function independently of one another (i.e., there is no  work‐related interaction between the workers of the smaller work sites);  (b) the perimeter of each of the smaller work sites would be defined by an effective  physical barrier such as a fence, wall, etc. This controls vehicular and foot traffic  between work sites; and  (c) if two or more employers work at a smaller work site at the same time, then the  smaller work site requires its own prime contractor. Page 22 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide January 2020 1-12 For example, a fenced‐off construction site within the land occupied by a refinery can be  treated as a separate “work site within a work site.” A fenced‐off construction site  within a retail complex can also be treated as a “work site within a work site.” By  meeting the three conditions listed above, each work site within a work site can be  treated as a separate work site for the purposes of complying with the OHS Act, OHS  Regulation and OHS Code.  There may also be instances in which work sites can be partitioned administratively  (e.g., a work area with office functions may be separated by distance or time‐of‐day  activities by a production or packaging work area). When this approach is used, care  must be taken to ensure that the “work sites” function independently of one another,  that workers understand and respect the administrative limits that separate the sites,  and that the potential need for a prime contractor in the partitioned work site is  acknowledged.  Section 1.1 Farming and ranching operations No explanation required.  Section 1.2 Domestic Workers The OHS Code does not apply to domestic workers, as defined in section 1.2. Generally,  domestic workers include child care workers, maids, housekeepers, personal care  workers and gardeners who do not work for another employer (such as an agency) and  are hired directly by the homeowner. Domestic workers include full‐ or part‐time  employees. Some live in their employers’ residence, others in their own homes.  Employers of domestic workers are still required to comply with the OHS Act and OHS  Regulation.  Other Exempted Workers In the OHS Act, a “worker” means a person engaged in an occupation. It includes   persons who perform or supply services for no monetary compensation for an  employer or organization (volunteers) and   self‐employed persons.  A worker does not include a student in learning activities conducted by or within an  educational institution for which the student is not paid compensation, a non‐waged  worker or a family member employed on a farm or ranch.  Further, the OHS Act, OHS Regulation and OHS Code do not apply to federal government  workers, or workers in federally‐regulated industries such as banking,  telecommunications, television and radio broadcasting, and interprovincial  transportation. As an example, construction falls under provincial jurisdiction. Grain Page 23 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide January 2020 1-13 elevators are deemed to be for “the general advantage of Canada” and fall under federal  jurisdiction. What happens when the grain elevator company hires a construction firm  to build a new grain elevator? During the construction phase, construction workers are  under provincial jurisdiction because construction falls under provincial jurisdiction.  Once the building is erected and grain personnel move in, the grain elevator is a  federally regulated site and the employer must comply with the Canada Labour Code,  Part II.  Table 1.1 provides an overview of workers under federal and provincial jurisdiction.  Table 1.1 Summary of industry sectors under federal and provincial jurisdiction Federal Jurisdiction Pr ovincial Jurisdiction  Aeronautics Passenger/cargo airlines, aircraft maintenance companies, most airside operations such as baggage handlers and refuelers, security services for pre-board screening, e.g., Hudson General, PLH Aviation Services and Field Aviation  Airside operations Air traffic control, e.g., NavCan  Aircraft component manufacturers, retailers and restaurants at the airport Sky Chef, Canadian Turbine and United Technologies etc., food kiosks  Oil and Gas Pipelines Only pipelines that cross provincial or international boundaries are under federal jurisdiction (administered by the National Energy Board)  Pipeline Head Offices and Pipeline Employees and Compressor Stations  Off shore drilling/production Falls within an aspect of shipping in Canadian waters (National Energy Board)  Pipeline Construction & Maintenance Construction workers constructing the pipeline  Grain All grain elevators and most feed mills, flour mills, feed warehouses and seed cleaning mills are for the general advantage of Canada  Martin Pet Foods, Landmark Feeds, Masterfeeds, etc.  Cargill – feed mill  Agricore elevators etc. Retail service is separated from the elevator operations.  Cargill meat processing  Agricore fertilizer operations, etc.  Federal Public Service and Government of Canada Crown Corporations i.e., HRSDC, Labour, Canada Post or CMHC etc.  Provincial Public Service Page 24 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide January 2020 1-14 Federal Jurisdiction Pr ovincial Jurisdiction  A railway, canal, telegraph or other work or undertaking connecting any province with any other province, or extending beyond the limits of a province  Railroads CN, CP Rail, etc.  Railroads ProCor, PDS Railcar Service, Central Western Railway, Stettler Short Line, etc.  Road Transport, interprovincial trucking companies (common carriers) and their facilities (warehouse, maintenance garages) This includes bus/courier/moving companies and oilfield haulers that are common carriers or interprovincial trucking.  Trucking Canadian Freightways, Tri-Line, SLH Transport, Jo-Ann Trucking (oilfield hauler), etc.  Trucking Safeway – (Safeway and The Brick haul exclusively their own product unlike Tri- Line) etc.  Buses, Couriers Greyhound, Brewster, UPS, Purolator, etc.  Buses, Couriers School buses and city buses, local couriers, bicycle couriers, etc.  Banks All chartered banks  Bank of Canada, HSBC, Bank of Montreal, etc.  Trust and Credit Union operations All trust companies and credit unions  Alberta Treasury Branch, Calgary First, etc.  Telecommunications Telephone companies and most national paging companies  Telus, Bell Canada, etc.  Telecommunications Companies selling cellular devices, e.g., TAC Mobility, etc.  Broadcasting – jurisdiction determined respecting hertzian waves All radio, television and cable operations  Shaw, Cogeco, Cit y Cable, WIC Communications, etc.  First Nations Band employees and industries which benefit the band.  First Nations Industries which do not benefit the band itself  Mining Uranium  Mining All materials other than uranium Page 25 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide January 2020 1-15 Section 2.2 Designated person to prepare plan Where the OHS Code requires a “plan” to be prepared, this section requires that the plan  be prepared by a person designated by the employer. This person must be competent in  the principles and practices of the work described in the plan. The following is a list of  the plans required by the OHS Code:   health and safety plan (if required by Minister)—section 11;   lead exposure control plan—section 41;   emergency response plan for confined spaces—section 55;   emergency response plan—sections 115, 116, 117, 118;   fall protection plan—section 140;   hot tap plan—section 170;   training plan for noise management—section 221;   various mine plans—sections 533, 556, 681, 682, 700, 745, 746, 747, 749.1, 752; and   rope access safe work plan—sections 808, 809, 810, 812.  Section 3 Adoption of standards This section lists all the standards referenced in the OHS Code. Doing so ensures that the  requirements of the referenced standards can be enforced.  Section 3.1 Previous editi ons of referenced standards Section 3.1 was created to eliminate the need to list all previous applicable editions of a  standard referenced in the 2017 edition of the OHS Code. This section allows older  equipment to have been approved to, or have met the requirements of, an earlier edition  of a referenced standard. For example:  Full body harness  142(1) An employer must ensure that  (a) a full body harness manufactured on or after Jan 1, 2017 is approved to   (i) CSA Standard CAN/CSA Z259.10‐12, Full Body Harnesses,  (ii) ANSI/ASSE Standard Z359.1‐2007, Safety requirements for personal fall  arrest systems, subsystems and components, or   (iii) CEN Standard EN 361:2002, Personal protective equipment against falls  from a height—Full body harnesses, and…  If it is still in good working condition, a full body harness approved to the 2006 edition  of the CSA standard, the 1992 edition of the ANSI standard or the 1993 edition of the EN  standard can remain in service. The full body harness does not need to be replaced with  a full body harness approved to the newest edition of one of the standards listed in the  example shown above. Page 26 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 1 Explanation Guide January 2020 1-16 Section 4 Transitional Repealed  Section 5 Repeal Repealed  Section 6 Coming into force This section states the date on which the OHS Code comes into force (i.e., the effective  date on which the requirements of the OHS Code must be met and as of which they can  be enforced). Page 27 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2 - 1 Part 2 Hazard Assessment, Elimination and Control Highlights  Section 7 requires employers to assess a work site and identify existing or potential  hazards before work begins. Employers must prepare a report that provides the  results of the assessment and specifies the methods that will be used to control or  eliminate the hazards.   Section 8 requires employers to involve workers in assessing, controlling and  eliminating potential hazards.   Section 9 requires employers to eliminate hazards whenever it is reasonably  practicable to do so. If elimination is not reasonably practicable, hazards must be  controlled   first by using engineering controls,   then administrative controls, and   as a last option, by using personal protective equipment.  Requirements Section 7 Hazard assessment Subsection 7(1) Identifying existing or potential hazards A hazard is any situation, condition or thing that may be dangerous to the safety or  health of workers. A hazard has the potential to cause an injury, illness or loss. Some  people think of a hazard as “an accident waiting to happen.”  The purpose of the hazard assessment is to identify and evaluate those conditions that  could lead to workers getting hurt or becoming ill. Injuries and ill health can ruin lives  and affect an employer’s business if production is lost, machinery and equipment are  damaged, insurance costs increase, or the employer is prosecuted.  Assessing hazards involves looking at what could harm workers at a workplace. The  typical question to ask is “What could go wrong?” A hazard assessment takes into  account the hazards specific to the work task being done. It also takes into account the  potential for hazards at the work site to affect the worker performing the task, e.g.,  movement of vehicles, upset of stored materials, collapse of unsecured structures,  collapse of earthen piles, etc. Page 28 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2 - 2 The important things an employer needs to decide when assessing a worksite is whether  a hazard is significant and whether satisfactory precautions have been taken so that the  chances of worker injury are eliminated or made extremely unlikely.  Hazards specific to a particular job or worksite that are not explicitly addressed by the  OHS Code should also be assessed by the employer if the hazards are relevant to the  employer’s operations. Examples include working at extreme temperatures and work‐ related fatigue.  Subsection 7(2) Written assessment Putting the hazard assessment in writing moves it from a “what could go wrong?” walk‐ around‐the‐worksite approach to one that is more thorough and rigorous. Having the  assessment in writing also proves it has been done.  When assessing hazards, an employer should keep the process simple. To comply with  this subsection, the employer must be able to produce a written hazard assessment that  applies to the worksite or work activities being reviewed. The assessment must indicate  the methods used to eliminate or control the hazards identified.  Recommendations should be made to eliminate or control each of the hazardous  conditions identified. The recommendations should include the specific actions required  to correct the problem.  Completeness of assessment An employer must be able to demonstrate that all existing and potential hazards have  been identified. The hazard assessment need only include those hazards that apply, or  are reasonably likely to apply, to the employer’s operations. If confined space entry is  never done, or respiratory protective equipment is never required because respiratory  hazards are not present at the work site, then neither of these hazards is required as part  of the employer’s hazard assessment.  The size and scope of the written hazard assessment will vary based on the complexity  of the employer’s operations and the extent to which those operations present hazards to  workers. The assessment may be only one page long or take up several binders. A  single‐page assessment is acceptable if it identifies all the existing or potential hazards at  the employer’s work site and describes how the hazards will be eliminated or controlled.  One hazard assessment for multiple work sites A unique hazard assessment is not required for each work site. If an employer faces the  same hazards at multiple work sites, and the safe work practices to be followed are  identical at each work site, then a single hazard assessment applicable to all the work  sites is acceptable. Page 29 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2 - 3 The employer must ensure that the circumstances at a new work site do not differ  significantly from those encountered at other work sites for which the hazard  assessment was done. Doing so, perhaps through a walkabout and visual inspection,  ensures that the results of the hazard assessment are valid for the new work site. If  unexpected differences are discovered, then the employer is required to perform a  hazard assessment that takes these new findings into account.  Hazard assessment tools The employer’s hazard assessment can be in any written format the employer chooses.  The assessment must, however, identify the workplace hazards and indicate how those  hazards will be eliminated or controlled. Figures 2.1 and 2.2 show examples of  completed hazard assessment forms applicable to work sites that change very little over  time. These examples meet the minimum requirements of the legislation. Employers and  workers are encouraged to exceed this baseline level of hazard assessment where  possible. Figure 2.1 applies to a small retail operation with limited hazards. Figure 2.2  considers the more complex example of a grocery store. Page 30 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-4 Figure 2.1 Example of completed hazard assessment for a small retail operation Date prepared: Task Hazards Plans to eliminate or control the hazards Restocking shelves and product displays  Products falling down  Damaged shelves breaking  T r a i n w o r k e r s  Safety footwear worn by staff  Inspect and repair/replace damaged shelves Frequently lifting and carrying products  Back injuries, overuse injuries of the arms and shoulders  Provide workers with car ts, dollies, or hand trucks Cleaning floors, washrooms, public areas  Working with unknown chemicals  Chemicals contacting the skin, eyes  Have safe use information [Mater ial Safety Data Sheet (MSDS)] about each cleaning solution available at the workplace  If necessary, have gl oves and eyewear available for workers Restocking storage rooms, moving around the workplace  Slipping and tripping  Remove clutter and waste ma terials from walking areas  Clean up spills that can make the floor slippery for walking Working alone  Not having anyone to help in case of an emergency  Employer will provide a tel ephone with which to contact the employer or emergency services Other Other Page 31 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-5 Figure 2.2 Example of completed hazard assessment for a grocery store Date prepared: Task Hazards Plans to eliminate or control the hazards Restocking shelves and product displays  Products falling down  Damaged shelves breaking  T r a i n w o r k e r s  Safety footwear worn by staff  Inspect and repair/replace damaged shelves Frequently lifting and carrying products  Back injuries, overuse injuries of the arms and shoulders  Provide workers with car ts, dollies, or hand trucks Cleaning floors, washrooms, public areas  Working with unknown chemicals  Chemicals contacting the skin, eyes  Have safe use information [Mater ial Safety Data Sheet (MSDS)] about each cleaning solution available at the workplace  If necessary, have gl oves and eyewear available for workers  Workers will be trained in WHMIS Restocking storage rooms, moving around the workplace  Slipping and tripping  Remove clutter and waste ma terials from walking areas  Clean up spills that can make the floor slippery for walking Working alone  Not having anyone to help in case of an emergency  Employer will provide a tel ephone with which to contact the employer or emergency services Using electrically powered equipment  Unsafe operation by worker  Damaged cord or broken ground pin  Train worker and closely supervise until competent  Repair cords, inspect a ll equipment for damage Page 32 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-6 Date prepared: Task Hazards Plans to eliminate or control the hazards Working in walk-in freezer  Getting locked inside  Getting cold  Check that door handle work s perfectly before entering  Ensure that workers wear prope r gloves, apron, other clothing; limit time worked inside Operating forklift truck  Unsafe operation by worker  Forklift doesn’t function properly  Train worker and closely supervise until competent  Maintain the forklift according to the manufacturer’s instructions Collecting shopping carts in the parking lot  Being struck by a motor vehicle  Workers must wear hig h visibility vest Working around equipment with rotating parts  Long hair and loose clothing getting caught in the rotating parts  Fingers, hands or arms getting entangled in the rotating parts  Workers should c onfine their hair and wear clothing that fits closely to the body  Rotating parts should be enclo sed by guards provided by the manufacturer Meat-cutting operations  C u t s  Heavy items falling on the feet  Foreign objects in the eyes  Workers could wear chain mail gl oves, knives could be sharper  Workers should wear shoes/boot s with protective toe caps  Workers may need to wear protective eyewear Page 33 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-7 Date prepared: Task Hazards Plans to eliminate or control the hazards Cashiers at check-out  Cashiers experiencing leg, back and arm pain  Chance of debilitating musculoskeletal injuries  Install anti-fatigue matting at each check-out area  Provide sit/stand work stools  Rotate cashiers to other jobs in the store so that they can perform other duties  Provide cashiers with mo re frequent, shorter breaks Frequently lifting and carrying products  Back injuries, overuse injuries of the arms and shoulders  Provide workers with car ts, dollies, or hand trucks Other Other Other Page 34 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2 - 8 Field level hazard assessment At work locations where the activities and conditions change, employers and workers  often rely on field level hazard assessments that are done on‐the‐spot frequently, e.g.,  construction sites, road building activities, brush control activities, outdoor work  activities affected by weather conditions, etc. This form of hazard assessment is usually  done at the beginning of a work day or when a new job is started. It should also be done  when site conditions change.  Figure 2.3 shows a typical field level hazard assessment form (courtesy of the  Construction Owners Association of Alberta [COAA]). Figure 2.4 serves as an example  of how the form could be filled out for a business involved in the delivery of building  supply materials to a work site.  Safe work permits A safe work permit (see Figure 2.5) can also function as a site‐specific, task‐specific  hazard assessment form. All hazards relevant to the task being performed, and hazards  relevant to the work area in which the work is being performed, must be identified on  the work permit. Because all potential hazards can rarely be anticipated when the work  permit is printed, the work permit should include a blank area where a worker can  include “other” hazards that need to be eliminated or controlled.  Checklists Checklists are a popular tool often used when performing hazard assessments. A  checklist serves as a memory cue, directing the person or team performing the  assessment to look at specific hazards. On the negative side, checklists are sometimes too  easy. An assessor may simply check off each box without actually considering each of  the listed hazards and determining realistic ways of eliminating or controlling the  hazards.  The notes and comments prepared by the assessor need to be as specific as possible,  especially when referring to a particular hazard. If a guard has been removed from a  machine, the exact machine must be identified so that there is no confusion about what  must be done to which machine.  Because all potential hazards can rarely be anticipated when the checklist is printed, the  checklist should include a blank area where a worker can include “other” hazards that  need to be eliminated or controlled. Page 35 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2 - 9 Figure 2.3 Example of field level hazard assessment form FIELD LEVEL HAZARD ASSESSMENT Company Name: Work to be done: Date: Task location: Emergency meeting location: Permit Job #: Identify and Prioritize the task and hazards below, then identify the plans to eliminate/control the hazards Tasks Hazards Plans to Eliminate/Control Require Gloves to be Removed Yes  No  Warning ribbon needed? Yes  No  Is the worker working alone? Yes  No  If Yes, explain Job Completion Are all Permit(s) closed out? Yes  No  Are there Hazards rema ining: Yes  No  (if Yes, explain) Was the area cleaned up at end of job/shift? Yes  No  Were there any incident/injuries? Yes  No  If Yes, explain Please print and sign below (all members of the crew) prior to commencing work and initial when task is completed or at the end of the shift Worker Name and Signature (below) F o r eperson’s Name & Signature: _____________________________________ (sign upon reviewing completed card) _________________________________ ____________________________ ________ _________________________________ ____________________________ ________ ____________________________ All Names and Signatures should be legible Reviewed by Name & Signa ture: ___________________________________________________ Page 36 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-10 Figure 2.4 Example of completed field level hazard assessment form FIELD LEVEL HAZARD ASSESSMENT Company Name: Tim’s Building Supply Company Work to be done: Deliver new doors to home Date: date assessment completed Task location: 24 Foxglove Avenue Emergency meeting location: front of house Permit Job #: Order 245 Identify and Prioritize the task and hazards below, then identify the plans to eliminate/control the hazards Tasks Hazards Plans to Eliminate/Control Deliver new doors to main door of house 1. getting from sidewalk to house – no walkway  Clear route or ask for wooden walkway 2. getting up ramp – ramp made of scrap wood, doesn’t have any cross braces  Ask framers to widen ramp and add cross braces 3. possible opening in floor  Make sure that openings are covered or guarded 4. trench in yard  Make sure that route to the house avoids going near the trench If site crew unwilling to he lp, call supervisor for help Require Gloves to be Removed Yes  No  N/A Warning ribbon needed? Yes X No  Beside trench Is the worker working alone? Yes  No X If Yes, explain Job Completion Are all Permit(s) closed out? Yes  No  N/A Are there Hazards remaining: Yes  No X (if Yes, explain) Was the area cleaned up at end of job/shift? Yes  No  N/A Were there any incident/injuries? Yes  No  If Yes, explain Please print and sign below (all members of the crew) prior to commencing work and initial when task is completed or at the end of the shift Worker Name and Signature (below) F o r eperson’s Name & Signature: ___Lyle Moffat_______________________ (sign upon reviewing completed card) ___Corona Richards _______________ ____________________________________ All Names and Signatures should be legible Reviewed by Name & Signature: _________ _Lyle Moffat______________________ Page 37 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-11 Figure 2.5 Example of safe work permit Page 38 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-12 Subsection 7(3) Date of hazard assessment The hazard assessment report must be dated to confirm when it was completed and how  current it is.  Subsection 7(4) Assessment intervals This subsection requires that after the initial assessment, further assessments are  performed as follows.  (a) At reasonably practicable intervals to prevent the development of unsafe and unhealthy  working conditions.  Hazard assessments should be performed periodically, even when nothing has  changed. Doing so confirms that workers are continuing to follow correct procedures  and that equipment is in proper working condition. Assessments should be done at  intervals that anticipate problems before the safety and health of workers is affected.  (b) When a new work process is introduced.  A new work process may involve the use of new materials, chemicals, equipment,  etc., with which workers are unfamiliar. A change of work process may introduce  new and unexpected hazards. These must be identified and controlled in addition to  those initially addressed.  (c) When a work process or operation changes.  The introduction of a new process, operation or piece of equipment could influence  the results of a previous hazard assessment or make it meaningless. Removing the  automatic feeder to a table saw for example, may increase worker exposure to the  hazard of the spinning blade, affecting the outcome of the hazard assessment.  (d) Before the construction of significant additions or alterations to the work site.  Assessing hazards in this case tries to anticipate potential problems and prevent  those problems from being built into the work site. It is often far less expensive to  eliminate problems at the design stage than to modify the work site later to eliminate  or control a hazard.  Once new controls are implemented, the job or work should be reviewed to make sure  that the hazard(s) has been eliminated or controlled. This is a check to make sure that the  controls work as they should and that the controls do not create additional new hazards.  In the case of an employer whose operations change very little over time, the findings of  the initial hazard assessment may not change for an extended period of time.  Nonetheless, as stated in (a) above, a re‐assessment should be performed at some time,  even if it is after an extended period of time. Page 39 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-13 Section 8 Worker participation Subsection 8(1) Worker involvement The purpose of this requirement is to encourage employers to involve workers in hazard  assessment, elimination, and control activities. Workers are often very knowledgeable  about the tasks or processes being assessed, and can be directly affected by the hazard  elimination and control activities. Workers often have more insight into a task or process  than persons who only observe the completed work.  To demonstrate compliance with this requirement, the employer should be able to  indicate which workers were meaningfully involved and to what extent. Workers  should be able to confirm their involvement in the assessment, elimination, and control  activities.  Involving workers can  (a) increase the number of persons available to perform assessments, spreading out the  work into manageable pieces,  (b) teach them how to recognize hazards, increasing the likelihood that the hazards will  be quickly corrected, and  (c) increase their awareness of, and involvement in, health and safety issues at the work  site.  To be successful, workers must know ahead of time what is expected of them and be  given the training they will need to do the job effectively.  Section 9 Hazard elimination and control Subsection 9(1) Eliminate or control Whenever possible, hazards should be eliminated or controlled at their source—as close  to where the problem is created as possible—using engineering solutions. If this is not  possible, controls should be placed between the source and workers. The closer a control  is to the source of the hazard the better. If this is not possible, hazards must be controlled  at the worker level.  Administrative controls and personal protective equipment (PPE) control hazards at the  level of the worker. These control methods reduce the likelihood and severity of worker  injury but do not eliminate the hazard. A combination of several hazard control  approaches may be necessary in some situations (see Figure 2.6).  Whatever control method is used, it should attack the source of the hazard, not the  outward signs that it produces, e.g., the noise, vibration, fumes, exhaust, etc. For  example, it is better to replace, redesign, isolate or quiet a noisy machine than it is to  provide workers with hearing protection. Page 40 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-14 In complying with this subsection, the employer should be able to describe which  hazards identified by the hazard assessment have been eliminated or controlled. The  employer should be able to justify the appropriateness of the hazard controls used. All  reasonably practicable steps should have been taken to first eliminate the hazard.  For the remaining hazards, particularly those being controlled by the use of personal  protective equipment, the employer should be able to explain why those hazards could  not practicably be eliminated.  Figure 2.6 Hazard elimination or control flow chart If the hazard cannot be eliminated or controlled by the use of engineering controls… If the hazard cannot be eliminated or controlled by the use of engineering or administrative controls… If the hazard cannot be eliminated or controlled by the use of engineering controls, administrative controls, or personal protective equipment on their own, Where reasonably practicable, the employer must use engineering controls The employer must use administrative controls that control the hazard to a level as low as reasonably achievable The employer must ensure that appropriate personal protective equipment is used The employer may use a combination of engineering controls, administrative controls or personal protective equipment that results in a greater level of worker safety than if each was used on its own Page 41 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-15 Subsection 9(2) Engineering controls Engineering controls provide the highest degree of worker protection because they  eliminate or control the hazard at its source. Engineering controls are the preferred  method of eliminating or controlling hazards.  Engineering controls include the following.  Elimination—getting rid of a hazardous job, tool, process, machine or substance may be  the best way of protecting workers. Examples include:   using material handling equipment rather than have workers lift, lower, carry, etc.  materials manually;   eliminating the need to elevate persons or objects above ground level.  Substitution—if elimination is not practical, try substituting or replacing one substance or  process with another. Examples include:   substituting a safer substance for a more hazardous one;   replacing hazardous operations with less hazardous operations.  Redesign—hazards can sometimes be “engineered out” through redesign of the work  site, workstations, work processes and jobs. Examples include:   providing fail‐safe interlocks on equipment, doors, valves, etc.;   installing guardrails around elevated work areas;   providing non‐slip working surfaces;   controlling traffic to avoid collisions.  Isolation—hazards can sometimes be isolated through containment or enclosure.  Examples include:   negative‐pressure fume hoods in laboratory settings;   sound reducing enclosures for noisy equipment.  Automation—some processes can be automated or mechanized. Examples include:   spot welding by industrial robots;   assembly line operations that require repetitive manual handling by workers.  Subsection 9(3) Administrative controls If engineering controls cannot eliminate or control a hazard, administrative controls can  be used to control the hazard to a level that is as low as reasonably achievable.  Administrative controls are less effective than engineering controls since they do not  eliminate the hazards. Examples include:   safe work practices, job procedures, policies, rules—safe work procedures describe  how to correctly perform a job from start to finish;   work/rest schedules to reduce worker exposure to hazardous substances or  conditions;   limiting hours of work; Page 42 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-16  scheduling hazardous work during times when exposure of other workers is limited;   wet methods as opposed to dry sanding or sweeping.  Subsection 9(4) Personal protective equipment As a last resort, workers may need to use personal protective equipment (PPE) to reduce  the potentially harmful effects of exposure to a known hazard. PPE is much less effective  than engineering controls because it does not eliminate the hazards.  PPE must be used properly and consistently to be effective. Awkward or bulky PPE may  prevent a worker from working safely. In some cases, PPE can increase the likelihood of  hazards such as heat stress and tripping and falling.  Examples of PPE commonly used include:   safety eyewear, hard hats and safety boots;   hearing protection if workers are exposed to noise that exceeds allowable levels;   respiratory protective equipment to protect the lungs against harmful dusts and  vapours.  Subsection 9(5) Combination of control methods The control of some hazards requires the combined use of all three control methods to  reduce the hazard to the lowest level practicable or achievable. Employers are not  restricted to a single approach if using a combination achieves a greater level of worker  safety than if only one approach was used.  Section 10 Emergency control of hazard Subsection 10(1) Competent workers, minimize number This section applies in situations where emergency action is required to control or  eliminate a hazard that is dangerous to the safety or health of workers. Only those  workers competent in correcting the hazardous condition may be exposed to the hazard.  The number of these exposed workers must be kept to a minimum—as few as is  necessary to correct the condition. The employer must make every possible effort to  control the hazard while this is being done.  As an example, a piping system in a building fails, releasing a toxic gas. Twelve workers  are at the work site, six of whom are trained in the use of self‐contained breathing  apparatus and are capable of initiating a repair or shutdown. Of these six competent  workers, only three are required to actually perform the repair or shutdown. As a result,  only three of the 12 workers are allowed to enter the building and be exposed to the  hazard. Prior to and during the entry, every possible effort must be made to reduce the  flow or production of gas before it reaches the building, and to limit exposure to other  workers in the vicinity of the building. Page 43 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 2 Explanation Guide 2-17 Subsection 10(2) Emergency response This subsection reflects the practical reality that during an emergency response, it is  impractical (and may be impossible) to prepare a written hazard assessment report. The  subsection waives an employer’s obligation to comply with subsections 7(2) and 7(3)  during the period that emergency action is required.  For more information  Formal Hazard Assessment Template—Alberta Labour  https://ohs‐pubstore.labour.alberta.ca/formal‐hazard‐assessment‐and‐control‐ template   Prevention and Control of Hazards—Canadian Centre for Occupational Health and  Safety  www.ccohs.ca/oshanswers/prevention/   Hazard Assessment and Control: a handbook for Alberta employers and workers  https://ohs‐pubstore.labour.alberta.ca/greyscale‐version‐hazard‐assessment‐and‐ control‐a‐handbook‐for‐alberta‐employers‐and‐workers   Five steps to risk assessment  www.hse.gov.uk/pubns/indg163.pdf Page 45 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 3 Explanation Guide January 2020 3-1 Part 3 Specifications and Certifications Highlights Part 3 establishes the importance of manufacturer’s specifications and of specifications  certified by a professional engineer.  Requirements Section 12 Following specifications The employer must ensure that equipment is adequate for the job. The equipment must  be of sufficient size, strength, design and made of material that can withstand the  stresses created during work. Whenever there is a question about how equipment is to  be used, maintained, operated, etc., the answer should be found in the manufacturer’s  specifications or specifications certified by a professional engineer.  The term “manufacturer’s specifications” is defined in the OHS Act and refers to written  specifications, instructions or recommendations that describe how the equipment is to  be used, maintained, operated, etc. Equally effective are specifications certified by a  professional engineer, meaning that the specifications are signed and stamped by a  professional engineer recognized by the Association of Professional Engineers and  Geoscientists of Alberta (APEGA). The author of the specifications, be it the  manufacturer or a professional engineer, is considered to know the equipment best.  If an Occupational Health and Safety Officer is in doubt as to whether an employer is in  compliance regarding the adequacy, performance or activity of an item of equipment,  the officer may request a copy of the manufacturer’s specifications or specifications of a  professional engineer. After reviewing the specifications, the officer should be able to  reasonably judge whether the employer is in compliance with this section.   Section 12.1 Following specifications on a farm and ranch Repealed AR 182/2019 s3  Section 13 Manufacturer’s and professional engineer’s specifications Subsection 13(1) Although the employer is required to comply with the manufacturer’s specifications,  this subsection provides the employer with the flexibility to modify those specifications.  This may result in the equipment being used in applications other than those originally Page 46 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 3 Explanation Guide January 2020 3-2 intended by the manufacturer. A large power drill for example, may be fitted with a  gear reduction mechanism and used as a hoisting mechanism on a swingstage.   A professional engineer must certify such modifications. The engineer providing the  certification is responsible for ensuring that the equipment continues to be safe to use,  maintain, operate, etc., according to the modified specifications. The subject matter of  the specifications must be within the engineer’s scope of practice.  Subsection 13(2) In some instances, the employer will not be able to follow the manufacturer’s  specifications as required in the OHS Code because the manufacturer’s specifications are  not available or do not exist. The employer is offered two alternatives:  (a) have written procedures certified by a professional engineer. The procedures must  be specific to the equipment and ensure the equipment will be safe for use. The  procedures must also include all the essential ingredients of a typical manufacturer’s  specifications, such as limitations and controls to be applied by the operator. The  employer must comply with these procedures, or  (b) have the equipment certified as safe to operate by a professional engineer at least  every 12 calendar months.  Subsection 13(3) Repealed AR 182/2019 s3  Section 14 Certification by a professional engineer This section describes what is meant by the phrase “certified by a professional  engineer.” The certification must be in writing, be signed and stamped, and ensure the  safety of workers who may be affected by it.  This section only applies where a section of the OHS Code requires that procedures or  specifications be certified by a professional engineer.  Section 15 Approved equipment Equipment requiring approval from a standards setting, certifying or approving  organization normally has the organization’s seal, stamp, logo or identifying mark  affixed to the equipment. The presence of one of these markings indicates the equipment  has been certified or approved by the organization. The marking can then be used as  evidence of compliance with the applicable standard referenced in the OHS Code.  Readers are referred to section 3.1 for additional information.  Because some types of equipment are used and operated under harsh conditions, the  markings can fade, chip, wear off or otherwise become illegible. Recognizing this, and Page 47 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 3 Explanation Guide January 2020 3-3 the fact that the organizations listed above do not provide markings except at the time of  equipment certification or approval, employers are required to use their “best efforts” to  retain equipment markings. Markings should be protected to remain legible for as long  as possible. Where this is not possible, original documentation referring to the  equipment’s certification or approval may be accepted. Page 49 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4 - 1 Part 4 Chemical Hazards, Biological Hazards and Harmful Substances Highlights  Occupational exposure limits (OELs) are based largely on the 2006 American  Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) Threshold Limit Values  (TLVs) for Chemical Substances.   Section 16 prohibits a worker being exposed to a chemical substance at a  concentration exceeding its ceiling limit at any time and to a concentration that is  immediately dangerous to life and health.   Section 18 requires employers to ensure that OELs are adjusted for work shifts  longer than eight hours.   Section 20 recognizes alternate analytical methods for the measurement of exposure  concentrations.   Sections 21 and 22 require employers to assess worker exposure to harmful  substances and sets monitoring requirements.   Section 26 requires employers to prepare a code of practice governing the storage,  handling, use and disposal of any substance present at a work site that is listed in  Table 1 of Schedule 1. (Section 8 of the OHS Regulation requires that procedures  specified by a code of practice be in writing and available to workers).   Sections 28 through 43 provide rules regarding asbestos, silica and coal dust.    Section 37 requires that employers ensure asbestos workers working in restricted  areas have successfully completed an approved asbestos course.   Section 39 allows employers to use crystalline silica for abrasive blasting. However,  the employer must, if reasonably practicable, ensure that crystalline silica is replaced  with a less harmful substance.  Requirements Section 16 Worker exposure to harmful substances This section requires an employer to ensure that worker exposure to a harmful  substance is kept as low as reasonably practicable/reasonably achievable and does not  exceed the substance’s OELs. This is based on the principle that for each substance there Page 50 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4 - 2 is a safe or tolerable level of exposure below which no significant adverse health effects  are likely to occur. Many factors affect total exposure, including  (a) the potential for absorption into the body by inhalation, ingestion or skin absorption,  (b) the duration of exposure, and  (c) the effect of simultaneous exposure to multiple substances.  The OHS Act requires that employers ensure, as far as it is reasonably practicable to do  so, the health and safety of workers at their work site. In this section, the term  “reasonably achievable” is used. Understanding of the term reasonably achievable  comes from the Canadian Nuclear Safety Commission Regulatory Guide (2004, for “Keeping  Radiation Exposures and Doses as Low as Reasonably Achievable [ALARA]).” Though the  term reasonably achievable has not been given definite meaning by the Canadian court  system, it is generally accepted in industry and by regulators to encompass the same  considerations as the concept of “reasonably practicable.”  Reasonably practicable is a concept used by the courts and is assessed using the  “reasonable person test.” This test asks what a dozen of your peers, e.g., twelve workers  with equal qualifications and experience, would consider reasonable in a similar set of  circumstances. The persons would likely review what happened and compare it against  what they do in their own operations. Some of them might do more, others less. The  result would be a balanced and wise judgment that could be defended to others.  Reasonably practicable is a term that has been tested in the courts and supports a high  standard of effective workplace protection for workers.  Factors that might be considered when evaluating exposure to a harmful substance  include   What is common practice in other workplaces that use the substance or process? Are  exposure levels at the workplace similar to those at other workplaces that use the  substance or process?   Has the employer assessed whether exposure can be eliminated by substitution with  a less toxic substance or other control measures? If these measures have not been  implemented, what is the rationale for not doing so?   Are workers exposed to multiple substances at the workplace that may have  synergistic, potentiating or additive effects?   Are workers experiencing adverse health effects even though exposure may be at or  below the OELs?  The OHS Code requires that exposure be kept as low as reasonably practicable or  reasonably achievable where there are harmful substances used in the workplace for  which there are currently no OELs. Employers determining safe levels of exposure in  such circumstances should consult other jurisdictions and organizations as well as the  product manufacturer to obtain guidance on safe exposure limits. For example, the  American Industrial Hygiene Association publishes Workplace Environmental Exposure  Levels (WEELs) for a wide variety of substances. Section 60 of the OHS Act allows an Page 51 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4 - 3 occupational health and safety officer to enforce an exposure limit from another  jurisdiction or organization if there is no OEL.  The three main routes of entry of a substance into the body are  (1) inhalation—by being inhaled;  (2) dermal—by being absorbed through the skin; and  (3) oral—by being swallowed.  Inhalation is the most common route of entry. Most exposure standards, including the  OELs, are based on exposure resulting from the inhalation of substances suspended in  air, either as a gas, vapour or aerosol such as dust, mist or fume.  Another way substances enter the body is absorption through the skin. The amount of  chemical absorbed through the skin depends on the chemical and it is important to take  this into consideration when determining exposure. Substances for which exposure via  skin absorption is a potentially significant route of exposure have the designation “2” in  the substance interaction column in Schedule 1, Table 2.  Oral exposure or ingestion usually occurs by accident through the contamination and  subsequent ingestion of food or materials that come into contact with the mouth.  Contaminants can also be ingested through hand‐to‐mouth contact such as nail biting or  hand contamination of food or smoking materials.   Individual susceptibility to adverse effects from exposure to substances varies widely. A  small percentage of workers may feel discomfort at or below the OEL. The OEL should  not be used as a fine line between safe and unsafe conditions or as an index of relative  toxicity. Some workers may be affected more seriously due to aggravation of a pre‐ existing condition or by development of an occupational illness. In addition, some  individuals are extremely sensitive to certain industrial chemicals due to genetic factors,  personal habits such as smoking or alcohol use, the use of drugs or medications, pre‐ existing health conditions or previous exposure. These workers may not be adequately  protected from adverse health effects resulting from exposure to substances that are at  concentrations at or below their OEL. The extent to which these workers need more  protection should be evaluated by an occupational physician.  Compliance in cases of short-term excursions Short term exposure limits are concentrations of a substance to which it is believed that  most workers may be exposed for a short period of time without suffering from adverse  health effects such as irritation and chronic or irreversible tissue damage. The worker  also should not be physically impaired to a degree that could increase the likelihood of  accidental injury, impair self‐rescue or reduce work efficiency. It is not a separate  exposure limit. It supplements the 8‐hour OEL. Page 52 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4 - 4 Employers must comply with the following rules on short‐term excursion limits:  (a) worker exposure measured over any 15‐minute period must not exceed the 15‐ minute OEL. Worker exposure to a substance measured over successive 15‐minute  periods, at a concentration above its 8‐hour OEL, but at or below its 15‐minute OEL,  must not happen more than four times per day. There must be at least 60 minutes  between successive exposure periods in this concentration range and the 8‐hour OEL  may not be exceeded for the work shift;  (b) worker exposure must never exceed ceiling levels which are denoted in Table 2 of  Schedule 1 by a “c.” Ceiling limits can be measured using a direct reading  instrument such as a colorimetric detector tube or an instrument with a diffusion  controlled sensor which effectively averages measurements over approximately  1 minute; and  (c) if there is no 15‐minute or ceiling OEL listed for a substance, the 8‐hour OEL may not  be exceeded and the “3X and 5X” rule applies. A worker must not be exposed to 3  times the 8‐hour OEL for more than a total of 30 minutes during a continuous 24‐ hour period and 5 times the 8‐hour OEL at any time. However, in no case can the  immediately dangerous to life and health (IDLH) concentration be exceeded.  As defined in Part 1 of the OHS Code, IDLH means “circumstances in which the  atmosphere is deficient in oxygen, or the concentration of a harmful substance in the  atmosphere  (i)  is an immediate threat to life,  (ii)  may affect health irreversibly,  (iii) may have future adverse effects on health, or  (iv) may interfere with a worker’s ability to escape from a dangerous atmosphere.”  Some materials, e.g., hydrogen fluoride gas and cadmium vapour, may produce  immediate transient effects that, if severe, may pass without medical attention, but  are followed by sudden, possibly fatal collapse 12 to 72 hours after exposure. The  victim “feels normal” from recovery from transient effects until collapse. Such  materials in hazardous quantities are considered to be “immediately dangerous to  life and health.”  IDLH concentrations are described in NIOSH publication NTIS Publication No. PB‐ 94‐195o47: Documentation for Immediately Dangerous to Life or Health Concentrations  (IDLH), May 1994. This publication documents the criteria and information sources  that have been used by NIOSH to determine immediately dangerous to life or health  concentrations. Page 53 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4 - 5 Section 17 Exposure to multiple substances Workers are often exposed to a mixture of chemicals rather than a single substance.  However, exposure standards or limits are usually based on information, testing or  experience from exposure to a single chemical rather than a mixture of chemicals. The  resulting biological effects of exposure to multiple chemicals is rarely known.  The combined effects of chemicals are commonly described as follows:  (a) Independent—the toxicity of each substance is produced by independent mechanisms  and/or the substances act on separate organs or systems within the body.  Independent substances create their own toxic effects without influence or  interference from one another.  (b) Additive—substances with similar toxicity produce a response that is equal to the  sum of the effects produced by each of the individual substances acting alone.  (c) Antagonistic—the toxicity of one chemical is reduced by exposure to another  chemical.  (d) Potentiating—a substance does not have a toxic effect on a certain organ but when  combined with exposure to another substance, the first substance becomes much  more toxic.  (e) Synergistic—two substances act together to produce toxic effects that are greater than  the effects produced by either substance alone.  In evaluating the impact of exposure to more than one chemical at a time, materials  acting independently can be evaluated independently. Where the potential for  synergistic or potentiating effects are suspected, this enhancement of toxic effect must be  reflected in the allowable exposure. There is no model for adjustment of exposure limits  to account for synergistic or potentiating effects. The easiest solution is to avoid the  effect by finding a substitute for one or more of the chemicals involved. In occupational  settings, antagonistic effects are not used as a basis for decreasing exposure limits.  Where chemicals are known to have additive effects, the equation provided in this  section allows the employer to determine whether the OEL is being exceeded. To  prevent overexposure, the sum of the standardized exposures must not exceed the value  “1.” A mixture of xylene and toluene is an example of two substances that produce  additive effects; a mixture of xylene and asbestos is an example of two substances that  produce independent effects. The equation can be used in the first example, not in the  second. Page 54 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4 - 6 Section 18 Exposure during shifts longer than 8 hours The amount of time a worker is exposed to a substance has a large effect on the total  amount of material absorbed by the body. Non‐traditional work schedules have become  more common in the workplace. There is an increasing trend towards longer workdays  with more days off between shifts. Many continuous process operations such as  chemical manufacturing, oil refining, steel processing, oil and gas exploration and paper  processing require two or three shifts in a 24‐hour period to accommodate continuous  production. Workers may routinely work overtime during periods of heavy demand. A  second job may also result in workers being exposed to chemicals for extended periods.  OELs are based on the assumption that exposure occurs over an 8‐hour period,  following which the body is no longer exposed, but allowed to recover for the next  16 hours. When work shifts exceed 8 hours, these assumptions no longer hold true and  the worker could be at increased risk of exposure. Although limits can be adjusted  downward to accommodate longer periods of exposure, limits cannot be adjusted  upwards to accommodate shorter periods of exposure. Numerous substances listed in  Table 2 of Schedule 1 appear with the number “3” in the “Substance Interaction”  column. For these substances, occupational exposure limits do not need to be adjusted to  compensate for unusual work schedules.  The risk of an increased exposure to certain chemicals (body burden) has been  recognized and several models have been proposed to modify the 8 hours per day,  40 hours per week standard to a “non‐standard” workday. The intent of the models is to  maintain the same overall body burden yet preserve the same margin of safety as the  original standard. The Brief and Scala model used in this section is the simplest and  most conservative model. It compensates for unusual work schedules by reducing the  permissible concentration in proportion to both the increase in exposure time and the  reduction in recovery time.   The employer may use other models to adjust exposure time as long as the models have  been developed using recognized scientific principles approved by a Director of  Occupational Hygiene. A Director of Occupational Hygiene is a staff member, of the  Government of Alberta, appointed by the Minister under section 42 of the OHS Act. It is  recommended that a competent person be consulted to ensure that the adjustment  method is appropriate and applicable since many models are theoretical and contain  assumptions that may not apply to every chemical and work environment.  An understanding of the chemical is required and caution must be taken when limited  toxicity data is available, the toxic effect is serious, or the chemical accumulates in the  body following repeated exposure. The Director of Occupational Hygiene may accept  alternate methods through the acceptance process. To obtain an acceptance from the  Director, the employer must show that Page 55 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4 - 7 (a) the method is appropriate for the substance(s) used at the workplace; the employer  will need to provide justification and a rationale for use of the particular method,  and  (b) if the exposure is to more than one substance, possible potentiating and synergistic  effects have been taken into account when applying the method.  Section 19 Review of exposure limits Requests to review a specific occupational exposure limit should be sent to a Director of  Occupational Hygiene at the following address:  Director of Occupational Hygiene  Labour Building   8th Floor, 10808‐99 Avenue   Edmonton, AB  T5K 0G5  e‐mail address: lbr.ohsaccept@gov.ab.ca  Section 20 Airborne concentration measurements NIOSH and alternate methods The measurement of exposure concentrations at the workplace is important since  compliance with the OELs is based on comparing measured levels with those specified  in the OHS Code. The adoption of OELs by the OHS Code reflects the fact that there are  valid, tested and reproducible methods for the collection and analysis of the substances  involved. Small errors or departures from accepted methods can have a large impact on  worker exposures and the costs of compliance.  Revisions to this section of the OHS Code allow for the use of methods developed by  seven agencies:  (1) National Institute of Occupational Safety and Health—NIOSH  (2) Occupational Safety and Health Administration (United States)—OSHA  (3) Health and Safety Executive (Great Britain)—HSE  (4) Environmental Protection Agency (United States)—EPA  (5) Institut de Recherché Robert‐Sauvé en Santé et en Sécurité du Travail (Quebec)— IRRSST  (6) International Organization for Standardization (Technical Committee TC146)—ISO  (7) Commission for the Investigation of Health Hazards of Chemical Compounds in the  Work Area (Germany)—Deutsche Forschungsgemeinschaft  More information, and in some cases the actual methods, can be found at the following:   NIOSH Manual of Analytical Methods  https://www.cdc.gov/niosh/docs/2003‐154/default.html Page 56 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4 - 8  OSHA Sampling and Analytical Methods  https://www.osha.gov/dts/sltc/methods/index.html   HSE Methods for the Determination of Hazardous Substances Guidance  http://www.hse.gov.uk/pubns/mdhs/   US EPA Test Methods  https://www.epa.gov/measurements‐modeling/index‐epa‐test‐methods   IRRSST Sampling Guide for Air Contaminants in the Workplace, 8th edition  http://www.irsst.qc.ca/en/publications‐tools/publication/i/384/n/guide‐d‐ echantillonnage‐des‐contaminants‐de‐l‐air‐en‐milieu‐de‐travail/redirected/1   ISO  https://www.iso.org/committee/52702/x/catalogue/p/0/u/1/w/0/d/0   Deutshe Forschungsgemeinschaft  https://onlinelibrary.wiley.com/doi/book/10.1002/3527600418  If there is no specific method for a particular substance, or if the employer wishes to use  an alternative analytical method, the employer will need to apply for an acceptance. To  obtain an acceptance from a Director, the employer must show  (a) the precision and accuracy of the method;  (b) who has previously developed and evaluated the method, i.e., has the method been  developed by a recognized independent source;  (c) the quality assurance and quality control measures that will be used;  (d) interferences with the method, i.e., other substances that could affect the results; and  (e) biases with the method, i.e., will the method tend to give higher or lower values,  false positives or false negatives.  Users of the analytical methods must be sure to look at the detection limits and limits of  quantification of the methods. When reporting results, these limits must be used and  values reported with the correct number of significant digits.  When measurements are made, conditions at the workplace on the day the  measurements were taken should be recorded. This will include  (a) environmental conditions such as temperature, pressure and humidity;  (b) time and date;  (c) production levels;  (d) ventilation levels and air circulation;  (e) location of the sample and a description of the area around the sample; and  (f) type of sample such as area or personal. Page 57 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4 - 9 In addition, the person collecting the samples should state the reasons for the number  and location of samples collected.  Use of a direct reading instrument In some cases, a direct reading instrument may be more appropriate for monitoring  worker exposure, but there are no specified methods. An example of such a compound  is hydrogen sulphide.  If an employer uses a direct‐reading instrument to measure exposure to a substance, the  employer must ensure that the instrument is used, calibrated and maintained according  to the manufacturer’s specifications. This means that the employer must ensure that  (a) factory calibrations are done according to the manufacturer’s recommendations;  (b) the instrument should be field calibrated on a daily basis;  (c) workers need to be trained in the proper operation and field calibration of the  instrument;  (d) the instrument is used properly; and  (e) someone is responsible for tracking the instrument and making sure that it is  properly maintained.  The OHS Code requires that the person who conducts airborne exposure measurements  be competent to do so. This means that the person must have specific training and  experience in this area. Examples of persons who may have suitable qualifications  include Certified Industrial Hygienists and Registered Occupational Hygienists, as well  as other professionals with training in the areas of occupational health and safety  NIOSH Method 7400 NIOSH Method 7400 (Asbestos and Other Fibres by PCM) provides rules for counting  fibres to determine the fibre concentration in a sample. Only fibres meeting the criteria  specified in the definition of “fibre” may be counted (see Part 1).  When using NIOSH Method 7400 (Asbestos and Other Fibres by PCM), the limit of  detection is approximately 2,700 fibres per filter and the range is 100 to 1,300 fibres per  square millimetre of filter area. Results from this method, in fibres per cubic centimetre,  must be reported to two decimal places and take significant digits into account, e.g.,  0.01, not 0.014.  Section 21 Potential worker exposure The purpose of the hazard assessment is to determine the exposure, or potential for  exposure, of workers to a harmful substance at their work site. An exposure hazard  cannot be controlled without knowing the identity of the harmful substance and the  extent to which workers are exposed to it. The toxicity of the substance—type of action, Page 58 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-10 route of exposure and target organs—must be known, as well as the duration of  exposure. Other factors that may contribute to the degree of hazard include  (a) the nature of the process in which the material is used or generated;  (b) the possibility of reaction with other physical or chemical agents;  (c) the degree to which controls such as ventilation and enclosure are effective; and  (d) the type and degree of toxic response in both the “average” and highly susceptible  worker.  Almost every work environment has potential or actual hazards that need to be  recognized, measured and monitored. An initial assessment should be performed in any  work area where there is a potential for exposure, or there have been complaints of  health effects experienced by workers. The assessment should include a walk‐around  survey of the operation, identification of all the chemicals used at the work site, talking  to workers about past experiences and safety concerns and measurement of  contaminants in air.  Consider the raw materials being used, how they are modified and the finished product.  Each process step from raw material to finished product must be evaluated under  normal and anticipated emergency conditions. Re‐assessments should be conducted on  an annual basis and when  (a) new equipment or work processes that could affect worker exposure are introduced  to the work site;  (b) work practices or procedures change; or  (c) workers complain of adverse effects during or after work shifts.  The hazard assessment must be performed by a competent individual. The work site  health and safety committee or health and safety representative should participate in the  identification of hazards where they are required. In all other cases, the affected workers  should be permitted and encouraged to observe and participate in monitoring activities  as long as doing so does not interfere with the activities. Workers frequently have the  experience to identify sources of exposure, indicate when exposure may differ from  “normal” and identify conditions that are routine or not routine.  Once hazards at the workplace have been identified, the employer must take steps to  eliminate, or if this is not possible, control the hazards. To eliminate the hazard, the  employer may substitute a less hazardous substance or modify equipment or processes  to eliminate emissions. If elimination of the hazard is not possible, various control  strategies can be used.  The employer should always investigate engineering controls first, then administrative  controls, and finally the use of appropriate personal protective equipment. Engineering  controls minimize or eliminate exposure by altering or removing the source.  Administrative controls influence exposure by modifying the circumstances of the Page 59 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-11 worker’s exposure. Personal protective equipment should only be considered when  other control measures are not practicable or do not sufficiently reduce the hazard.  Workers who may be exposed to a harmful substance must receive training in the  procedures that minimize their exposure to the substance. The training must, at a  minimum, include  (a) information describing the health hazards associated with exposure to the substance;  and  (b) training in the procedures to be used to reduce exposure.  If the hazard assessment indicates that there is a potential for a worker to be exposed to  a substance in excess of its OEL, the employer must measure the airborne concentrations  of the substance. The resulting measurement will be important when establishing  effective control measures to minimize worker exposure.  Informing the worker and records Once measurements have been made, section 21 requires that any worker who may be  affected by the harmful substance be informed of the measurement and the results. A  hard copy of the measurement report must be available at the work site. Section 8 of the  OHS Regulation requires the report to be in writing and available to affected workers.  Both the employer and the prime contractor, if there is one, are responsible for ensuring  this is done. Further, a record of the results must be maintained for at least three years  from the date the measurement was taken. The results should be readily available for  review by an OHS officer or a Director.  Section 22 Worker overexposure This section describes what needs to be done in the event that a worker is exposed to a  substance in excess of its OEL. Steps must be taken immediately to prevent further  exposure of the affected worker to airborne concentrations in excess of the OEL. The  employer must also inform the affected worker of the nature and extent of the exposure.  This information should include the identity of the substance, its concentration, the  duration of the exposure, the toxicological properties of the substance and its potential  health effects. The source of emission causing the excessive exposure must be identified  and controlled before work can resume.  If the work site is required to have a joint work site health and safety committee or a  health and safety representative, the employer must inform the committee or  representative of the incident and the steps taken to control the excess exposure. If there  is no committee, the employer should provide this information to workers at the work  site. Page 60 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-12 Section 23 Worker decontamination Workers, their clothing, and equipment may become contaminated during work  activities through exposure to harmful substances including chemical or biological  hazards. The employer is responsible for providing suitable means to allow workers to  remove the contamination before leaving the work site.  The type of decontamination facility required depends on the harmful substance and the  operation. Workers should be able to leave the work site without carrying away any  amount of harmful substance that could adversely affect their health or the health of  other persons with whom they have contact. For example, a worker doing lead soldering  in a shop where lead particulate is produced must be provided with a suitable facility to  change clothes and shower. The facility should have enough space for lockers so clean  clothes can be kept separate from contaminated work clothes. As it relates to lead, there  is significant potential for take‐home lead exposure from lead contamination on a  worker’s skin, clothing and respirators. It is important that lead contamination be  removed prior to the worker leaving the work site.  As the presence of a harmful substance on articles and clothing could adversely affect  the worker’s health, the employer must ensure that only properly decontaminated or  cleaned articles and clothing are taken from the work site by the worker. The employer  can determine whether to provide laundry facilities or some other means of cleaning the  clothing. Articles may be wiped, washed or hosed down.  As it relates to biohazardous materials, it is recommended that employers develop and  implement procedures that describe methods to clean, disinfect, or dispose of  contaminated articles or clothing.  Section 24 Emergency baths, showers, eye wash equipment Matching facilities to the hazard The requirements of this section apply to any work site where chemicals harmful to the  eyes or skin are used, not just chemical plants or laboratories. The employer is required  to provide facilities so that chemicals splashed into the eyes or onto the body can be  immediately diluted and washed away. Quick dilution and removal helps to minimize  potential damage to the eyes, skin and body parts exposed to the chemical.  The facilities selected must be appropriate to the hazard and the extent to which workers  are exposed to that hazard. For example, in a chemical processing plant where the  potential exists for a worker to receive a chemical splash to the entire body, shower and  eye wash stations must be provided. At another workplace where the hazard is limited  to exposure of the eyes and face, an eye wash station may be sufficient. Page 61 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-13 Maintaining facilities To be effective when needed, emergency baths, showers, eye wash and other similar  equipment must be inspected and maintained according to the manufacturer’s  specifications.  Emergency baths, showers, eye wash stations and similar equipment should be  (a) located on the same floor level and area as the work process that creates the hazard;  (b) unobstructed at all times for quick access; and  (c) marked with clear signage to indicate their location.  Recommended practices The following recommended practices are not a mandatory part of the OHS Code;  however, meeting the requirements of the ANSI Standard described in the next  paragraph are acceptable practices.  Employers and workers looking for additional information about emergency eyewash  and shower equipment should refer to ISEA/ANSI Standard Z358.1‐2004, American  National Standard for Emergency Eyewash and Shower Equipment. The Standard establishes  minimum performance requirements for eyewash and shower equipment for the  emergency treatment of the eyes or body of a person who has been exposed to injurious  materials. It covers the following types of equipment: emergency showers, eyewash  equipment, eye and face wash equipment, handheld drench hoses and combination  shower and eyewash or eye and face wash equipment. The Standard is intended to  provide uniform minimum requirements for equipment performance, installation, test  procedures, maintenance and training in order to assure the worker of a minimum level  of first aid.  Section 25 Prohibited activities An employer must not allow workers to eat, drink or smoke at the work site in an area  contaminated by a harmful substance. Allowing such activities may result in the  workers’ health or safety being adversely affected.  If workers are allowed to eat, drink or smoke at a work site, a clean and hygienic area  should be provided and maintained for these purposes. Even if workers eat, drink or  smoke outside the work site, the employer must provide appropriate means for workers  to decontaminate themselves to ensure they are not ingesting the harmful substance (see  section 23). Page 62 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-14 Section 26 Codes of practice General A code of practice is intended to provide practical guidance, present safe work  procedures and address issues specific to the hazard to which the code applies.   As required by section 62 of the OHS Act, the employer must ensure that  (a) a copy of the code of practice is readily available to workers and other persons at the  work site; and  (b) all workers to whom the code of practice applies receive appropriate education,  instruction or training regarding the content of the code of practice. Doing so helps  workers comply with it.  Section 200 of the OHS Code also requires the employer, contractor or prime contractor  (if there is one) to consult and cooperate with the joint work site health and safety  committee or health and safety representative, as applicable, to develop codes of  practice.  Table 1 of Schedule 1 lists substances with high toxicity and a significant presence in  Alberta. Where these substances are present at a work site in either a “significant”  quantity or concentration, the employer is required to have a code of practice describing  the storage, handling, use and disposal of the substance. The criteria defining  “significant” are presented in subsections (1)(a) and (b) of section 26 of the OHS Code.  A code of practice should specify the following:  (a) safe work practices for working with or near the substances;  (b) preventative measures to be taken to prevent releases of the substance;  (c) action to be taken in the event of a release;  (d) protective equipment to be used by workers who work with the substance or in  areas of the workplace where they may be exposed to the substance;  (e) emergency procedures;  (f) site contacts and emergency contacts;  (g) decontamination procedures;  (h) waste handling procedures; and  (i) work site monitoring requirements.  Processes involving substance If a process listed in Table 1 of Schedule 1 is used at a work site, regardless of the  quantity or concentration of the identified substance used in the process, the employer  must establish a code of practice governing the operation of the process. Page 63 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-15 Uncontrolled release If there is a possibility of uncontrolled release associated with a substance or a process  identified in Table 1 of Schedule 1, the employer must include the measures to be taken  to prevent the uncontrolled release and the procedures to follow in the event of such a  release in the code of practice.  Section 27 Storage of harmful substances Although the labelling requirements for controlled products are discussed in Part 29 of  the OHS Code, Workplace Hazardous Materials Information System (WHMIS), the term  “harmful substance” has a broader definition than that of a “hazardous product.”  Subsection (a) requires an employer to clearly identify harmful substance at a work site  even if they are not hazardous products. For example, gasoline purchased from a gas  station is considered a consumer product exempt from WHMIS information  requirements. However, when the gasoline is taken to a work site, its container must be  clearly identified.  Subsection (b) requires the employer to provide their workers with training on how to  safely handle hazardous waste. This information can be found in Safety Data Sheets  (SDSs) or will be provided by the manufacturer.  Requirements specific to asbestos, silica, coal dust and lead Section 28 General provisions for asbestos, silica, coal dust and lead This section lists an employer’s general obligations in cases where asbestos, silica, coal  dust or lead are present at a work site. The requirements of sections 28 to 43 do not  override or replace the more general requirements presented in sections 16 to 27.  An employer must minimize potential worker exposure to the substances by  (a) minimizing their release to the air;  (b) removing unnecessary accumulations of the substances; and  (c) using proper decontamination methods to prevent the generation of airborne dust.  These requirements are intended to apply to all situations in which asbestos, silica, coal  dust or lead are released into the air at a work site, regardless of airborne concentration.  The requirements are not limited to “restricted areas” as defined in section 1 of the OHS  Code. Page 64 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-16 Asbestos, silica and lead are substances for which a code of practice must be prepared  under section 26 of the OHS Code. The use of the code of practice at the work site will  allow the employer to meet the requirements of this section.  Section 29 Restricted area This section lists requirements applicable only to restricted areas. By definition, these are  areas where there is a reasonable likelihood that airborne concentrations of asbestos,  silica, coal dust or lead will exceed their OELs. Restricted areas are therefore subject to  additional conditions.  The employer is responsible for ensuring that the release of particulate is kept at a  minimum by using ventilation, wetting to suppress dust, or other methods. An  employer must provide workers in the restricted area with protective clothing that  prevents contamination of the other clothing they are wearing. The employer must  ensure workers use the clothing provided.   It is also the employer’s responsibility to ensure that workers do not take fibrogenic dust  or lead particulate with them when leaving the restricted area. Section 23 already  requires an employer to provide the facilities, including showers, that workers need to  remove the contamination before workers leave the work site. Both the employer and  worker have a duty to ensure that the worker is decontaminated prior to leaving the  restricted area.  Section 30 Protective clothing used in restricted areas contain ing asbestos or lead An employer is responsible for laundering clothing used by workers in a restricted area  that contains asbestos or lead. This includes towels that are used for worker  decontamination. The intent of the requirement is to centralize the laundering of  contaminated clothing and prevent cross‐contamination of street clothes with asbestos  or lead. If re‐usable protective clothing is to be worn in a restricted area containing  asbestos or lead, it must be properly laundered before it is removed from the work site.  Workers should be able to leave a work site without carrying away any amount of  harmful substance that could adversely affect their health or the health of other persons  with whom they have contact.  The handling of contaminated protective clothing during laundering could be harmful  to workers if it is not done properly. During storage and transportation, all  contaminated protective clothing must be in sealed containers that are clearly labelled to  identify the contaminants. Workers must be warned not to inhale the dust during  handling. Page 65 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-17 Section 31 Release of asbestos The release of airborne asbestos poses a serious health risk. For this reason, the employer  or prime contractor must take all necessary action to correct a condition in which there is  a potential for releasing asbestos fibres.  For more information  Alberta Asbestos Abatement Manual  Section 32 Prohibitions related to asbestos Crocidolite asbestos may not be used in existing and new buildings. Where crocidolite is  found in an existing building, it must be removed unless removal poses a greater hazard  to workers. If removal is not possible or reasonably practicable and workers will not be  exposed to crocidolite in the course of their usual work procedures, the implementation  of a management plan may be acceptable. The employer must document the conditions  and rationale to explain why the crocidolite cannot be removed. The management plan  should include the elements outlined in Chapter 4 of the Alberta Asbestos Abatement  Manual. If the building is to be renovated or demolished at a later date, the crocidolite  will have to be removed at that time.  To prevent asbestos fibres from becoming airborne and then being inhaled by workers  or contaminating a work site, the spray application of materials containing asbestos is  prohibited. This is because of the hazards associated with spray application of asbestos  products and also because these types of products tend to be friable, i.e., easily crumbled  with hand pressure. Friable asbestos poses a greater hazard since there is a greater  potential of the product releasing fibres.  Section 33 Asbestos in air distribution systems The purpose of this requirement is to limit the possibility of airborne asbestos entering  air distribution systems or equipment and then posing a hazard to workers and other  persons.  Section 34 Asbestos in building to be demolished The purpose of this requirement is to prevent the release of asbestos fibres into the air  during building demolition. More information on work practices related to asbestos  removal prior to building demolition is provided in the Alberta Asbestos Abatement  Manual. Page 66 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-18 For more information  Alberta Asbestos Abatement Manual   Asbestos‐Containing Materials in Buildings to be Demolished  Section 35 Encapsulation, enclosure or removal of asbestos When a structure with asbestos‐containing materials is being altered or renovated, the  disturbance of the asbestos may result in the uncontrolled release of airborne fibres. To  prevent this, the employer must ensure that the asbestos‐containing materials are  removed, encapsulated or enclosed. When deciding which of the corrective actions is  most appropriate, consideration should be given to the condition of the asbestos, its  location, function and the cost of the proposed method of controlling exposure.  Removal, encapsulation and enclosure are corrective measures that can be used  separately or in combination. Removal completely eliminates the source of exposure  and, as a result, offers a permanent solution. Enclosure and encapsulation are  containment methods that do not remove the potential source of asbestos exposure. If  asbestos‐containing materials remain in place, a management plan will be required for  the building.  Removal Asbestos‐containing materials are removed from the underlying surface and collected  and placed in containers for disposal at an approved waste disposal site. This process is  the most expensive control method in the short term and may require an interruption of  building activities. Removal is a prerequisite for demolition of a structure containing  asbestos‐containing material.   Encapsulation During encapsulation, asbestos‐containing materials are coated with a bonding agent  called a sealant. Sealants penetrate and harden the material and/or cover the surface of  the material with a protective coating, i.e., bridging sealants. Sealants are applied over  the surface of the material using airless spray equipment at a low pressure setting. If a  penetrating sealant is used, the person applying the product must ensure that it  penetrates through the material to the underlying support. Bridging sealants must form  a tough skin that can withstand moderate impact, be flexible and flame retardant, resist  deterioration over time and be non‐toxic. The encapsulant should meet the requirements  of Canadian General Standards Board Standard CAN/CGSB‐1‐205‐94, Sealer for  Application to Asbestos Fibre Releasing Materials, or an equivalent standard. Page 67 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-19 Enclosure Enclosure is the placement of a physical barrier between the asbestos‐containing  materials and the building environment. Drywall covering is an example of a type of  acceptable enclosure. Since the asbestos is not removed, fibres will continue to be  released and will accumulate behind the barrier. If the enclosure is damaged or entered  for maintenance, these fibres may be released into the building environment.  Management plan When asbestos‐containing materials remain in place in a building, a management plan is  needed. The plan should address the following:  (a) amount and type of asbestos‐containing materials in the building;  (b) inspection frequency and procedures;  (c) training requirements for maintenance workers and others who may come into  contact with the materials or work near them;  (d) procedures to be followed if the materials are damaged or in other emergency  situations;  (e) procedures to be followed if the condition of the materials change or work routines  are altered;  (f) notification procedures for building occupants; and  (g) labelling of asbestos‐containing materials.  Additional information about these methods and asbestos abatement in general can be  found in the Alberta Asbestos Abatement Manual.  For more information  Alberta Asbestos Abatement Manual  Section 36 Notification of a project Notification must be given to the Government of Alberta at least 72 hours before  beginning the activities that may release asbestos fibres.  For more information  Asbestos Project Notification Form  Notification is required for all high, moderate and low risk projects. Projects requiring  notification normally involve operations having the potential to release fibres from  asbestos‐containing materials. Although the Government of Alberta requires notification  of all asbestos abatement projects, the 72‐hour notification requirement is flexible where  it can be demonstrated that there is a need to carry out the work immediately. Page 68 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-20 An example of this type of situation would be the immediate removal of asbestos  cladding on a ruptured pipe. Immediate action would be justified to prevent damage to  the building. However, delays in construction schedules resulting from the discovery of  asbestos would not be considered sufficient reason to reduce the notification period.  Types of projects that do not require notification include  (a) inspection of asbestos‐containing materials as part of a management plan or asbestos  assessment project;  (b) sampling of asbestos‐containing materials or potential asbestos‐containing materials  as part of an asbestos assessment project. Sampling must be done by trained  personnel and in a manner that minimizes disturbance and damage to the asbestos‐ containing materials;  (c) removal and replacement of small (30 square centimetres or less), manufactured  asbestos products such as gaskets or valve packing;  (d) short‐term work in areas that contain non‐friable asbestos‐containing materials, but  do not involve disturbing the asbestos‐containing materials; and  (e) transportation of asbestos‐containing materials in a sealed container unless the  materials are part of an asbestos abatement project.  In the above cases, employers must take precautions to ensure that asbestos fibres are  not released. Moreover, these types of projects must only be carried out by competent  workers and in accordance with the requirements of this Part. Work procedures must be  developed and followed to prevent potential asbestos exposure.  For pre‐planned routine maintenance work involving low risk activities, projects may be  granted “extended project notification status” as long as an asbestos survey had been  completed and adequately trained workers follow established safe work procedures.  Extended notifications may be granted for up to one year, depending on the employer’s  ability to plan in advance. It is expected that the work will be carried out in a manner  that reflects the principles described in the Alberta Asbestos Abatement Manual.  Section 37 Asbestos worker course This section requires all workers who work with asbestos, including the removal or  abatement of asbestos, to receive training. Workers who will be working in a restricted  area, i.e., high risk asbestos abatement projects, must successfully complete an asbestos  abatement course of at least two days’ duration. The course must be one that is  approved by the Government of Alberta.  Approved courses require participants to become familiar with OHS legislation and  understand their responsibilities and the responsibilities of their fellow workers,  supervisors and regulatory agencies. Practical sessions focus on worker protection, set‐ up of the work area and safe work practices. Each course concludes with an examination  requiring an 80 percent passing grade. Workers who pass the examination receive an Page 69 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-21 Asbestos Worker card (course certificate). A list of training agencies accredited to  provide asbestos worker training and issue Asbestos Worker cards is available on the  Occupational Health and Safety website.  Asbestos Worker cards remain the property of the Government of Alberta and as such,  can be revoked if a worker is found to not be competent or if the card is misused.  Workers must have their original cards available at the work site at which they are  working. An OHS officer may ask a worker to produce their original card plus  appropriate identification.  Workers involved in moderate and low risk abatement projects are not required to  complete a two‐day asbestos abatement course and do not need an Asbestos Worker  card. The training these workers receive must be appropriate to their level of  involvement in the project and at least cover all the information presented in sections 5.2  or 5.3 of the Alberta Asbestos Abatement Manual. Training programs that include this  information are considered to have met the requirements of this section. Training can be  provided by a training agency or in‐house by persons knowledgeable in the procedures  and hazards associated with asbestos abatement.  For more information  Alberta Asbestos Abatement Manual   List of Training Agencies Accredited to Provide Asbestos Worker Training and Issue  Asbestos Worker Cards  Section 38 Containment and labelling of asbestos waste Asbestos waste must be stored, transported and disposed of in sealed containers.  Containment prevents asbestos fibres from becoming airborne and presenting a hazard  to workers. Containers of asbestos waste, as well as containers of asbestos products,  must be labelled to indicate the presence of asbestos and its hazardous nature.  Containers must bear a warning that the dust should not be inhaled. Typical labelling  reads:  “Carcinogenic—Asbestos Waste—Do Not Inhale Dust”  Additional information about asbestos waste and safe work procedures involving  asbestos abatement is presented in the Alberta Asbestos Abatement Manual. Alberta  Environment has published guidelines for asbestos waste disposal which provide  information regarding the transportation and disposal of asbestos waste. For more information  Alberta Asbestos Abatement Manual Page 70 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-22 Section 39 Use of crystalline silica in abrasive blasting This section requires employers to make a conscientious effort to examine the use of less  harmful abrasives when abrasive blasting. Employers must take into account technical,  economic and availability factors. This section does not ban the use of crystalline silica in  abrasive blasting.  The following are legitimate considerations in accepting or rejecting a less harmful  substitute:  (a) technical—Can the substitute perform the same work and produce the same results  as silica sand?  (b) economic—Is the cost going to be a prohibitive financial burden to the employer?  (c) availability—Is a sufficient supply of the substitute readily available?  Employers are expected to document their assessment of alternatives when deciding  whether or not a silica substitute is reasonably practicable for a specific abrasive blasting  job. The Government of Alberta is not looking for a detailed study for every situation  where silica sand is used, but will be expecting an honest assessment and justification if  silica is used.  In highlighting the use of crystalline silica in abrasive blasting, the Government of  Alberta recognizes:  (1) the hazardous nature of crystalline silica in its respirable particulate form;  (2) that abrasive blasting breaks silica sand down to respirable sizes; and  (3) process emissions are difficult to control.  The message to employers is this: use silica substitutes whenever you can. If you must  use crystalline silica, understand your responsibilities and meet all regulatory  requirements.  Employers are reminded of the stringent regulatory requirements involving the  handling of respirable crystalline silica in the workplace. Because of the low OEL for  crystalline silica—respirable particulate: 0.025 milligrams per cubic metre vs.  3 milligrams per cubic metre for particulate not otherwise regulated—the OHS Code’s  comprehensive “restricted area” requirements apply, as does the need to have all  workers wear respirators. Employers using crystalline silica for abrasive blasting are  required to  (a) establish a code of practice for their operations;  (b) ensure workers undergo required health assessments, paid for by the employer;  (c) establish a respiratory protection program for the proper selection and use of  respirators;  (d) provide workers with and ensure they wear protective clothing and respirators;  (e) minimize the release of crystalline silica particulate into the air, keeping worker  exposure as low as reasonably practicable, and never exceeding the OEL; Page 71 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-23 (f) keep the work site clear of any unnecessary accumulation of crystalline silica  particulate and materials containing crystalline silica;  (g) ensure that decontamination of workers and materials does not result in the release  of airborne crystalline silica particulate;  (h) provide a means of preventing contamination of workers’ street clothes;  (i) ensure only authorized persons enter a restricted area;  (j) post signs around restricted areas warning of hazards and ensure signs remain  posted until the area is no longer restricted; and  (k) ensure workers decontaminate themselves prior to leaving a restricted area.  Section 40 Health assessment f or workers exposed to asbestos, silica or coal dust A worker exposed to asbestos, silica, coal or lead must have a health assessment within  30 days of becoming an “exposed worker” as defined in section 1. When hiring a worker  to perform work involving exposure to these substances, the employer is responsible for  knowing if the worker has received a health assessment in the last two years and it is the  worker’s responsibility to inform the employer of the date of that assessment. The  employer should get verification that the health assessment was performed by checking  documents the worker has.  Health assessments must be done every two years after the first assessment as long as  the worker continues to be an “exposed worker.” If at any time during the preceding  two years a worker performed work that qualified them to be an exposed worker, an  employer must ensure that the worker undergoes a health assessment. It is the worker’s  employer at the time the worker becomes an exposed worker who is responsible for  ensuring that the health assessment is done.  Should an employer hire a third party to conduct worker health assessments, that  service provider is required to meet their service provider obligations under the OHS  Act.  Health assessment The purpose of the initial health assessment is to provide the worker with a baseline  health evaluation, providing an opportunity to detect early changes to lung health on  subsequent evaluations. Periodic health assessments serve as a means of documenting  changes that, compared to the baseline evaluation, may have occurred over time. This  provides an opportunity to investigate the cause of the changes.  The health assessment for exposure to asbestos, coal and silica consists of health history  information, a chest x‐ray, a radiologist’s report, spirometry and a copy of the  physician’s interpretation and explanation of the health assessment. The history includes  identifying the worker, employer, the worker’s previous work and non‐work exposures Page 72 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-24 to coal dust, silica, asbestos, or other dusts, indications of any respiratory disease,  smoking history and the date on which the worker had their most recent chest x‐ray and  spirogram.  The chest x‐ray consists of a single back to front (postero‐anterior) view of the chest and  needs to be interpreted by a radiologist and the report sent to a physician. Where  diagnostic imaging facilities no longer maintain x‐ray film, the digital imaging format of  x‐rays is allowed provided the imaging facility can print to film when requested. As  well, the employer must have this included in the procedure for health assessments.  Spirometry, conducted by a pulmonary function technician, consists of forced vital  capacity (FVC) and forced expiratory volume in the first second (FEV1) test. Spirometry  done as part of a health assessment under Section 40 of the OHS Code is different than  spirometry or pulmonary function testing done for diagnostic purposes within the  health care system. The physician reviewing the health assessment must give a written  interpretation of the results to the worker within 60 days of the health assessment.  Physicians must keep the health assessment records for 30 years.  The information obtained during a health assessment is confidential. Only the worker  and the health professionals who conducted the assessment have access to the  information. If others require the information, including the worker’s family physician,  the worker must give written consent indicating to whom the information is to be given  and the specific information that can be provided. Some larger employers have  developed a Release of Information form for this purpose.  For the purposes of evaluating programs, assessment information can be released in  grouped data provided that an individual cannot be identified. For example, if a job  category has one worker, that worker’s data should be included in a category with more  workers. The purpose of evaluating programs is to determine if the control program is  effective.  The worker has the right to refuse all or part of the health assessment. However, the  employer must not coerce, threaten or force a worker into refusing part or all of a health  assessment.  The employer is responsible for paying for the health assessment and interpretation of  the results. Every effort should be made to have the health assessment conducted during  normal work hours. The worker must be paid his/her wages, salary and benefits for the  time it takes to have the health assessment and any travel time to or from the health  assessment. Other mutually agreeable arrangements can be made to have the health  assessment done. Page 73 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-25 Section 41 Lead exposure control plan The content of the Explanation Guide related to Sections 41–43 is currently being  revised. Please refer to the OHS Bulletin, Lead at the Work Site for additional information.  Section 42 Lead—air monitoring  Occupational Health and Safety Bulletin—Lead at the Work Site  Section 43 Medical monitoring for lead  Occupational Health and Safety Bulletin—Lead at the Work Site  Section 43.1 Controlling mould exposure Mould is found almost everywhere in our environment. Mould needs the right  combination of water, nutrients and a suitable temperature to grow. Moulds are often  relatively harmless, e.g., Cladosporium or common leaf mould. Moulds can also be  useful, as in the preparation of foods and medications. In other circumstances however,  they may pose a health hazard.  The presence of mould at the work site does not mean that it is a hazard to workers. The  first step in determining whether or not mould poses a hazard to workers is to conduct a  hazard assessment as required by section 7. This may include a thorough assessment of  the work space where the issue is or may be a concern. A request for a mould  assessment is usually prompted by indoor air quality complaints, an uncontrolled water  intrusion event or observed visible mould growth.  The requirement to control mould in accordance with section 9 is based on the results of  the hazard assessment. Employers will need to control mould exposure when  (a) visible uncontrolled mould growth or elevated airborne mould concentrations  (compared to a control area such as outdoors) are present, but cannot be  immediately remediated. This may include situations where remediation is planned  at a later date or the contamination is not readily accessible without significant  damage to the building;  (b) mould clean‐up or abatement is actively being conducted in the building; or  (c) workers are medically diagnosed as having adverse health effects consistent with  mould exposure at the workplace, even though visible mould growth and/or  conditions likely to support mould growth such as damp indoor conditions are not  readily apparent. Page 74 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 4 Explanation Guide 4-26 The types of controls implemented—engineering, administrative or personal protective  equipment—will be based on where mould is present and who may be affected by  exposure. Note that the prevention of mould growth as a proactive step is the most  effective way to manage potential mould hazards at a work site. Because mould spores  can be found almost everywhere, the key to preventing mould growth is to limit the  availability of water. This is done by keeping building materials dry. Mould cannot be  effectively managed at a work site unless the conditions that created the initial mould  growth are addressed.  For more information  Best Practices—Mould at the Work Site Page 75 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5 - 1 Part 5 Confined Spaces Highlights  The concept of a “restricted space” has been introduced to this Part.   Section 44 requires employers to have a code of practice governing the practices and  procedures for workers entering and working in a confined space.    Section 47 requires that employers establish an entry permit system for confined  space entry.   Section 52 requires continuous atmospheric monitoring of a confined space if there is  a potential for the atmosphere to change unpredictably after a worker enters the  confined space.   Section 56 identifies the conditions under which an employer must provide a  tending worker (trained in the evacuation procedures in the emergency response  plan) at or near the entrance.  Requirements Section 44 Code of practice Confined spaces have a history of being potentially dangerous places to work as hazards  within them are often magnified. Limited access may be combined with poor  ventilation, hazardous surroundings or energized equipment. When workers  unknowingly enter oxygen deficient or toxic atmospheres, the results can be fatal.  A code of practice describes the procedures to be followed to allow workers to safely  perform work in a confined space. Section 14 of the OHS Act requires that the  procedures be available to workers and Section 62 requires the code of practice to be  available to workers.   The code of practice should include as topics the subject matter of each section of this  Part, as well as hot work as described in section 169. Section 200 of the OHS Code also  requires the employer, contractor or prime contractor (if there is one) to consult and  cooperate with the joint work site health and safety committee or health and safety  representative, as applicable, to develop codes of practice.  Workers should be consulted about the content of the code of practice as they often have  the best understanding of the hazards involved in the work. It may also help to ask for  the help of safety professionals such as industrial or occupational hygienists or  engineers, as some situations may be particularly complex. Page 76 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5 - 2 The code of practice must be maintained and periodically reviewed to ensure that its  procedures are up‐to‐date and continue to reflect the work activities for which they were  originally written. The code of practice must also identify all existing and potential  confined space work locations at a work site so that workers can be made aware of  unexpected hazards and reminded that special safety requirements apply.  A worker is considered to have “entered” a confined space when the worker’s breathing  zone crosses the plane of the confined space access.  Restricted and confined spaces This edition of the OHS Code introduces the concept of a “restricted space.” As discussed  below, restricted spaces and confined space share certain common characteristics. They  differ however in key areas that may help employers and workers to operate more safely  and efficiently. Some employers and workers may eventually come to think of restricted  spaces as “non‐permitted confined spaces.”  Restricted space explained Like confined spaces, restricted spaces have a limited means of entry and exit. Entry  points may not be designed for easy walk in. Other limitations include access by ladders  or by stairways that provide poor access because of steep slope, narrow width or  extreme length. Physical obstructions such as bulkheads, collapsed material, or  machinery may impede exit. Limited means of entry and exit can make escape or rescue  difficult.   A “restricted space” is an enclosed or partially enclosed space, not intended for  continuous human occupancy that has a restricted, limited or impeded means of entry  or exit because of its construction. It can be thought of as a work area in which the only  hazard is the difficulty of getting into or out of the space. Restricted spaces are therefore  not subject to the permitting, atmosphere testing and tending worker requirements of a  confined space. Employers and workers must be mindful that a restricted space can  become a confined space if conditions or work practices change. Employers who  voluntarily apply relevant sections of ANSI Z117.1‐2003, Safety Requirements for Confined  Spaces, might refer to restricted spaces as “non‐permitted confined spaces.”  Examples of a restricted space can include:  (a) an electrical or communication utility vault;  (b) a building crawl space;  (c) a trench with a temporary protective structure; and  (d) a deep excavation requiring ladder or lift access. Page 77 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5 - 3 Despite being classified as a restricted space, the following requirements of Part 5  Confined Spaces, continue to apply to workers entering a restricted space:   a hazard assessment must be performed prior to entry—section 45;   workers assigned duties related to the entry must be trained to recognize hazards  and how to perform their duties in a healthy and safe manner—section 46;   general safety requirements involving the use and availability of safety, personal  protective, and emergency equipment, as well as a communication system—section  48;   prevention of unauthorized persons entering a restricted space—section 50;   protection of workers from hazards created by traffic in the area of the restricted  space—section 51;   workers cannot enter or remain in a restricted space unless an effective rescue can be  carried out—section 55;   a competent worker, designated by the employer, must be in communication with  the worker(s) inside a restricted space—section 56; and   a safe means of entry and exit must be available to all workers required to work in  the restricted space—section 57.  Confined space explained As defined in section 1 of the OHS Code, a confined space is an enclosed or partially  enclosed space that is not designed or intended for continuous human occupancy with a  restricted, limited, or impeded means of entry or exit because of its construction and  may become hazardous to a worker entering it because of   (a) an atmosphere that is or may be injurious by reason of oxygen deficiency or  enrichment, flammability, explosivity, or toxicity;  (b) a condition or changing set of circumstances within the space that present a potential  for injury or illness; or  (c) the potential or inherent characteristics of an activity which can produce adverse or  harmful consequences within the space.  Confined spaces are not intended for continuous human occupancy. They are not sites of  ongoing or regular work activity. They are usually entered only for such purposes as  cleaning, inspection, maintenance, repair or construction. Figure 5.1 shows a flowchart  that helps to determine if the space is a confined space or a restricted space. Page 78 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5 - 4 Reasons for entering a confined space Typical reasons for entering a confined space include  (a) cleaning to remove sludge and other waste materials;  (b) inspecting process equipment;  (c) maintenance such as abrasive blasting and applying surface coatings;  (d) tapping, coating, wrapping and testing underground sewage, hydrocarbon, steam  and water piping systems;  (e) installing, inspecting, repairing, and replacing, valves, piping, pumps, motors, . in  below ground pits and vaults;  (f) checking and reading meters, gauges, dials, charts and other measuring instruments;  and  (g) rescue of workers who are injured or overcome while inside the confined space.  In addition to other hazards, confined spaces may have limited means of entry and exit.  This would not only make escape and rescue difficult, but could also restrict natural  ventilation.  Types of confined spaces Most confined spaces are designed to hold substances such as liquids, gases, and loose  materials, or to house equipment. Though they come in many sizes and shapes, most  can be classified in one of two ways:   (1) spaces that are open‐topped and have depth—examples include pits, wells, vats,  hoppers, bins, degreasers, and kettles; and  (2) spaces with narrow openings—examples include pipes, tunnels, silos, casings, and  sewers.  Confined spaces may have poor natural ventilation and contain, or have the potential to  contain, an atmosphere that is unsafe. Poor ventilation can be the result of unpredictable  or limited air movement, or natural air currents that could draw contaminated air into  the space. While unsafe atmospheres are most commonly associated with spaces that are  fully enclosed, vats, pits and vessels that are open‐topped can also contain an unsafe  atmosphere. In these cases, the unsafe atmosphere results from the entry of a gas that is  heavier than air, the release of gas resulting from wastes at the bottom of the space being  disturbed, or the presence of a layer of air above the space that prevents fresh air from  moving into it.  Confined spaces can become unsafe as a result of  (1) atmospheric contamination by toxic substance or flammable vapours, or oxygen  deficiency (less than 19.5 percent oxygen by volume) or excess (more than 23.0  percent oxygen by volume);  (2) physical hazards, i.e., electrical, thermal, radiological, noise, engulfment, etc.;  (3) liquids, gases, or solids being introduced to the space during occupancy. Page 79 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5 - 5 Some confined spaces become unsafe as a result of the conditions or work that is done  inside them. Examples of conditions that can make a confined space unsafe are  (a) manholes in contaminated ground, e.g., near a leaking underground gasoline storage  tank, into which toxic or flammable gases can seep;  (b) manholes, pits or trenches connected to sewers, in which there can be a build‐up of  flammable and/or toxic gases and/or insufficient oxygen in the air;  (c) tanks or pits containing sludges and other residues which, if disturbed, may partially  fill the confined space with dangerous gases; and  (d) confined spaces that contain rotting vegetation, rusting metal work, and similar  natural oxidation processes that create an oxygen‐deficient atmosphere.  Some examples of confined spaces in which changing conditions or activities being done  can make the space unsafe are  (a) some painting work and the application of certain adhesives, cleaners and liquids  such as paint thinners. These can produce dangerous amounts of solvent vapour,  which can cause dizziness and impair judgment. Such solvents are often flammable  so there is an accompanying risk of fire and explosion;  (b) welding activities may generate toxic gases or vapours;   (c) the use of gasoline or diesel engines can lead to the build‐up of carbon monoxide  gas. There is also a risk of fire resulting from leaks; and  (d) introduction of hot work.  In some cases, a confined space can become unsafe because of the inherent  characteristics of activities that may occur external to the space. Examples include   the filling/emptying of an adjacent compartment/tank;   weather changes, such as thunderstorms, i.e., a drop in barometric pressure,  lightning, etc.;   heat of the day increasing vapourization and affecting personnel, i.e., heat  exhaustion; and   pipelines entering the confined space may contain hazardous materials.  Table 5.1 lists examples of confined spaces by industry. Page 80 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5 - 6 Table 5.1 Examples of confined spaces by industry Construction Industry Sewers Unprotected excavations Food and Similar Products Retorts Tubs and kettles Basins Cold rooms Ovens Flour bins Air scrubbers Batch cookers Caustic soda tanks Clay hoppers Conditioners Continuous cookers Extractors Heated lard tanks Heated sugar bins Holding bins Hydrogenators Metal bins Meal dryers Mixers Tallow tanks Textiles Bleaching ranges J-boxes Kiers Die kettles Bale presses Dye becks Sizing tanks Steam boilers Paper and Pulp Chip bins Barking drums Rag cookers Acid towers Digesters Beaters Hydropulpers Stock chests Adhesive tanks Bleach tanks Chip silos Furnaces Machine chests Mix tanks Resin tanks Clay mix tanks Printing and Publishing Ink tanks Solvent tanks Rubber Products Solvent tanks Shredders Furnaces Ovens Mixers Petroleum and Chemicals Reactors Storage tanks Distillation columns Cooling towers Dike areas Fire water tanks Precipitators Scrubbers Crystallizers Spray dryers Leather Products Dye vats Tanning tanks Sludge pits Stone, Clay, Glass and Concrete Products Kilns Aggregate bins Cement silos Crushers Dryers Hoppers Mills Sand bins Primary Metals Blast furnaces Cupolas Coal bins Coke bunkers Annealing furnaces Slag pits Water treatment tanks Submarine cars Gas holders Soaking pits Acid pickling tanks Plating tanks Fabricated Metals Paint dip tanks Degreasers Caustic cleaning tanks Drying ovens Shot blasting enclosures Enclosed assemblies Sludge tanks Machinery Boilers Conveyors Dust collectors Tunnels Electronic Industry Degreasers Gas cabinets Plating/rinse tanks Electric, Gas and Sanitary Services Cable vaults Manholes Meter vaults Transformer vaults Bar screen enclosures Chemical pits Incinerators Pump stations Regulators Sludge pits Wet wells Valve pits Digesters Grease traps Lift stations Sewage ejectors Storm drains Based on similar table in: Rekus JF. Complete Confined Spaces Handbook. National Safety Council, Lewis Publishers, Ann Arbor; 1994 For more information  Confined Spaces—Guideline for Developing a Code of Practice for Confined Space Entry Page 81 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5 - 7 Section 45 Hazard assessment Restricted spaces have a limited means of entry and exit. Entry points may not be  designed for easy walk in. Other limitations include access by ladders or by stairways  that provide poor access because of steep slope, narrow width or extreme length.  Physical obstructions such as bulkheads, collapsed material, or machinery may impede  exit. Limited means of entry and exit can make escape or rescue difficult.   A “restricted space” is an enclosed or partially enclosed space, not intended for  continuous human occupancy that has a restricted, limited or impeded means of entry  or exit because of its construction. It can be thought of as a work area in which the only  hazard is the difficulty of getting into or out of the space. Restricted spaces are therefore  not subject to the permitting, atmosphere testing and tending worker requirements of a  confined space. Employers and workers must be mindful that a restricted space can  become a confined space if conditions or work practices change. Employers who  voluntarily apply relevant sections of ANSI Z117.1‐2003, Safety Requirements for Confined  Spaces, might refer to restricted spaces as “non‐permitted confined spaces.”  If a worker enters a confined or restricted space to work, the employer must designate a  competent person to carry out the tasks listed in this section. The competent person  must have specific knowledge about confined or restricted spaces and capable of  carrying out each of the listed activities.  Figure 5.1 shows a flowchart that helps to determine if the space is a confined space or a  restricted space. Page 82 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5 - 8 Figure 5.1 Flowchart to determine type of space   NOT A CONFINED SPACE Confined Space? Is the space enclosed or partially enclosed?  Was the space designed or intended for continuous human occupancy?  Does the space have a restricted, limited or impeded means of entry or exit?  Does the space contain a hazardous atmosphere? Are there conditions in the space that present a potential for injury or illness? Is there an activity being conducted inside or outside the space which may affect the health and safety of workers inside the space? YES NO NO NO YES YES YES YES CONFINED SPACE OR OR YES RESTRICTED SPACE NO Page 83 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5 - 9 In assessing the hazards that workers are likely to be exposed to, the requirements of  Part 2 of the OHS Code—Hazard Assessment, Elimination and Control—must be met. The  hazard assessment needs to be revised whenever there is evidence to indicate that it is  no longer valid and when any of the conditions listed in subsection 7(4) of the OHS Code  is met.  Some of the hazards of confined spaces include the following:  (a) oxygen deficient atmospheres—can cause brain damage and death. Oxygen deficiency  can be caused by rusting (or oxidation) of a steel vessel, any form of burning,  including welding or brazing, absorption by grain or soils, consumption by bacteria  that can use up some or all of the oxygen in the space;  (b) asphyxiant gas—physiologically inert gases can dilute or displace atmospheric  oxygen below the level required for normal human functioning. Common examples  of asphyxiant gases are carbon dioxide, ethane, helium, hydrogen, methane and  nitrogen. During a process known as purging, an inert gas such as nitrogen is  deliberately pumped into a confined space to purge or force out flammable or  explosive atmospheres from a confined space. The inert gas is usually replaced with  fresh air before the space is safe to enter;  (c) toxic atmospheres—containing gases, vapours, dusts or fumes that have poisonous  effects on the body. Cleaning, painting or welding may produce dangerous vapours  or fumes. Gases such as hydrogen sulphide may leak into the space from gas pockets  underground. Carbon monoxide may be generated in the space by an internal  combustion engine. Methane may be created through the fermentation of plant  material in the space;  (d) flammable or explosive atmospheres—containing flammable gases, vapours or dusts that  could be ignited by a spark or open flame. The risk of explosion increases if an  oxygen‐enriched atmosphere is present, i.e., if the oxygen content is greater than 23  percent by volume;  (e) engulfment—workers can be trapped or buried by dry bulk materials such as grain,  sand, flour, fertilizer and sawdust;  (f) operation of moving parts—being trapped or crushed by augers, mixers, agitators,  conveyor belts, etc. This equipment must be locked out before anyone enters the  confined space;  (g) uncontrolled introduction of steam, water or other gas or liquid;  (h) other hazards—these could result from the work being done, e.g., noise, extremes of  temperature, radiation, manual handling and falls. Page 84 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-10 Section 46 Training Subsection 46(1) All workers who work within confined or restricted spaces and all workers with related  duties, e.g., rescue workers and tending workers or “safety watch” personnel, must  receive training specific to confined or restricted spaces. Every worker who works in a  confined or restricted space must be able to recognize the hazards of working in the  space and safely perform assigned duties. The rescue portion of this training may be  part of a company or operation‐wide emergency preparedness and response plan and  must be consistent with the requirements in Part 7 of the OHS Code.  Training on its own does not ensure that a worker is competent to safely perform work.  In addition to training, a worker must be adequately qualified and experienced to work  safely. In cases where a worker is new to the job and does not have sufficient experience,  the worker must be teamed up with and work under the direct supervision of a  competent worker.  Subsection 46(2) Records of confined or restricted space training must be retained for as long as the  worker in question is expected to perform work within confined or restricted spaces. If a  worker changes responsibilities and no longer enters confined or restricted spaces as  part of their work, the confined or restricted space training records for that worker are  no longer required.  Subsection 46(3) Whatever the combination of personnel responding to an emergency, all of the skills  listed must be represented among the members of the rescue team. The required skills  can be held by only one member of the rescue team, or shared among as many members  as is necessary.  Section 47 Entry permit system A confined space entry permit is essentially a document that sets out the work to be  done and the precautions to be taken. In some ways it functions as a safety checklist to  make sure that nothing is overlooked. Figure 5.2 shows an example of a typical confined  space entry permit.  The entry permit must, at a minimum  (a) list the name of each worker who enters the confined space and the reason for their  entry;  (b) provide the location of the confined space;  (c) specify the time period for which the entry permit is valid; Page 85 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-11 (d) take into account the work being done in the confined space, and therefore the safety  precautions that must be taken; and  (e) take into account the code of practice requirements for entering, being in and leaving  the confined space.  The completed permit must be kept readily available. In some situations and  circumstances, better practice is to have the permit posted at each entry point into the  confined space.  An entry permit will cover a specific task or project, which may occur over a number of  shifts. The time for which the entry permit is valid is based on the estimated time to  complete the project’s work activities and must be identified on the permit. An entry  permit should be treated as expired sooner than the stated expiry time if one of the  following occurs:  (a) the confined space is returned to service;  (b) continuity of responsible supervision for the confined space is broken; or  (c) the task or project is interrupted for a significant time because of an emergency that  affects the confined space, e.g., an incident, rescue or a breakdown of engineering  control equipment.  Once an entry permit has expired, a new permit must be issued before entry into the  confined space is allowed.  If an employer performs a hazard assessment of a representative sample of identical  confined spaces, then a single entry permit can be used for these and any additional  identical confined spaces. Readers are referred to the explanation of section 45 for  further information.  An entry permit is not required for restricted spaces. Page 86 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-12 Figure 5.2 Example of typical confined space entry permit Location and Description of Confined Spaces Purpose of Entry Scheduled a.m. Start _________________________ p.m. Day Date Time Scheduled a.m. Finish _________________________ p.m. Day Date Time Worker(s) in charge of entry: Entrants Attendants Pre-Entry Authorization (Check those items below which are applicable to your confined space entry permit)  Oxygen-Deficient Atmosphere  Oxygen-Enriched Atmosphere  Welding/cutting  Engulfment  Toxic Atmosphere  Flammable Atmosphere  Energized Electric Equipment  Entrapment  Hazardous Chemical SAFETY PRECAUTIONS  Self-Contained Breathing Apparatus  Air-Line Respirator  Flame Resistant Clothing  Ventilation  Protective Gloves  Linelines  Respirators  Lockout/Tagout  Fire Extinguishers  Barricade Job Area  Signs Posted  Clearance Secured  Lighting  Ground Fault Interrupter  Remarks ______________________________________________________ _______________ ENVIRONMENTAL CONDITIONS Tests to be taken Date/Time Re-Testing Date/Time Oxygen _________________ % ____________a/p Oxygen _____________ _______% __________ a/p Lower Explosive Limit _______% ____________a/p Lower Explosive Limit _________% __________ a/p Toxic Atmosphere _____________________________ Toxic Atmosphere _____________________________ Instruments Used _____________________________ Instruments Use d _____________________________ Worker conducting safety checks signature _______________________________________________ Remarks on the overall condition of the confined space: CONFINED SPACE ENTRY PERMIT Permit number _________ Date: _________  ENTRY AUTHORIZATION—All actions and/or conditions for safe entry have been performed Person in charge of entry ______________________________________________________________ Please print  ENTRY CANCELLATION—Entry has been completed and all entrants have left the space Person in charge of entry ______________________________________________________________ Please print Page 87 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-13 Section 48 Safety and protection—generally An employer must ensure that all equipment to safely perform confined or restricted  space work, including personal protective equipment and rescue equipment, is available  and inspected to ensure it is in good working order. All workers must follow the code of  practice for confined space and use the equipment as necessary to protect their health  and ensure their safety.  Lifelines can present a danger if they get tangled around equipment or wrapped around  a protrusion in a confined or restricted space. Lifelines, in the event that they are  required, may only be used in a manner that does not endanger a worker by creating  another hazard.  Workers within a space must be able to effectively communicate amongst themselves  (where necessary) and communicate with workers outside the confined or restricted  space using a system that is appropriate to the hazards within the confined or restricted  space, e.g., communication equipment that functions in the presence of hazardous gases.  Section 49 Protection—haz ardous substances and energy When a worker is in a confined space, uncontrolled energy sources and hazardous  substances must be prevented from creating a hazard to workers. Examples of  appropriate controls include blanking or blinding, double blocking and bleeding,  misaligning or removing sections of lines, pipes or ducts, controlling all sources of  hazardous energy, de‐energizing equipment and immobilizing or disconnecting all  mechanical linkages (see Figure 5.3). In certain cases, alternate means of isolation and  safe work procedures, certified by a professional engineer, may be used to protect  workers.  Figure 5.3 Methods of controlling hazardous energy Page 88 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-14 Blanking involves inserting a physical barrier through the cross‐section of a pipe so that  materials are prevented from flowing past that point (see Figure 5.4). Blinding involves  disconnecting a pipe and attaching a physical barrier to its end so that materials are  prevented from flowing out of the pipe. Double blocking and bleeding involves use of a  three‐valve system where a pipe has two closed valves and an open drain valve  positioned between them so that material is prevented from flowing and is re‐directed in  case of a valve leak (see Figure 5.5). The valves of a double block‐and‐bleed system need  to be locked to ensure an acceptable level of safety.  Figure 5.4 Example of blanking   Figure 5.5 Example of a double bock and bleed   Special care must be taken to ensure that workers are protected against drowning,  engulfment, entrapment or other hazards presented by free‐flowing material(s) that may  be encountered within a confined space. In some circumstances for example, a full body  harness and lifeline system may be needed. See Table 5.2 for a list of common non‐ atmospheric hazards. Page 89 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-15 Table 5.2 Common non-atmospheric hazards Common non-atmospheric hazards Hazard How it occurs Why you should be concerned Engulfment Loose material drawn from the bottoms of storage bins can suffocate or bury an entrant. Liquids or materials are suddenly released into the space. Liquid or loose materials can trap or bury a worker in seconds. Mechanical and hydraulic energy Mechanical and hydraulic equipment start or move unexpectedly. Entrants servicing mechanical and hydraulic equipment can be seriously injured or killed if the energy isn’t properly controlled. Noise Confined space can amplify sounds produced by tools and equipment. Noise interferes with essential communication between entrants and attendants. Falling objects Objects fall into the space because topside openings are unguarded or improperly guarded. Extreme temperatures The space’s location and the equipment it contains make it very hot or cold. Hot environments put workers at risk for heat stress, especially if they are doing strenuous work or wearing protective clothing—cold environment make tasks more difficult to accomplish. Slippery surfaces Leaks, spills and condensation make walking surfaces slippery. Wet surfaces are usually slippery. They increase the risk of falls. Corrosive chemicals Corrosive chemicals are stored in the space, or entrants use them to do tasks. Corrosive chemicals can cause severe eye or skin irritation if exposed workers are not wearing protective clothing. Access problems Confined spaces are difficult to enter and exit. In an emergency, entrants may not be able to exit quickly. Illumination problems Most confined spaces are dark places. Poor lighting makes it difficult for workers to enter, exit, and work in a confined space. Page 90 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-16 Section 50 Unauthorized entry Only persons with a reason for being in a confined or restricted space are allowed to be  there. Persons who are not authorized by the employer to enter a confined or restricted  space must be prevented from entering.  Section 51 Traffic hazards Workers within a confined or restricted space must be protected from traffic hazards  such as idling vehicles situated outside the space that could contaminate the space with  exhaust, lift trucks that could damage rescue equipment, or moving vehicles around  manhole areas that could interfere with worker safety.  Section 52 Testing the atmospheric Before entering a confined space that may contain a hazardous atmosphere, e.g., oxygen  deficient or containing toxic or explosive substances, pre‐entry atmospheric testing must  be done to ensure that levels of oxygen are adequate and that any hazardous substance  is identified (see Figure 5.6). Competent workers must conduct the testing with suitable  test equipment that has been properly calibrated and is used in accordance with the  manufacturer’s specifications. It is particularly important for the individuals performing  these tests to understand the limitations of the test equipment.  Figure 5.6 Atmospheric testing   After initial tests have been completed and workers are working within a confined  space, periodic testing must be conducted as often as necessary to ensure the health and  safety of the workers inside. The intervals at which periodic testing should occur depend  on the outcome of the hazard assessment, the work being performed in the space, and  the likelihood of the atmosphere changing substantially. Note that even for a restricted  space, conditions can change and the atmosphere can become hazardous. This must be Page 91 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-17 addressed in the hazard assessment to ensure workers are following the correct health  and safety work procedures appropriate to the hazards.  Situations may arise in which the atmosphere within a confined space, or the  concentration of an airborne substance(s) within a confined space, can change  unpredictably. If the hazard assessment identifies the potential for such a situation, then  continuous atmospheric monitoring is required.  If tests identify additional hazards that were not identified in the original hazard  assessment, these hazards must be addressed as required by the OHS Code. The resulting  procedures and practices must be included in the code of practice so that the code of  practice is complete and deals with all identified hazards.  All test results must be recorded. Employers have the option of conventional hard copy  recording on paper or through some means of electronic data logging. See Table 5.3 for a  list of common atmospheric hazards.  Section 53 Ventilation and purging Ventilating means the use of mechanical ventilation to force fresh air into the confined  space while workers are working. Purging means the introduction of substances such as  an inert gas, steam or water into a confined space to displace or flush out contaminants  prior to workers entering the space. Note that purging may itself create a hazard  (oxygen deficiency) that may need to be addressed before workers enter the space.  If atmospheric testing identifies that a hazardous atmosphere is present or is likely to be  present in a confined space, the space must be ventilated, purged or both before a  worker enters the confined space. If ventilating or purging is impractical or does not  eliminate the atmospheric hazards, workers are then required to wear appropriate  personal protective equipment. Personal protective equipment is not an acceptable  method of worker protection from flammable or explosive atmospheres.  If mechanical ventilation is required to maintain a safe work atmosphere within a  confined space, the employer must ensure that the ventilation system incorporates a  method of alerting workers if the system fails. Workers must be trained in the  evacuation procedures to be used if the ventilation system fails. Page 92 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-18 Table 5.3 Common atmospheric hazards Common atmospheric hazards Hazard How it occurs Why you should be concerned Oxygen deficiency (less than 19.5 percent oxygen) Chemical or biological reactions consume oxygen. Some chemicals displace oxygen (e.g., methane). Purging also displaces oxygen. Oxygen-deficient atmospheres affect heart rate, muscle coordination, and breathing. Eventually, they lead to death. Oxygen-enriched atmospheres increase the risk of fire or explosions. Oxygen enrichment (greater than 23.0 percent) Results from welding tasks and from the improper use of oxygen for breathing air. Flammable atmospheres Fuel, oxygen, and a source of ignition cause fires and explosions. Flammable gases such as acetylene, butane, propane, hydrogen, and methane are often common in confined spaces. Grain, nitrated fertilizers, and ground chemicals can produce combustible dusts. Toxic atmospheres Accumulates through manufacturing, biological, or chemical reactions. Released during work or tasks such as welding and cleaning. Many manufacturing processes, stored materials, and work tasks produce toxic gases, vapours, or dusts. Corrosive atmospheres Accumulates from some manufacturing processes, biological or chemical reactions. Corrosive substances destroy living tissue. Some cause immediate damage to skin and eyes; some have no immediate effect, but cause cancer with prolonged exposure.   Section 54 Inerting Inerting means the introduction of an inert (unreactive) gas such as nitrogen into a  confined space to completely displace all oxygen.  For a flammable mixture to burn or explode, a source of oxygen and a source of ignition  are required. Inerting is a technique that is used to remove air and the oxygen that it  contains. This creates an oxygen‐deficient atmosphere and workers who enter the space  must be properly trained and equipped with self‐contained breathing apparatus, self‐ contained oxygen generating apparatus or supplied‐air breathing apparatus with an  emergency escape bottle. Page 93 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-19 Care must be taken to ensure that the atmosphere remains inerted while workers are  within the confined space. To ensure an additional level of safety, all ignition sources  must be controlled so that they cannot trigger a fire or explosion. See Part 10 of the OHS  Code for requirements dealing with fire and explosion hazards.  Section 55 Emergency response Before work in a confined or restricted space is allowed, the employer must have an  effective emergency response plan in place (see also Part 7). In the event of an  emergency, workers must be able to carry out an effective rescue and workers must be  able to immediately evacuate a confined or restricted space if conditions warrant.  Comments on the use of 911 for rescue In the case of rescues involving workers in confined spaces and workers suspended in  the air after a fall, calling 911 alone and awaiting the arrival of rescue services personnel  is considered to be an insufficient emergency response. The employer must have some  basic level of on‐site rescue capability‐ see this section for confined spaces and section  140 for fall protection—in the event that rescue services personnel are delayed or unable  to attend the scene.  In some situations, rescue services personnel may not have the equipment or skills to  perform a rescue, e.g., a worker in a confined space deep below ground level in a  horizontal tunnelling operation or a worker suspended 100 metres above ground level  following the failure of a swingstage scaffold. In such cases, the employer’s on‐site  rescue capability must be such that the work site is virtually self‐sufficient in returning a  rescued worker to the surface or ground level.  Section 56 Tending worker With effective communication, work in a confined or restricted space is made easier,  safer and in many cases, more productive. Care must be taken when selecting  communication equipment for this unique work environment. Confined or restricted  spaces are very different from any other work area and must be treated accordingly.  Radio signals do not penetrate metal or concrete reinforced with re‐bar, which describes  a majority of confined or restricted space environments, creating dead spots or reducing  signal strength. Messages can become garbled or are not received. Noisy environments  either within the confined or restricted spaces or immediately outside the spaces can  create additional challenges. This prevents continuous communication in certain types  of spaces. Page 94 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-20 Radio equipment is extremely effective when used by safety attendants outside spaces to  maintain contact with their base or, in the event of a problem, to call for rescue  assistance.  The preferred choice for reliable communication in confined or restricted spaces is a  hardline full duplex system, which allows hands‐free communication between a tending  worker and workers inside the space.  No matter which method of communication is chosen, the equipment selected should be  suited to the particular work environment. It should be extremely rugged, resistant to  chemicals, environmentally sealed and intrinsically safe if used in a potentially  hazardous location.   As required by subsection (3), a tending worker—a competent worker trained in the  evacuation procedures in the emergency response plan and who is present outside the  confined space, at or near the entrance—is required under the following four conditions:  (a) the oxygen content of the atmosphere inside the confined space is less than 19.5  percent by volume;  (b) the oxygen content of the atmosphere inside the confined space is greater than 23.0  percent by volume;  (c) the concentration of a substance listed in Table 2 of Schedule 1 inside the confined  space is greater than 50 percent of its occupational exposure limit; or  (d) a hazard other than one listed in clauses (a), (b) or (c) is identified by the hazard  assessment and the hazard cannot be eliminated or effectively controlled.  The role of the tending worker is to monitor the safety of the person(s) working inside  the confined space and to take action if an emergency arises. This tending worker must  (a) keep track at all times of the number of workers inside the confined space,  (b) be in constant communication with the workers inside the confined space,  (c) have a suitable system for summoning assistance, and  (d) not leave the area until all workers have left the confined space or another tending  worker is in place.  If the four conditions listed above do not apply to a particular confined space, then a  tending worker as described above, having the duties described above, is not required.  Instead, as required by subsections 56(1) and 56(2), a competent worker designated by  the employer must be in communication with the worker(s) in the confined space. In  some cases, this designated worker may be in a nearby vehicle, or may be at a central  dispatch location. The competent worker designated by the employer must have a  suitable system for summoning assistance in the event of an incident or emergency.  A newer development in confined space safety is the use of remote monitoring  equipment, which generally consists of a live audio‐video feed from both inside and  immediately outside the confined space being sent to a monitoring station located  outside the confined space and physically at the same work site. The equipment may be Page 95 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 5 Explanation Guide 5-21 more advanced in instances where there are multiple workers working in a confined  space such as to track which workers are inside and outside the confined space. This  allows a remote tending worker to see and hear what is happening inside and around  the confined space and allows for two‐way communication.   The OHS Code currently does not permit the use of a remotely located tending worker  instead of a tending worker at or near the entrance to a confined space. If an employer  wishes to use a remotely located tending worker to meet the requirements of this  section, they must request an acceptance. In requesting an acceptance, the employer will  need to comply with section 55 of the OHS Act, which states the request must be in  writing and provide all necessary details a Director needs to evaluate the request. This  includes the following:   a detailed description of the remote monitoring system including how it will be  used;   how many workers and how many confined spaces will be monitored at one time by  a remote tending worker;   the physical location of the remote monitoring station relative to the location of the  confined space(s); and   a description of how communications with respect to confined space safety will  occur between workers at the work site while confined space work is under way.  A Director may request additional information prior to making a decision on an  acceptance request.  Section 57 Entry and exit A safe means of entry and exit, free from traffic hazards, must be provided for all  confined or restricted space workers and rescue personnel. For example, secured steps,  temporary platforms and handrails may be suitable in certain circumstances.  Section 58 Retaining records The employer must retain records of entry permits, air monitoring data, worker entry  records and other applicable information related to each confined space entry for the  periods specified. Page 97 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6 - 1 Part 6 Cranes, Hoists and Lifting Devices Highlights  Section 59 states that this Part does not apply to drawworks on equipment that is  subject to Part 37, Oil and Gas Wells.   Section 63 requires employers to ensure that mobile cranes, boom trucks and tower  cranes be equipped with load charts.   Section 64 requires operators to be competent in the use of load charts.   Section 65 permits the use of electronic log books. Log books are not required for  manually operated hoists.   Section 67 requires employers to develop procedures to prevent collisions during  multi‐crane lifts. Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or procedures  be in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily  available for reference by workers, the joint work site health and safety committee  and the health and safety representative, if there is one.   Section 68 requires that employers provide the operator or person in charge of a lift  with all the information necessary to determine the weight of the load being lifted.   Section 68.1 establishes a requirement to conduct load calculations for lifts exceeding  75 percent of a crane’s capacity.   Section 69 describes restrictions on the lifting of loads above workers.   Section 89 requires employers to have load‐bearing components of a mobile crane  undergo non‐destructive testing at 12‐month intervals.   Section 112 requires employers to ensure that vehicle hoists meet the specified  American National Standards Institute (ANSI) standards.  Requirements Section 59 Application Subsection 59(1) Except as described in subsection 59(4), all lifting devices with a rated capacity of 2000  kilograms or more are subject to the requirements of this Part. A lifting device is a device  used to raise or lower materials or an object. Page 98 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6 - 2 A crane is a lifting device that can move a load horizontally. Examples of cranes include  the following:   Boom‐type mobile—a self‐propelled crane equipped with a boom and mounted on a  chassis that is supported on either rubber tires, crawler treads or railway wheels  running on railroad tracks. See Figure 6.1.  Figure 6.1 Example of boom-type mobile crane  Floor operated—a crane that is controlled via a pendant or wireless control console  by an operator on the floor or a platform independent of the crane.   Gantry—similar to an overhead travelling crane except that the bridge for carrying  the trolley or trolleys is rigidly supported on two or more movable legs running on  fixed rails or other runway. See Figure 6.2.   Cantilever gantry—a gantry crane in which the bridge structure extends beyond  the runway on one or both sides. Its runway may be either on the ground or  elevated.   Portal (Whirley type)—a crane that has a boom attached to a revolving crane  mounted on a gantry, with the boom capable of being raised or lowered at its  head, i.e., outer end. Portal cranes may be fixed or mobile.   Semi‐portal—a portal crane mounted on a semi‐gantry frame instead of a gantry  frame.   Semi‐gantry or single leg—a gantry crane with one end of the bridge rigidly  supported on one or more moveable legs, running on a fixed rail or runway, the  other end of the bridge running on an elevated rail or runway.   Yard crane—rubber tired gantry crane. Page 99 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6 - 3 Figure 6.2 Example of a gantry crane  Jib—a fixed crane consisting of a supported vertical member from which extends a  horizontal swinging arm carrying the hoisting mechanism. See Figure 6.3.   Travelling jib—a jib crane with the vertical member running on a track, its upper  end guided by a parallel overhead track.  Figure 6.3 Example of a jib crane Page 100 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6 - 4  Overhead travelling (also known as a bridge crane)—a crane on parallel elevated  runways and consisting of one or more trolleys operating from a bridge operating on  the runways. Operation of the travelling crane is limited to the area between the  runways. See Figure 6.4.  Figure 6.4 Example of an overhead travelling crane    Pillar—a fixed crane consisting of a vertical member with a revolving boom  supported at the outer end by a tension member.   Pillar jib—a pillar crane carrying a trolley.   Polar—a bridge or gantry crane that travels on a circular track.   Tower—a crane in which a boom, swinging jib or other structural member is  mounted on a vertical mast or tower. See Figure 6.5.   Climber—a crane erected upon and supported by a building or other structure  and that may be raised or lowered to different floors or levels of the building or  structure.   Free‐standing—a crane with a horizontally swinging boom that may be on a  fixed base or mounted on rails.   Mobile—a crane mounted on a crawler tractor, truck or similar carrier for travel  or transit.   Self‐erecting—truck carrier mounted and capable of self‐erection.   Hammerhead—a rotating, counterbalanced cantilever, equipped with one or  more trolleys and supported by a pivot or turntable on a travelling or fixed  tower. Page 101 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6 - 5 Figure 6.5 Example of a tower crane    Wall crane—a crane having a jib with or without a trolley and supported from a side  wall or line of columns of a building.  A hoist is a lifting device designed to lift and lower loads. Examples include:   Simple drum hoist—a hoist with one or more drums controlled by manual clutches,  brakes or ratchet and pawl on a drum and powered by hand or electricity.   Electric hoist—an electrically powered, motor‐driven hoist, having one or more  drums or sheaves for a rope or chain.  Subsection 59(1.1) Drawworks This subsection clarifies that drawworks used in activities and auxiliary processes  associated with exploring for and drilling, operating or servicing wells for gas, crude oil  or geothermal energy are covered by Part 37. Drawworks on equipment used for other  purposes continue to be covered by Part 6.  Subsections 59(2) and 59(3) All requirements of this Part apply to roofer’s hoists, regardless of size, except for the  load chart requirements (section 63) and the log book provisions (sections 64(4) and 65).  This subsection prohibits the use, for vertical lifting, of devices not designed or intended  for vertical lifting. This includes load binders, ratchet‐drive pulleys (commonly known  as “come‐alongs”), grip‐action devices (commonly known as “tirfors”), etc. These units  are typically designed for pulling only in a horizontal plane and are not to be used for  vertical lifting unless complying with relevant provisions of Part 6 and specifically  defined for vertical lifting in a manufacturer’s specifications. Page 102 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6 - 6 Subsection 59(4) Subsection 59(1) states that this Part only applies to lifting devices with a rated load  capacity of 2000 kilograms or more. Subsection 59(4) overrides this requirement with  respect to the marking of rated load capacity. Knowing the load capacity of a lifting  device is vital to preventing it from being overloaded. Subsection 59(4) requires all  lifting devices with a rated load capacity of less than 2000 kilograms to have their rated  load capacity shown on the equipment.  Section 60 Not commercially manufactured Any lifting device must be either commercially manufactured or certified by a  professional engineer as fit and safe for use. The certification must be in writing and  bear the professional seal and signature of the certifying engineer as required by section  14 of the OHS Code.  In general, a commercially manufactured product has the following qualities:  (a) it is designed and built to some standard or generally accepted engineering  principles that make it safe for use;  (b) it is designed and built by person(s) with the skill or competence to be able to make  the product safe;  (c) it is produced with the intention of being generally available to anyone who wants to  buy it—normally there is an exchange of money;  (d) it is normally supported by the manufacturer with a warranty, guarantee, and  product support; and  (e) liability and safety issues related to its use have been addressed by the  manufacturer.  It is implied by the OHS Code, that a product that is “commercially manufactured” is  “safe” because it has been produced by a “manufacturer” that has the skills and  competencies to do so. Page 103 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6 - 7 Section 61 Identification of components The intent of this section is to ensure that safe operation of a lifting device is not  compromised by random selection and installation of components. The identification  mark must be referenced to the manufacturer’s specifications. Figure 6.6 shows  examples of typical component marking tags.  Figure 6.6 Examples of component marking tags Section 62 Rated load capacity Subsections 62(1) and 62(2) Rated capacity is the maximum load for which a lifting device is designed and built.  Displaying this directly on the lifting device provides an employer with information  necessary to comply with section 12 of the OHS Code.  For example, a lifting device with a rated capacity of 45 tonnes means that the device,  with standard components and operated in accordance with the manufacturer’s  specifications, will lift a load of 45 tonnes without over‐stressing any of the components  and without exceeding safety factors. The 45‐tonne rated capacity includes the weight of  any auxiliary devices and rigging.  The rated capacity of a crane varies with the angle of the boom and its boom length. Page 104 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide January 2020 6-8 In general, a commercially manufactured product has the following qualities:  (a) it is designed and built to some standard or generally accepted engineering  principles that make it safe for use;  (b) it is designed and built by person(s) with the skill or competence to be able to make  the product safe;  (c) it is produced with the intention of being generally available to anyone who wants to  buy it—normally there is an exchange of money;  (d) it is normally supported by the manufacturer with a warranty, guarantee, and  product support; and  (e) liability and safety issues related to its use have been addressed by the  manufacturer.  It is implied by the OHS Code, that a product that is “commercially manufactured” is  “safe” because it has been produced by a “manufacturer” that has the skills and  competencies to do so.  Subsection 62(1.1) Repealed AR 182/2019 s3  Subsection 62(3) This labelling requirement does not apply to A‐frames and gin poles.  Section 63 Load charts Subsection 63(1) Load charts list a crane’s rated capacity at various boom lengths and incline angles (see  Figure 6.7). Since these are the maximum loads that the crane can safely lift, these values  must never be exceeded. The values found on crane load charts are referred to as gross  capacities, rated capacities or rated loads. These values apply to a crane kept in “as new”  condition and set up in accordance with the manufacturer’s specifications.  To determine the maximum load a crane can safety lift, i.e., net capacity, the weight of  all auxiliary devices such as jibs, rigging (including the hook, slings, shackles, spreader  bars, etc.), load blocks and ball must be deducted from the rated capacity. Page 105 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6 - 9 Figure 6.7 An example of a load chart Page 106 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-10 Section 64 Operator requirements Subsection 64(1) An employer must ensure that the operator of a lifting device meets two conditions.  First, the worker must be competent. Under the Apprenticeship and Industry Training Act,  no person may work in the occupation of Crane and Hoisting Equipment Operator  unless that person   has a recognized trade certificate:   Alberta Journeyman Certificate   Alberta Qualification Certificate   Alberta Certificate of Completion of Apprenticeship   Alberta Certificate of Proficiency   Certificates of Completion of Apprenticeship issued by another province prior to  May 9, 1996   Certificates bearing the Interprovincial Standards Program Red Seal   Effective June 26, 1988, certificates for the Trade issued by Saskatchewan  Apprenticeship; or   has applied to go into an apprenticeship program; or   is in an apprenticeship program; or   is a student in a work‐training program; or   is otherwise permitted under the Apprenticeship and Industry Training Act to work in  the trade; or   has a certificate from another jurisdiction that is not recognized and has applied to  have it recognized and is working under apprentice‐type supervision; or   is in a recognized training program from another jurisdiction and working under  apprentice‐type supervision; or   has applied for a certificate and is working under apprentice‐type supervision.  These provisions under the Apprenticeship and Industry Training Act are limited to  (a) tower cranes;  (b)  mobile cranes with a lifting capacity of 15 tons or greater;  (c) stiff boom trucks that have a lifting capacity greater than 5 tons;  (d) articulating boom trucks that have a lifting capacity greater than 5 tons equipped  with a winch or 8 tons if not equipped with a winch; and  (e) wellhead boom trucks.  A journeyman’s certificate, or an equivalent credential recognized by Alberta Advanced  Education, Apprenticeship and Industry Training, is not required under the OHS Act,  Regulation or Code to prove the competency of a worker performing the work of a  particular compulsory trade.  The absence of an Alberta trade certificate alone is insufficient to consider a worker not  competent. The employer is ultimately responsible for ensuring that workers are Page 107 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-11 adequately qualified, suitably trained and have sufficient experience to perform their  work safely. Employers need to be aware of OHS and other legislation that applies to  their workers.  Subsection 64(2) An operator must be able to demonstrate competency in operating the device, including,  where relevant  (a) operating the lifting device in a proper, safe, controlled, and smooth manner in  accordance with the manufacturer’s specifications;  (b) reading and understanding lift plans;  (c) maintaining the equipment log book and the operator’s log book;  (d) selecting the appropriate boom, jib and crane configuration to meet lift requirements  and determine the net lifting capacity of this configuration;  (e) determining the number of parts of line required;  (f) thoroughly understanding the information in the operating manual and  understanding the device’s limitations;  (g) knowing, understanding and properly using the load charts;  (h) inspecting the lifting device and performing daily maintenance as required by the  manufacturer’s specifications or by the employer;  (i) checking that all hazards have been identified;  (j) shutting down and securing the device when it is unattended; and  (k) understanding and using hand signals for hoisting operations.  Subsection 64(3) Any worker who does not meet the requirements of subsection (1) is prohibited from  operating the lifting device.  Subsection 64(4) To ensure the safest possible lifting operation, the operator of a lifting device must be  familiar with the device’s operating condition. The device’s log book is the record of that  condition at any given time and the operator is required to review recent entries prior to  operating the device.  For more information  Guidelines for Safety Training of Overhead Crane Operators and Supervisors, Government  of Alberta OHS Bulletin Page 108 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-12 Section 65 Log books Subsection 65(1) Log books are a crucial source of relevant information about the operational condition of  a lifting device. Employers have the option of using a conventional hard copy version  that typically stays with the lifting device or an electronic version typically linked to a  computer. Figure 6.8 is an example of a daily crane operation log book.  Subsection 65(1.1) Manually operated hoists are used widely across many industries. Often these hoists are  portable units such as come‐alongs transported in vehicles and with equipment.  Reflecting the difficulty and impracticality of maintaining log books for these hoists, log  books are not required for manually operated hoists.  Subsection 65(2) Because the information in the log book can be critical during a lifting operation, it is  important that the log book  (a) be readily available to an occupational health and safety officer and ready for  inspection in a prompt, timely and cooperative manner,  (b) be up‐to‐date, accessible and ready for use by an operator in a prompt and timely  manner, and  (c) stays with the lifting device if ownership of the device changes.  Subsection 65(3) In addition to the listed details, it is good operating practice to record in the log book the  results of a pre‐use check that includes the following:  (a) structural condition;  (b) time, date, weather condition;  (c) damage;  (d) running repairs;  (e) all accidents and incidents involving the crane; and  (f) “shock loading” incidents.  In the case of tower cranes, CSA Standard Z248‐04, Code for Tower Cranes, specifically  requires that before commencing work each day, the crane must be operated through its  full range of movements to ensure that all limit switches, signal lights, brakes, and audio  and visual indicators are functioning properly. Page 109 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-13 Figure 6.8 Example of an operator’s daily crane log book DAILY CRANE OPERATION LOG BOOK Week Ending: Saturday: _________, 20___ Operator:_________________________ _____ Unit Number: _____________ Model Number: _____________ Hour Meter Reading:_______________ ______ Items Checked S M T W T F S Operator Comments (1) Oil levels—engine, transmission, hydraulic ( 2 ) A n t i f r e e z e ( c o o l a n t ) , f a n b e l t s (3) Headlights, taillights, clearance/marker lights (4) Brake lights, revolving beacon light (5) Backup alarm, horn, windshield wipers (6) All glass clear/good condition ( 7 ) S w i n g b r a k e , h o u s e l o c k (8) Boom angle indicator (9) Weight load indicator ( 1 0 ) A n t i t w o b l o c k d e v i c e (11) All instrument gauges (12) Air pressure, low air pressure warning device (13) Air tanks drained (14) Parking brake, foot brakes (15) All controls for proper function (16) Outrigger pads, latches, outrigger float pads (17) Tire condition/pressure, wheel studs (or tracks) (18) Hoists (load, whip or boom) (19) Boom and attachments (20) Hooks, load block, headache ball ( 2 1 ) F u e l (22) Fire extinguisher (23) Operator manual (24) Walk around inspection for  Loose/missing bolts  Pins/cotter pins  Leaking fluids  Cracked/damaged hoses  Cracked welds  Dents/damage  Frayed/damaged wire rope  Protective guards/shields in place Comments: _________________________________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________________________ Page 110 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-14 Subsections 65(4) and 65(5) For control and audit purposes, it is important that each entry in the log book is  (a) signed by the person performing the work if it is a paper log book, or  (b) identifies the person doing the work if it is an electronic log book.  Subsection 65(6) Having the employer’s representative initial entries in the log book ensures that the  employer has knowledge of all the crane’s activities.  Section 66 Preventing an unsafe lift The operator is responsible for being aware of conditions that may affect safety at the lift  site. This can include site conditions, equipment conditions, or any other aspect of the  lift. If the operator has any doubt as to the safety of the lift, the operator must cease  operations until the condition is made safe.  Section 67 Preventing collisions Whenever two or more lifting devices are on site and close enough that a collision might  happen (see Figure 6.9), the employer must  (a) prepare procedures to prevent collisions. Section 14 of the OHS Act requires the  procedures to be in writing or electronic format and available to workers, the joint  work site health and safety committee and the health and safety representative, if  there is one. Such procedures can take into consideration the following:   provision of adequate, qualified supervision   ground conditions   the use of proximity sensing and warning devices   exact load weight and configurations   the longest expected load radius of each crane   boom length and boom angles of each crane   line, swing and boom speeds   the need to travel with a load; and  (b) ensure that operators are familiar with these procedures as required by section 13 of  the OHS Regulation.  Unless specifically required elsewhere in this Part, the employer should  (a) ensure that operators are kept aware of operating conditions, including the location  and proximity of other lifting devices;  (b) ensure that all workers involved know exactly what they must do and what  movements will be made before the lift begins; and  (c) ensure that operators are provided with a visual or auditory means of  communicating with each other. Page 111 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-15 Only one person should direct and control operations involving multiple cranes. That  person should be positioned to view the total operation and should maintain contact  with the operators.  Figure 6.9 Example of multiple cranes in service   Section 68 Load weight The weight of the load being lifted is perhaps the most critical piece of information  needed to conduct a lift safely. Everyone involved in the lift must know this in order to  carry out their duties. The rigger must be able to apply the appropriate type, number  and configuration of slings and other attachments. The operator must be able to place  the lifting device and adjust boom lengths and angles to the appropriate configuration.  The person in charge of the lift, such as the lift coordinator, has ultimate responsibility at  the lift site for the lift’s safe execution. Depending on the complexity of the lift, a lift  engineer or rigging specialist may be required to design the lift.  The total weight of a load is the sum of the actual load weight, the weight of the hook  and block, and the weight of slings and other lifting attachments. These weights can be  determined in information provided by manufacturers, engineering specifications, or  calculations performed by a competent person.  Section 68.1 Lift calculation Performing a lift calculation ensures that relevant and applicable factors for lifting a load  have been considered and calculated. These factors include  (a) load information (total weight of item to be lifted, weight of load block, weight of  rigging/attachments, load centre of gravity, if applicable; Page 112 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-16 (b) crane information:  (i) mobile cranes, i.e., maximum radius, boom length/angle, configuration, relevant  deductions, etc.;  (ii) overhead cranes, i.e., capacity;  (c) calculated percentage of crane capacity; and  (d) sketch, i.e., crane placement, clearance to surrounding facilities like buildings and  power lines.  While this is a good practice regardless of the load weight, it is critical as the load  approaches the crane’s capacity. This calculation must be performed when the load  reaches or exceeds 75 percent of the crane’s capacity.  For multiple lifts, the “worst‐case” lift can be used to satisfy this requirement. In the case  of tower cranes, lifting operations are typically planned or engineered and test weights  are lifted daily. This would satisfy this requirement.  Figure 6.9.1 Example of hoisting information and planning sheet Page 113 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-17 Figure 6.9.2 Example of lift calculation form (A)   Overhead Crane Lift Calculation Form Crane  Unit  Number  Capacity  of Crane  (A)  Lbs/mt  Rigging  Weight  (R)  Lbs/mt  Load  Weight  (L)  Lbs/mt  Total  Weight  (R+L)  Lbs/mt  Percentage  of Load  Capacity  (R+L)/(A)  Operator’s  Name  Date  mt = metric tonnes Page 114 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-18 Figure 6.9.3 Example of lift calculation form (B) Mobile Crane Lift Calculation Form   Name: ___________________________________ Date: ________________ This form is to be filled out when working beyond 75% of charts. Crane Information Lift/Crane 1 Lift/Crane 2 Crane Size Make/Model No. Boom Length (ft/m) Jib Length (ft/m) Jib Stowed Yes  No  Removed  Y e s  No  Removed  Counterweight Configuration Mast Length (ft/m) Superlift (lbs/ton/mt) Lift Radius (ft/m) A Crane Capacity Load Information Load Description Load Weight (lbs/mt) Verified by Load Block Weight (lbs) Headache Ball Weight (lbs/mt) Weight Installed  Removed  Weight Installed  Removed  Auxiliary Head (lbs/mt) Weight On  Off  N/A  Weight On  Off  N/A  Jib Stowed or Erected (lbs/mt) Other (lbs/mt) Rigging (lbs) B Total Load Weight (lbs/mt) % Capacity = (B/A) x 100 mt = metric tonnes (circle applicable units) Lifting attachment used: Trunnions  Lift Lugs  Basket  Other ________________ Lift Plan: Reviewed by: Approved by: Page 115 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-19 Section 69 Loads over work areas Subsection 69(1) The planning for a lift must ensure that, wherever possible, a load is not moved over  workers. The planning process should assess  (a) the type of load and its rigging requirements;  (b) whether the load might drift, fall freely, or be released unintentionally;  (c) whether the lifting device might strike workers; and  (d) whether the lifting device might fail or fall over.  Subsections 69(2) and 69(3) Subsection (3) prohibits workers from standing or passing under a suspended load,  whether the load is moving or stationary. However, if there is no reasonably practicable  alternative, the workers must be warned of the hazard and the lifting device operator  must be aware of workers standing under the suspended load.  Subsection 69(4) The load must be carried as close to the ground or grade as possible (and should be close  to the lifting device) to reduce the possibility of injury or equipment damage in the event  that the load is dropped. Other precautions that should be followed when moving a  lifting device that is carrying a load include the following:  (a) if the device has a boom, the boom should be as high as possible while still ensuring  that the load does not swing;   (b) the load should be carried in line with the device; and  (c) the bottom edge of the suspended load should be carried at a height no greater than  the shoulder height of workers attending to the load.  Section 70 Tag and hoisting lines Subsections 70(1) and 70(2) Tag lines (see Figure 6.10), which are usually made of nylon rope or other non‐ conductive material, are used to  (a) help riggers control the motion of a suspended load. A load can move or swing  dangerously if the crane boom moves rapidly or a gust of wind catches the load. To  do so, they must be of sufficient length to allow control of the load and must be used  in a manner that ensures the rigger holding the line will not be struck by the load;  (b) allow riggers to stand a safe distance away from the load; and  (c) provide some protection from electrocution as nylon rope is a poor conductor of  electricity. Page 116 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-20 As an alternative to tag lines, an employer may consider options for securing the load to  the crane or controlling equipment.  Figure 6.10 Example of tag line in use To reduce the likelihood of a suspended load swinging or moving uncontrollably, the  hoisting line must be positioned over the load’s centre of gravity. The load’s “centre of  gravity” is the load’s balance point or centre of weight. The location of a load’s centre of  gravity depends on the load’s shape and how its weight if distributed, i.e., heavier at one  end than the other, or distributed evenly.  Subsection 70(3) Usually, tag lines improve the level of safety for riggers. They should not be used if  there is a chance that the danger to workers would be increased. This could include:   chance of contact with live electrical conductors;   chance of entanglement in moving machinery;   chance of getting caught on moving mobile equipment.  As an alternative to tag lines, an employer may consider options for securing the load to  the crane or controlling equipment.  Section 71 Hand signals It is common in many hoisting operations to use portable two‐way radios when  directing the motion of a suspended load. Where this is not possible, hand signals by a  designated signaller may be required. Figures 6.11 and 6.12 are examples of standard  hand signals for crane operations. The employer must designate signallers in accordance  with section 191 of the OHS Code. All signals should be continuous and there should be  no response to unclear signals. Page 117 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-21 Figure 6.11 Mobile crane signals Page 118 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-22 Figure 6.11 continued Page 119 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-23 Figure 6.12 Overhead crane signals Page 120 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-24 Section 72 Controls Subsection 72(1) “Constant manual pressure” is the deliberate, sustained application of force in order to  operate the device. Typically, this force is applied by the operator’s hand or foot.  Removal of this force is intended to immediately stop the operation. Any form of  locking mechanism that keeps the control active without use of the operator’s hand or  foot is not permitted.  Subsection 72(2) A drilling rig is typically equipped with a control that maintains a pre‐determined  weight on the drill bit. This control can be hydraulically or air‐operated and adjusts  automatically as drilling conditions change.  Subsection 72(3) “Visually distinguishable” means that the operator is visible at a distance and can be  identified as the operator. This can be accomplished by the wearing of high‐visibility  clothing or markings of a distinctive colour.  Section 73 Repairs and modifications For the purpose of this section,  (a) “repairs” are actions that restore, renew or mend to sound condition after damage or  excessive wear, and  (b) “modifications” are changes or alterations unrelated to any damage.  It is good practice to contact the manufacturer before repairs or modifications are  undertaken. Any thin‐walled structural sections that have buckled, been dented or  deformed should be cut out and replaced with new components that are, at a minimum,  equivalent in strength and capacity to the original. Any modifications must not by‐pass  or decrease any function or capability of the lifting device.  Section 74 Containers for hoisting Containers must be strong enough to withstand hoisting forces and forces exerted by the  load. See Figure 6.13. Page 121 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-25 Figure 6.13 Example of an acceptable container for hoisting Section 75 A-Frames and gin poles Inclining an A‐frame or gin pole at an angle greater than 45 degrees from the vertical can  impose unusual forces on components leading to hoist failure.  Figure 6.14 Example of A-frame with boom   An A‐frame is not typically built with a boom. However, where it is, adequate “boom  stops” can be provided by using chains or guy lines.  Section 75.1 Suspended personnel baskets Subsection 75.1(1) Because its failure can have catastrophic consequences, a suspended personnel basket  that has not been commercially manufactured must be designed and certified by a  professional engineer as safe for use. Readers are referred to section 88.1 of this  Explanation Guide for technical design requirements applicable to personnel baskets  used with a mobile crane. Page 122 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-26 Figure 6.15.1 shows a commercially manufactured suspended personnel basket. This  type of personnel basket may be manually operated or power driven, is generally  suspended from a thrustout, and is equipped with a separate vertical lifeline, i.e., life  safety rope. Figure 6.15.2 shows a typical personnel basket designed and certified by a  professional engineer. It is generally suspended from a crane and is not equipped with a  separate vertical lifeline, i.e., life safety rope, for each worker in the basket. This type of  personnel basket requires a separate safety line as described below.  Figure 6.15.1 Figure 6.15.2 Example of a commercially manufactured Example of a suspended p ersonnel suspended personnel basket baske t designed and certified by a professional engineer   Commentary about “commercially manufactured” In general, a commercially manufactured product has the following qualities:  (a) it is designed and built to some standard or generally accepted engineering  principles that make it safe for use;  (b) it is designed and built by person(s) with the skill or competence to be able to make  the product safe;  (c) it is produced with the intention of being generally available to anyone who wants to  buy it—normally there is an exchange of money;  (d) it is normally supported by the manufacturer with a warranty, guarantee, and  product support; and  (e) liability and safety issues related to its use have been addressed by the  manufacturer. Page 123 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-27 It is implied by the OHS Code, that a product that is “commercially manufactured” is  “safe” because it has been produced by a “manufacturer” that has the skills and  competencies to do so.  Criterion (a) refers to the product being designed and built to some “generally accepted  engineering principles.” It is expected that a “manufacturer” is able to provide drawings  or sketches of the product that include an assessment of the product’s strength, load‐ bearing capacity, etc. Further, criterion (d) mentions “product support.” This may  include, among other elements, the availability of written manufacturer specifications.  Subsection 75.1(2) Under normal circumstances, a worker working from a suspended personnel basket is  protected from falling by using a personal fall arrest system such as a vertical lifeline  (life safety rope)/rope grab combination or a self‐retracting lifeline. The lifeline is often  secured to an anchor point on the boom of the crane from which the personnel basket is  suspended. In the event that it is impracticable to provide a personal fall arrest system  for one or more workers in the personnel basket,  (a) a separate personnel basket support must be attached between the suspended  personnel basket and the hoisting line above the hook assembly; and  (b) each worker within the personnel basket must wear a full body harness with lanyard  securely attached to fall protection anchorage points located in or on the personnel  basket.  The separate or secondary personnel basket support, in combination with the worker  being attached to the personnel basket, functions as a fall arrest system. To limit fall  distance and the arresting force experienced by workers inside the basket, the secondary  personnel basket support must be kept as short as possible.  Cantilever hoists Section 76 Installation and use Subsections 76(a) and 76(b) No explanation required.  Subsection 76(c) This requirement is intended to protect workers from the possibility of falling materials.  Where the nature of the materials is such that the load must project beyond the edges of  the platform or skip, the employer must provide an effective means of protection for  workers against falling materials. Page 124 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-28 Chimney hoists Section 77 Equipment requirements A chimney hoist is used in the construction of chimneys, stacks, silos and similar  structures. Chimney hoists are typically a freely suspended bucket, platform or cage.  They are constructed progressively upwards.  Subsection 77(a) “Positive drives” means that the load‐carrying unit is driven in both up and down  directions. “Non‐positive” (free‐wheeling) means that the load‐carrying unit is driven in  the up direction and may be permitted to descend freely.  Subsection 77(b) Installation of a clutch is prohibited to prevent disengagement of the positive drive  mechanism either through mechanical failure or accidental activation of the clutch  control.  Subsection 77(c) The hoist operator must be aware of the hoist’s speed if the hoist is capable of operating  at speeds in excess of 0.6 metres per second. Section 78 prohibits lifting a worker at a  speed greater than 0.6 metres per second.  Subsection 77(d) This requirement is intended to ensure that the hoist platform or bucket is prevented  from falling in the event of a hoisting cable failure or other mechanical malfunction.  More than one braking system is required and each must be capable of stopping one and  one‐half times the maximum load rated capacity travelling at the maximum rated speed.  Subsection 77(e) Requiring a swivel recognizes that wire ropes have a tendency to rotate. A swivel keeps  the platform or bucket from rotating.  Subsections 77(f) and 77(g) No explanation required. Page 125 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-29 Section 78 Operator responsibilities Subsection 78(1)(a) Since a chimney hoist is typically freely suspended, a maximum speed limit is required.  Subsection 78(1)(b) Proper use of the positive drive mechanism is required to control speed.  Subsection 78(1)(c) No explanation is required.  Subsection 78(1)(d) This requirement is intended to prevent materials and equipment from striking and  injuring the worker in the event that the hoist moves abruptly. The worker is permitted  to hold hand held equipment while being raised or lowered.  Subsection 78(2) Figure 6.16 provides examples of acceptable hooks and a shackle.  Figure 6.16 Examples of hooks with safety latches and a shackle equipped with a safety pin Page 126 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-30 Section 79 Worker in lifting device To ensure the worker’s safety, he or she must be in a personnel basket while being lifted  or lowered by a chimney hoist. The requirements of section 75.1 of the OHS Code must  be met.  Figure 6.17 Examples of personnel baskets   Hand-operated hoists Section 80 Holding suspended load “Hand‐operated hoists” includes chain hoists, winches and “come‐alongs.” See Figure  6.18.  Figure 6.18 Examples of hand-operated hoists Page 127 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-31 Material hoists Section 81 Safety code for material hoists CSA Standard CAN/CSA‐Z256‐M87 (R2006), Safety Code for Material Hoists, applies to  hoists that are not a permanent part of structures and that are used to raise and lower  material connected with or related to a building project. See Figure 6.19.  Figure 6.19 Example of a material hoist   The standard does not apply to  (a) hoists for moving people;  (b) temporary elevators installed in hoistways during the construction of buildings and  incorporating a part of the permanent elevator to be installed later;  (c) manlifts, counterbalanced or endless‐belt type;  (d) mine elevators;  (e) cranes and derricks;  (f) window cleaners and swingstages;  (g) mobile forklift trucks and similar equipment; and  (h) rope‐guided and non‐guided construction hoists for moving people.  The standard covers the design, construction, installation, operation, inspection and  testing of material hoists. The following is a list of some of the standard’s more critical  requirements:   Part 6 Hoistway Enclosure—this describes spacing and material requirements for a  structure that isolates the hoistway, i.e., the space travelled by the car or  counterweight, from all other parts of the building. Page 128 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-32  Part 7 Hoistway Landings and Doors—this describes requirements for that portion of a  floor, balcony, or platform used to receive the hoisted materials.   Part 8 Cars—this describes requirements for the load‐carrying units.   Part 15 Operation and Operating Devices—this describes requirements for the hoist’s  actuating controls.   Part 20 Safeties and Governors—this describes requirements for devices to stop and  hold the car or counterweight in case of overspeed or free fall or if the hoisting ropes  slacken.   Part 25 Communication—this describes the requirements for communication and  signal systems.   Part 26 Inspections and Tests—this describes the requirements for when inspections  should take place, what should be included in the inspection and the tests to be  carried out.  Section 82 Rider restriction Part 10 of CSA Standard Z256‐M87 (R2001), Safety Code for Material Hoists, requires that a  sign be posted on each landing door and inside the car that reads “No Person Shall Ride  On This Hoist.” The only exception is for the purposes of inspection and maintenance of  the hoist by a competent worker.  Section 83 Gate interlocks No explanation required.  Section 84 Operator responsibilities No explanation required.  Section 85 Signal systems Part 25 of CSA Standard Z256‐M87 (R2001), Safety Code for Material Hoists, requires the  use of either  (a) a two‐way voice communication system; or  (b) a system, or combination of systems, of hand, audible or electric signals.  If a signal system is used, visual contact with the hoist operator must be maintained.  When hand signals are used, the signaller must wear clearly distinguishable clothing  such as a vest or armlets. Page 129 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-33 A signal system that incorporates voice communications must be used if a material hoist  erected at a building is more than 20 metres in height.  Section 86 Hoist brakes Clauses 21.8 and 21.9 of CSA Standard Z256‐M87 (R2001), Safety Code for Material Hoists,  describe detailed requirements for brakes. Most material hoists are fitted with an  auxiliary braking mechanism sometimes referred to as a “broken rope device.”  Activated in the event of a hoisting rope failure, brake cams clamp the frame of the hoist  mast and stop the car from descending.  Section 87 Location protected Subsections 87(a) and 87(b) Clause 6.1 of the CSA standard requires that the hoistway at grade level be enclosed up  to a height of at least 3.5 metres from grade level. See Figures 6.20 and 6.21.  Clause 7.4.1 of the CSA standard requires that hoistway landings be protected by  substantial door and gates/guardrails as shown in Figures 6.20 and 6.21.  Guardrails must meet the requirements of section 315 of the OHS Code.  Figure 6.20 Example of hoistway enclosure and guarding at a landing (plan view) Page 130 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-34 Figure 6.21 Example of typical enclosure at hoist base Subsection 87(c) An overhead protective covering must meet the requirements of section 318 of the OHS  Code.  Mobile cranes and boom trucks Section 88 Safety code for mobile cranes CSA Standard CAN/CSA‐Z150‐98 (R2004), Safety Code on Mobile Cranes, describes the  design, construction, load rating, installation, erection, inspection, maintenance, repair,  modification, test and operation of lattice and telescopic boom mobile cranes.  The Standard applies only to machines that have all of the following fundamental  characteristics:  (a) the crane comprises, or is mounted on, a non or self‐propelled, crawler or wheel‐ mounted mobile base;  (b) the crane is designed and manufactured for the primary purpose of hoisting and  lowering loads by means of tackle suspended from a boom;  (c) the boom is lattice or telescopic and capable of being elevated and lowered in the  vertical plane and of being rotated from side to side in the horizontal plane;  (d) the tackle is suspended from the boom and is capable of being increased and  diminished in length;  (e) the crane uses an engine(s) or motor(s) of sufficient power to  (i) elevate and lower the boom in the vertical plane with the load suspended from  the tackle; Page 131 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-35 (ii)  rotate the boom in the horizontal plane with the load suspended from the tackle;  (iii) increase and diminish the length of the tackle with the load suspended from the  tackle; and  (iv) in the case of a self‐propelled crane, propel the vehicle, carrier, or base on which  or to which the boom and hoist mechanism is attached.  The Standard applies to crawler‐mounted cranes, commercial truck‐mounted cranes and  boom trucks, and wheel‐carrier‐mounted cranes, as well as any variations thereof that  retain the fundamental characteristics of these cranes.  The following are some critical requirements of the Standard.  Part 4 Inspection, Testing and Maintenance  (1) Prior to initial use  No crane is to be put into operation until it has been thoroughly inspected and  any defects and hazards eliminated.  (2) Cranes in regular use  Inspections must be conducted at the intervals shown in Table 6.1.  Table 6.1 Inspection interval based on type of inspection Type of Inspection Inspection interval Daily To be performed daily. Periodic Every 3 months or every 350 hours of machine time or as specified by the original equipment manufacturer. Annual To be performed annually. Complete structural inspection of telescopic boom Any time the boom is disassembled or at a minimum once every 10 years or 10,000 hours of service or as specified by the manufacturer. Special Carried out as required after any form of actual, suspected, or potential damage is sustained. Page 132 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-36 Daily inspections Daily inspections must include, but not be limited to, the following:  (a) all rope reeving, including load lines, jib suspension, boom hoist and mid‐ point suspension;  (b) all control mechanisms for incorrect and/or malfunctions interfering with  proper operation;  (c) all control mechanisms for excessive wear of components and contamination  by lubricants or other foreign matter;  (d) all safety devices;  (e) all air, hydraulic, lubricating and cooling systems for deterioration or  leakage;  (f) electrical apparatus for malfunction, signs of excessive deterioration, dirt,  icing and moisture accumulation;  (g) all hydraulic hoses;  (h) hooks and latches for deformation, chemical and heat damage, cracks and  wear;  (i) hydraulic system for proper oil level;  (j) swivels for freedom of rotation;  (k) clutches, brakes and attachments for malfunction;  (l) outriggers and outrigger boxes;  (m) tires.  Periodic inspections Periodic inspections must include, but not be limited to, the following  (a) all daily inspection items;  (b) deformed or corroded and cracked members or welds in the crane structure  or boom;  (c) loose bolts, nuts, pins;  (d) cracked, worn or distorted parts such as pins, gears, rollers, and locking  devices;  (e) wear on brake and clutch system parts such as linings;  (f) pawls and ratchets;  (g) load, boom angle and other indicators;  (h) all power plants;  (i) hooks;  (j) all control mechanisms for excessive wear and contamination;  (k) travel steering and braking systems for malfunction;  (l) worn or damaged tires and crawler undercarriage;  (m) hoses, fittings and tubing for leakage, blistering, deformation, tight joints,  excessive abrasion or scrubbing; Page 133 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-37 (n) hydraulic and pneumatic pumps and motors for loose bolts, fasteners, leaks,  shaft seal leaks, unusual noises or vibration, loss of operating speed,  excessive heating, loss of pressure;  (o) valves for cracks, leaks, sticking, failure;  (p) cylinders for leaking, seals, welded joints, scored, nicked, dented rods,  dented case, loose, deformed rod eyes and joints;  (q) filters;  (r) windows, horn, wipers, heater, defroster, lights, gauges, transmissions,  differential, cooling, fuel, electrical system, drive belts, suspension, steering,  brake systems, crawler chain, tracks, sprockets, rollers.  Annual inspection An annual inspection must be performed by a qualified person and supervised  by a professional engineer. Annual inspections must include, but not be limited  to, the following:  (a) all daily and periodic inspection items including test load, if specified by the  manufacturer;  (b) outrigger and outrigger boxes;  (c) rotating frame and bearing including main baseplate welds;  (d) steering knuckles;  (e) boom foot section, lattice boom;  (f) boom head;  (g) boom hoist;  (h) boom sections including sheaves, hooks, blocks, wedge sockets;  (i) teardown inspection and lubrication of the swivel hook, and block assembly  at least every five years and the hooknut disassembled and inspected for  corrosion and wear.  Inspection of welds must be in accordance with CSA Standard W59‐M1989  (R2001), Welded Steel Construction (Metal Arc Welding). Critical areas identified by  the manufacturer, the supervising professional engineer or the qualified  inspector must be further examined by an appropriate non‐destructive test.  Structural inspection of telescopic boom In addition to daily, periodic and annual inspections, non‐destructive testing and  inspection of interior welds within 1.8 metres of the base or tip of each section of  the telescoping boom must be performed every 10 years or 10,000 hours of  service, whichever comes first, or as specified by the manufacturer.  (3) Cranes not in regular use  A crane that has been idle for more than one month but less than six months  must be given a daily inspection before being placed into operation. A crane that Page 134 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-38 has been idle for more than six months must be given a periodic inspection  before being placed into operation.  (4) Testing  Prior to initial use, all load‐bearing parts that have been altered, replaced or  repaired must be load tested to 100 percent of rated capacity by a professional  engineer and re‐rated by the original manufacturer or a professional engineer.  (5) Maintenance  A preventive maintenance program based on the manufacturer’s specifications is  required. Any adjustments must be in accordance with the manufacturer’s  specifications or a professional engineer.  Section 88.1 Personnel baskets Subsection 88.1(a) Clause 5.4.7 of CSA Standard CAN/CSA Z150‐98 (R2004) states:  5.4.7.1 Personnel Lifting for Suspended Baskets  5.4.7.1.1 General  The person specifically responsible for the overall work function to be performed  shall determine that there is no practical alternative way to perform the needed work  or gain access to the area, and shall authorize its usage.  5.4.7.2.1 Platform Requirements  The platform that the worker is on shall  (a) be capable of supporting, without failure, its own weight and at least five times  the rated load of the platform;  (b) have a minimum carrying capacity of 136 kg (300 lb);  (c) be designed and approved by a professional engineer, and in accordance with  good engineering practice;  (d) have design drawings that set out the size and specifications of all components of  the platform, including the type and grade of materials used for it, the rated load  of the platform, and instruction for the proper maintenance and inspection of the  platform;  (e) be equipped with a second means of suspension or support, where the second  means of support is secured above the hook. The secondary support shall, at all  times, be connected to the travelling block, and neither impede the operation of  the hoist line and travelling block nor compromise the structural integrity of the  travelling block or the hoist line;  (f) be constructed and maintained in accordance with the design drawings; Page 135 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-39 (g) have all weldments conforming to CSA Standard W59 or ANSI/AWS D14.3.  Similar standards or procedures are acceptable, providing the welding process  meets or exceeds the criteria of CSA Standard W59 or ANSI/AWS D14.3;  (h) not have synthetic slings and slings utilizing wire rope clips used as part of the  main suspension system;  (i) be modified or repaired in accordance with the manufacturer’s specifications or  as directed by a professional engineer;  (j) be designed, constructed and maintained so that the failure of one means of  support or suspension will not cause the collapse of all or part of the platform;  (k) have the primary and secondary suspension designed with a factor of safety of  10 to 1;  (l) have bridles and associated rigging for attachment to the hoist line that are  identified and used only for the purpose of lifting or lowering workers;  (m) be equipped with sufficient numbers of fixed supports for lanyards. Fixed  supports for lanyards are clearly identified. Each support shall be free of sharp  edges that might cut or chafe the connection and each shall have the ability to  resist the arrest forces in case of a fall;  (n) have all eyes in wire‐rope slings fabricated with a Flemish eye, with mechanical  splice;  (o) have all wire rope, shackles, rings, master links, and other rigging hardware  capable of supporting, without failure, at least ten time the maximum intended  load applied or transmitted to that component;  (p) have guardrail protection, consisting of a top rail, intermediate rail, toe board,  and lower barrier. The top rail shall be no less than 900 mm (39 in) nor more than  1140 mm (45 in) in height with respect to the platform floor. The intermediate rail  shall be positioned at an equal distance between the toe board and the top rail.  The toe board shall be around the periphery of the platform and shall be a  minimum of 90 mm (3.5 in) in height. The lower barrier shall span the distance  between the toe board and intermediate rail and be of solid construction or  expanded metal.  (q) have continuous hand or grab rail inside the perimeter of the suspended  platform;  (r) have flooring with a slip‐resistant surface, with provision to allow free drainage  of liquids;  (s) have means of securing loose items within the platform; and  (t) if built with an access gate, be equipped with an acting device to restrain the gate  from accidental opening. When provided, access gates shall swing into the  platform.  Subsection 88.1(b) See section 75.1. Page 136 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-40 Commentary about “commercially manufactured” In general, a commercially manufactured product has the following qualities:  (a) it is designed and built to some standard or generally accepted engineering  principles that make it safe for use;  (b) it is designed and built by person(s) with the skill or competence to be able to make  the product safe;  (c) it is produced with the intention of being generally available to anyone who wants to  buy it—normally there is an exchange of money;  (d) it is normally supported by the manufacturer with a warranty, guarantee, and  product support; and  (e) liability and safety issues related to its use have been addressed by the  manufacturer.  It is implied by the OHS Code, that a product that is “commercially manufactured” is  “safe” because it has been produced by a “manufacturer” that has the skills and  competencies to do so.  Criterion (a) refers to the product being designed and built to some “generally accepted  engineering principles.” It is expected that a “manufacturer” is able to provide drawings  or sketches of the product that include an assessment of the product’s strength, load‐ bearing capacity, etc. Further, criterion (d) mentions “product support.” This may  include, among other elements, the availability of written manufacturer specifications.  Section 89 Non-destructive testing Non‐destructive testing (NDT) is a method of testing materials and components that  does not damage or destroy the test sample. NDT tests include measuring for flaws,  thickness, material condition, corrosion, bulk conductivity, residual stress, alloy type,  hardness, microstructure heat treatment verification and modulus.  NDT methods include the use of  (a) eddy currents;  (b) ultrasound transducers;  (c) acoustic emission;  (d) magnetism, including induction or Barkhausen;  (e) a beta gauge;  (f) optical techniques such as a shearograph or holograph;  (g) radiography, e.g., x‐ray imaging.  Section 90 Counterweights and outriggers Figure 6.22 shows examples of outriggers fully extended and supported on solid  footings. Page 137 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-41 Figure 6.22 Examples of outriggers fully extended and how loads can be distributed over large, solid footings   Section 91 Warning device This section requires a means of warning workers in the vicinity of a mobile crane. The  warning must be sounded when hoisting is about to commence or the entire crane is  about to be set in motion. Section 267 describes requirements for warning signals if the  operator’s view of the crane’s path of travel is obstructed. See Figure 6.23. Page 138 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-42 Figure 6.23 Example of warning device   Section 92 Preventing damage “Positive boom stops” are devices that prevent the boom from toppling or being pulled  backwards over the top of the cab. Boom stops physically stop further motion of the  boom at a predetermined safe angle.  “Boom stop limit devices” are limit switches that disconnect the drive or stop the engine  when the boom reaches a predetermined angle. See Figures 6.24 and 6.25.  Figure 6.24 Example of boom stop   Figure 6.25 Examples of boom stop limit devices Page 139 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-43 Section 92.1 Load blocks Load blocks are assemblies that consist of a hook or shackle, swivel, bearing, sheaves,  sprockets, pins and frame. They are suspended by a hoisting rope or load chain and are  designed for a variety of lifting applications.  Inspection, maintenance and repair requirements are typically specified by the  manufacturer. Where such specifications exist, an employer is obliged, under this  section, to follow them. If there are no manufacturer’s specifications, an employer must  follow the requirements of CSA Standard CAN/CSA Z150‐98 (R2004) which states in  Clause 4.3.5.2:  “Teardown inspection and relubrication of the swivel, hook, and block assembly shall be  performed at least every five years and the hooknut shall be disassembled and inspected for  corrosion and wear. The hooknut shall be relubricated with a high‐pressure grease of medium  consistency, to seal the assembly from moisture, or with molybdenum disulphide grease or  another sacrificial lubricant possessing the same physical characteristics. The hooknut  assembly shall be durably marked to indicate the date of inspection.”  In a recent British Columbia incident, a tower crane was hoisting a load weighing  approximately 4000 kg. The hook assembly on the load block failed, causing the load to  fall. In the investigation, the threads on the hook and nut were found to be corroded and  excessively worn. The damage was not visible when the load block was assembled. This  type of wear and corrosion could be found on any crane hook with a threaded shank.  Section 92.2 Outriggers Proper outrigger support is an important part of crane setup. Crane collapse can result  from  (a) failure to fully extend the outriggers;  (b) not extending all outriggers;  (c) failure to get completely “off rubber”;  (d) not accounting for poor ground conditions; or  (e) failure to level the crane.  Outriggers improve crane stability. Accurate use of the “on‐outriggers fully extended”  load chart requires that outriggers be fully extended and raise the crane completely off  the tires. If the tires are touching the ground, then the “on rubber” load chart is used.  Manufacturers do not recommend extending only one or two outriggers. The load charts  of some manufacturers now permit partially‐extended outriggers, so use of the correct  load chart is critical.  All crane outriggers are designed for good ground conditions. Poor ground conditions  reduce the amount of load a crane can safely place on an outrigger. Because of this, Page 140 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-44 many crane operations require additional supports or “floats.” These floats may be of  wood, steel or synthetic material but must be of sufficient size, strength and rigidity to  transfer the outrigger load to the full area of the float. A float that is smaller than the  outrigger pad will increase the pressure on the ground and will cause an outrigger to  “punch through.” If the outrigger is set on an unlevel float, the pad may slide causing  the crane to tip. Many manufacturers stipulate that the crane must be within 1 percent of  level before their load chart applies. In a 20‐foot span this is only 2 inches off‐level. Past  that, the crane can lose 15 to 20 percent or more of its capacity.  When sizing outrigger floats, it is important to know the maximum pressure applied by  the outrigger as well as the required float area. The area (square feet) of float can be  estimated by dividing the maximum capacity of the crane by five (5). [Construction  Safety Association of Ontario]  A reasonable approximation for maximum ground pressure (worst case) applied by the  outrigger is  Pressure (tons per ft2) applied by outrigger =  0.85 x total crane mass + maximum crane capacity  individual outrigger area  [Construction Safety Association of Ontario]  This equation can then be used to calculate the required thickness of float.  Overhead cranes Section 93 Electrical components and functions Subsection 93(a) Section 40 of the Canadian Electrical Code, Part 1, covers certain design features of  electrical equipment and circuits for cranes. These are in addition to the general  requirements of the Canadian Electrical Code. Section 40 does not cover equipment and  wiring of cranes that are assembled and erected in the field, which must comply with  CSA Standard C22.2 No. 33‐M1984 (R2004), Construction and Test of Electric Cranes and  Hoists. It is good practice to obtain a manufacturer’s certification of compliance with this  requirement.  Subsection 93(b) CSA Standard C22.2 No. 33‐M1984 (R2004), Construction and Test of Electric Cranes and  Hoists, is a manufacturing standard that applies to all types of electrical cranes for  voltages of 750 volts and less between conductors, designed, installed and used in  accordance with the rules of the Canadian Electrical Code, Part 1. It includes the design of  the collector arrangements for the contact conductors along the main runway and  applies to equipment for general industrial and commercial application, in non‐ Page 141 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-45 hazardous locations, both indoors and outdoors, and covers installation in a normal  ambient temperature not exceeding 40O Celsius. It is good practice to obtain a  manufacturer’s certification of compliance with this requirement.  Section 94 Maintenance and inspection CSA Standard CAN/CSA‐B167‐96 (R2007), Safety Standard for Maintenance and Inspection  of Overhead Cranes, Gantry Cranes, Monorails, Hoists and Trolleys, specifies the minimum  requirements for inspection, testing and maintenance of overhead cranes, monorails,  hoists, trolleys, jib cranes, gantry and wall cranes, and other equipment having the same  fundamental characteristics. All maintenance, inspections, repairs and modifications  must be recorded in the equipment’s log book. As well, the log book should contain  verification that the supporting structure has been designed and approved by a  professional engineer to carry the maximum load as rated.  The following is a list of the more critical requirements of the Standard:  (a) Section 4.1—A crane inspector must have at least 10,000 hours of relevant experience  including knowledge of legislation, safety practices and standards.  (b) Section 4.2—Critical components and inspection criteria must be identified by the  manufacturer or a professional engineer.  (c) Section 4.4—Describes the type and frequency of required inspections based on type  of service.  (1) Initial inspection   Prior to initial use, all new, re‐installed, modified, or rebuilt equipment must  be inspected by a crane inspector.  (2) Cranes in regular use   An operational inspection is a visual examination done by the operator or a  qualified person in accordance with Table 6.2.  Table 6.2 Frequency of operational inspections based on service class Service class Frequency A + B At least monthly C + D At least weekly to monthly E + F Daily to weekly Special As recommended by a qualified person   The CSA standard defines the service classes as follows: Page 142 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-46 Class A (standby or infrequent service)  This covers cranes that may be used in installations such as powerhouses, public  utilities, turbine rooms, motor rooms and transformer stations where precise  handling of equipment at slow speeds with long idle periods between lifts is  required. Rated capacity loads may be handled for initial installation of  equipment and for infrequent maintenance.  Class B (light service)  This covers cranes that may be used in repair shops, light assembly operations,  service buildings, light warehousing, etc. where service requirements are light  and the speed is slow. Loads may vary from no load to occasional rated‐capacity  loads, with 2.5 lifts per hour, averaging 2.6 metres per lift.  Class C (moderate service)  This covers cranes that may be used in operations such as machine shops,  papermill machine rooms, etc., where requirements are moderate. In this type of  service, the crane handles loads that average 50 percent of the rated capacity,  with 5 to 10 lifts per hour, averaging 3 metres per lift, with no more than 50  percent of the lifts at rated capacity.  Class D (heavy service)  This covers cranes that may be used in heavy machine shops, foundries,  fabricating plants, steel warehouses, container yards, lumber mills, etc., and  standard duty bucket and magnet operations where heavy‐duty production is  required. In this type of service, loads approaching 50 percent of the rated  capacity will be handled constantly during the working period. High speeds are  desirable for this type of service, with 10 to 20 lifts per hour, averaging 3 metres  per lift, with no more than 65 percent of the lifts at rated capacity.  Class E (severe service)  This covers a crane capable of handling loads approaching its rated capacity  throughout its life. Applications may include scrap yards, cement mills, lumber  mills, fertilizer plants, container handling, etc., with 20 or more lifts per hour at  or near the rated capacity.  Class F (continuous severe service)  This covers a crane capable of handling loads approaching rated capacity  continuously under severe service conditions throughout its life. Applications  may include custom designed specialty cranes essential to performing critical  work tasks affecting the total production facility. These cranes must provide the  highest reliability.  Special service  This covers equipment that is not being used in the service classification for  which it was designed or is subject to adverse conditions or environment. Page 143 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-47 Operational inspection The operational inspection must include, but not be limited to, the following:  (a) all operational functions;  (b) leakage in line, tanks, valves, pumps and air or hydraulic systems;  (c) deformed, worn or cracked hooks;  (d) hook latches;  (e) hoist ropes;  (f) limit device(s) for function;  (g) function labels for operator control;  (h) all brakes.  Any defects found in this inspection must be corrected by a qualified person.  Periodic inspection This is a visual examination done by a crane inspector in accordance with  Table 6.3.  Table 6.3 Frequency of periodic inspections based on service class Service class Frequency A + B At least annually C + D At least semi-annually E + F At least quarterly Special As recommended by a professional engineer or the manufacturer Out of service Prior to being returned to service   The periodic inspection must include, but not be limited to, the following:  (a) all elements of the operational inspection;  (b) deformed, cracked or corroded members;  (c) loose bolts or cracked welds;  (d) sheaves and drum cracks, distortion and wear;  (e) worn, corroded, cracked or distorted pins, bearings, bushings, shafts,  couplings, gears, bumpers and trolley stops;  (f) glazing, scoring, warpage, contamination or wear of electrical and  mechanical brakes;  (g) visible damage to hook, retaining nut and safety latch;  (h) deformed hook or worn hooks for compliance with manufacturer’s  recommendations;  (i) evidence of pitting or deterioration of electrical contacts;  (j) electrical wire, cables and controls; Page 144 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-48 (k) performance of limited switches;  (l) worn and or damaged trolley and bridge wheel assemblies;  (m) load brake or controlled lowering device;  (n) wear, cracks, or corrosion of wire rope, load chain, end clamps or rope clips;  (o) missing or loose bolts in the supporting structure.  If the crane has, at any time, been accidentally overloaded, it must be removed  from service, a periodic inspection carried out, and the load rating certified by a  professional engineer before returning the crane to service.  (3) Cranes not in regular use   Before being placed in service, an operational inspection must be completed  on a crane that has been in infrequent service or out of service for more than  one month but less than a year.   Before being placed in service, a periodic inspection must be completed on a  crane that has been out of service for more than one year.  (d) Section 5.1 Tests  Before initial use, for all new, re‐installed, modified or rebuilt equipment, the  following functions and components must be tested:  (1) all motions;  (2) limit switches at full speed;  (3) limiting and indicating devices;  (4) all circuits, controls, interlocks and sequence of operation;  (5) each crane motion, holding brakes and travel brakes with the hook carrying   rated capacity—during these tests the specified speeds are to be attained,  provided the power supply to the crane is as specified, and   125 percent of the rated capacity—during this test the specified speed need  not be attained but the crane must show itself capable of dealing with the  load without difficulty.  The rated capacity and 125 percent of rated capacity tests must be performed with  the crane or hoist installed on its supporting members.  Prior to initial use, the vertical deflection of all new, reinstalled, modified or rebuilt  equipment must be measured. The vertical deflection of the girder, produced by the  weight of the trolley and the rated load, must not exceed the maximum allowed by  the design specification.  A test report must be prepared and entered into the log book.  (e)  Part 6 Maintenance—Describes the requirements for preventive maintenance and  specific maintenance procedures. Repairs must only be performed by, or under the  direct supervision of, a person having at least 8000 hours of relevant experience. Page 145 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-49 Section 95 Safe movement Subsection 95(a) The purpose of this requirement is to prevent a crane from over running its movement  limits or making “uncontrolled, unintended contact” with other equipment that may be  on the same rail, track or trolley. It does not restrict a competent operator from  performing a controlled low‐speed contact as may be required during a multiple crane  lift. The requirement can be achieved through the use of  (a) shock‐absorbing rail stops;  (b) rail‐mounted rubber bumpers. When mounted on a crane, a rubber bumper is  considered to be part of the crane and not a positive stop or limiting device capable  of preventing contact;  (c) limit switches;  (d) speed‐limiting motion or proximity sensors mounted on the crane;  (e) other equally effective means (see Figure 6.26).  If the limiting device is disabled to permit the crane to make a controlled contact, the  lifting pendant or control panel should be tagged to show that normal functioning of the  limiting device has been disabled. Once the lifting operation is complete, the limiting  device should be restored to normal function and the tag removed by the operator.  For more information  Preventing Overhead Crane and Hoist Collisions: Use of Rubber Bumpers, Government of  Alberta OHS Bulletin  Figure 6.26 Examples of positive stops installed to protect a rail-mounted crane Page 146 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-50 Subsection 95(b) The crane must be fitted with a device that prevents an overspeed descent of the load in  excess of manufacturer’s specifications.  Subsection 95(c) Figure 6.27 is an example of an acceptable means of ensuring that rails do not spread.  Figure 6.27 Tie rods that limit the spreading of rails   Subsection 95(d) Figure 6.28 shows an example of acceptable sweepguards.  Figure 6.28 Example of trolley-mounted sweepguards   Subsection 95(e) No explanation required. Page 147 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-51 Personnel hoists Section 96 Safety code for personnel hoists CSA Standard CAN/CSA‐Z185‐M87 (R2006), Safety Code for Personnel Hoists, applies to  structures and hoists that are not a permanent part of buildings, structures, or other  work and that are used during construction, alteration, or demolition to raise and lower  persons and/or materials connected with or related to a building project. The Standard  covers the design, construction, installation, operation and acceptance inspection and  testing of personnel hoists. See Figure 6.29.  Figure 6.29 Example of a personnel hoist The Standard does not apply to  (a) hoists for raising and lowering materials and that are not intended to carry  personnel;  (b) temporary elevators installed in their hoistways during the construction of buildings  and incorporating a part of the permanent elevator to be installed later;  (c) manlifts, counterbalanced or endless‐belt type;  (d) mine elevators;  (e) cranes and derricks;  (f) window cleaners and swingstages;  (g) mobile forklift trucks and similar equipment;  (h) rope‐guided and non‐guided personnel construction hoists. Page 148 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-52 The following are some critical requirements of the Standard:   Part 6 Hoistway Enclosure  The “hoistway” is the shaftway space travelled by the car or counterweight  extending from the pit floor to the overhead structure. A “hoistway enclosure” is a  structure that isolates the hoistway and on which hoistway doors are installed.  Figure 6.30 shows the design requirements that a hoistway enclosure must meet.  Figure 6.30 Example of a hoistway enclosure (plan view)    Part 7 Hoistway landings and doors  This part describes requirements for that portion of a floor, a balcony or platform  used to receive and discharge passengers.   Part 8 Cars  This part describes requirements for the load‐carrying unit. The car’s rated load  capacity is based on its inside net platform area, determined using the “a” and “b”  measurements shown in Figure 6.31. The maximum allowable number of passengers  is determined by:  (a) multiplying the net inside area of the car, in square metres, by five; or  (b) dividing the net inside area of the car, in square feet, by two.  Figure 6.31 Net inside area of the car (plan view) Page 149 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-53  Part 11 Counterweights  This part describes the design and guiding requirements for counterweights.   Part 14 Operation and control devices  This part describes requirements for the actuating controls.   Part 19 Safeties and governors  This part describes requirements for devices to stop and hold the car in case of  overspeed or free fall or if the hoisting rope slackens.   Part 20 Drive, machines, sheaves, drums  This part describes requirements for the hoist’s drive mechanism. Maximum car  speeds are  (a) 1.75 metres per second for traction machines and winding drums machines;  (b) 0.75 metres per second for single‐speed operation;  (c) 1.60 metres per second for rack and pinion machines;  (d) 0.75 metres per second for inspection purposes.   Part 23 Communication  A two‐way voice communication system between all landing entrances is required.   Part 24 Required inspections and tests  (1) Before being placed into service, a hoist must be inspected and tested after it has  been installed or when:  (a) the mast is extended;  (b) entrances are added;  (c) hoisting ropes are changed; and  (d) a rack section is added or changed.  The tests must include  (a) operation of drive machine brakes;  (b) plunger‐return and load/speed of buffers, except bumpers or spring buffers;  (c) operation of car safeties and governors; and  (d) operation of ground fault circuit interrupter.  The inspections are to include  (a) electrical grounding;  (b) wire rope; and  (c) teeth wear and clearances on rack and pinion devices.  (2)  All parts of the machine and mast should be inspected daily before operations  begin to ensure the hoist is in safe condition. The inspection must be conducted  by a competent person and the tests must be conducted in the presence of a  competent person. Page 150 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-54 Roofer’s hoists Section 97 Safe use and design Subsection 97(1) The counterweights used with a roofer’s hoist (see Figures 6.32 and 6.33) must   (a) be clearly designed to work as part of the hoist;  (b) stay in place and remain firmly attached until the lifting operation is complete; and  (c) provide a factor of safety against overturning of not less than 4.   Figure 6.32 Properly designed counterweights for a roofer’s hoist Figure 6.33 Examples of roofer’s hoists Page 151 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-55 The weight of the counterweight can be calculated using the following formula:    The length of the outboard arm is the horizontal distance measured between the hoist’s  fulcrum point and the hoisting line. The length of the inboard arm is the horizontal  distance measured between the hoist’s fulcrum point and the counterweight’s centre of  gravity (see Figure 6.34).  Figure 6.34 Illustration of “inboard” and “outboard” arms Subsection 97(2) Roofing materials cannot be used as counterweights. Counterweights must work as part  of the hoist and remain secured in place while lifting. Bundles of roofing material can be  unstable and are intended to be removed as work progresses, gradually reducing the  weight and effectiveness of the counterweight.  Subsection 97(3) Before use each day, the hoist must be inspected by a competent person designated by  the employer. The inspection must be in accordance with the manufacturer’s  specifications and should include, but not be limited to, the following:  (a) members and welds in the hoist structure;  (b) bolts, nuts, pins;  (c) sheaves, ropes;  (d) brake and clutch systems, pawls, ratchets;  (e) control devices. Page 152 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-56 Subsection 97(4) Figure 6.35 shows an example of a safety pin that is used on the bolts and pins of a  roofer’s hoist. The bolts and pins hold the hoist’s components together—the safety pin  prevents the bolts and pins form dislodging.  Figure 6.35 Example of a standard safety pin   Subsection 97(5) Roofer’s hoists are not typically designed to create or withstand horizontal forces that  occur when swinging a load or pulling a load across a surface. Such horizontal  movements could lead to overturning or component failure.  Subsections 97(6) and 97(7) Gallows frame hoists are rarely used today, but may be found on relatively minor repair  jobs. Where such a hoist is used, its construction must comply with the design limits  specified in this subsection.  Tower and building shaft hoists Section 98 Protective enclosure A tower hoist is a materials‐only hoist in which the platform on which loads are placed  runs inside a framed tower. The platform is raised and lowered by a cable, drum or a  rack and pinion drive system (see Figure 6.36). Page 153 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-57 Figure 6.36 Example of a tower hoist   Subsection 98(a) The walls must be sufficient height and strength to prevent accidental contact with the  tower or the hoist machinery. The fencing should be at least 600 millimetres from the  sides of the tower.  Subsection 98(b) The enclosure should be at least 600 millimetres from the sides of the shaft.  Subsection 98(c) The use of an interlock system with each landing gate is required to ensure that workers  are protected against falling into the open shaft.  Subsections 98(d) to 98(f) No explanation required.  Section 99 Design No explanation required. Page 154 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-58 Tower cranes Section 100 Safety co de for tower cranes CSA Standard Z248‐04, Code for Tower Cranes, applies to the design, characteristics,  construction, installation, dismantling, operation, testing, maintenance and inspection.  of tower cranes.  The following are some critical requirements of the standard:   Section 6.4.3 Manuals  A manual for the specific model of crane, containing all pertinent manufacturer’s  specifications and instructions relating to its operation and maintenance. This must  be provided by the crane supplier.   Part 5 Erection, Dismantling and Climbing  This part describes requirements for erecting, dismantling, and transporting the  crane, including foundation design.   Part 6 Inspection, Testing and Repairs  This part describes requirements for inspection, testing, maintenance and repairs.  These must be performed by the crane operator or qualified personnel on a  scheduled basis.  Before being placed into service Once erected and before being placed into service, the crane must be inspected by  the erector’s personnel and the crane’s operator. Operating tests must be conducted  to ensure that  (a) clearances and alignments are in order and all moving parts are engaged  properly;  (b) all controls and limit switches are set and operating correctly in accordance with  the manufacturer’s specifications;  (c) all circuits and interlocks operate in accordance with the manufacturer’s  specifications;  (d) all protective devices operate satisfactorily; and  (e) each motion of the crane operates in accordance with the manufacturer  specifications.  A load test must be performed as specified by the manufacturer. In the absence of  such specifications, a load test must be performed with a load equal to 105 percent of  the rated load. Page 155 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-59 Daily inspections The operator must carry out the following daily inspection activities:  (a) ensure that all wedges in slab openings are in place and are tight;  (b) ensure that all guy lines and all guy line connections, if used, are acceptable;  (c) inspect mast bolts and anchor bolts;  (d) ensure that all limit switches (except line pull limit switches), signal lights, audio  and visual indicators, and brakes are functioning properly;  (e) inspect load hoist and boom hoist ropes according to Clause 6.5 of the CSA  Standard;  (f) inspect grounding connections;  (g) inspect the tracks for loose connections, proper drainage, subsidence, and bogie  wear on travelling cranes; and  (h) inspect rail clamps, if used, daily or each time their application is made.  The rigger must:  (a) check all slings and rigging used with the crane prior to use;  (b) inspect the test block‐lifting hardware prior to lifting the test block; and  (c) inspect the load block and hook.  Weekly inspections The following must be inspected weekly:  (a) structural pins and keepers;  (b) trolley rollers, tracks, slewing rings, and rollers;  (c) gear shaft and belt drives;  (d) sheaves, bushings, and pins;  (e) guy ropes, pendant lines, cable clips, thimbles, and ferrules;  (f) jib backstops (boom stops);  (g) all rope attachments;  (h) walkways, handrails, and ladders;  (i) the location in the structure where accumulation of water could result in damage  to ensure that such water is drained;  (j) tie‐ins to slabs or other bracing systems where used.  Monthly inspections The following must be inspected monthly:  (a) all running ropes, in accordance with Clause 6.5.1.3 of the CSA Standard to check  for all types of deterioration;  (b) mast and boom structure for cracks or buckling;  (c) bogie wear on travelling cranes;  (d) counterweight supports;  (e) brake adjustment (wear); and  (f) drums, sheaves, bearings and mounts. Page 156 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-60 Annual inspections After a crane has been in service for 12 months, it must undergo  (a) visual inspection of the structure with nondestructive inspection according to  Clause 6.3.1 of the CSA Standard on suspect areas;  (b) inspection of all load‐carrying equipment, including sheaves, blocks, rings,  shackles, hooks, chains, and slings  (c) inspection of all fixed ropes according to Clause 6.5.1.3 for all types of  deterioration;  (d) inspection of all running ropes according to Clause 6.5.1.3 for all types of  deterioration;  (e) operational tests according to Clause 6.3.2; and  (f) a load test in accordance with Clause 6.3.3.  Special inspections Special inspections are inspections conducted following shock loading, electrical  contact, other misadventures, repairs, alterations, or prolonged shutdown.  A crane that requires structural alterations, repairs, or replacement of parts related to  hoisting or safety of operation must be tested and approved by a professional  engineer or the engineer’s designate. Repairs or alterations to structural parts must  be carried out in accordance with the manufacturer’s specifications and instructions  or the specifications of a professional engineer. All welding must be done in  accordance with CSA Standard W59‐03 (R2008), Welded Steel Construction (Metal Arc  Welding).  A load test must be carried out after any alteration or repairs have been made to the  load‐carrying ability of the crane. This test must be performed as described in Clause  6.3.3. of CSA Standard Z248‐04.  Prior to commencing work after a prolonged shutdown, a full soil inspection by a  professional engineer competent in soil inspection and a structural inspection  according to Clause 6.4.7 of the Standard must be carried out by a professional  engineer competent in the inspection of tower cranes.  Clause 6.5 of the Standard describes inspection and replacement requirements for  wire rope.   Part 7 Maintenance and Repairs  This part describes proactive maintenance, lubrication, adjustment and repair  requirements.   Part 8 Safe Operation  This part describes operating responsibilities and requirements. Page 157 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-61 Section 101 Limit devices Subsection 101(1) Limit devices are not to be used as operating “stops.” An operator must not operate a  crane in which jumpers or by‐passes have been installed in any limiting device, except  under the supervision of a competent person and with the express authorization of the  crane supplier.  Subsection 101(1)(a) The overload device should be a hoist cable overload “cutout” that is set to cut out at no  more than 5 percent suspended load. See Figure 6.37.  Figure 6.37 Examples of hoist cable overload cutouts Page 158 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-62 Subsection 101(1)(b) “Movement” means a tendency to produce motion about a point of axis. The movement  overload limit device senses the tension in the jib pendants, support cables, etc. This  tension increases as the load moves out on a jib or as heavier loads are lifted. It must be  set to “cutout” at no more than 5 percent overload. This device must also “cutout” the  trolley as it is possible to overload the crane within the rated capacity at close radius  simply by moving the trolley out along the boom. See Figures 6.38 and 6.39.  Figure 6.38 Examples of location of moment overload cutout switch and switch performance Page 159 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-63 Figure 6.39 Example of travel limit switch performance   Subsection 101(1)(c) A height limit switch causes the hoist drum to stop whenever the load hook reaches a  predetermined maximum height position. See Figure 6.40.  Figure 6.40 Example of height limit switch Page 160 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-64 Subsection 101(1)(d)  Trolley travel limit devices automatically prevent the trolley from running into either  end of the track (see Figure 6.41).  Figure 6.41 Trolley travel limits   Subsection 101(2) “Sealing” limit switches means to ensure that only authorized workers can adjust them.  The employer can choose the most effective method as long as it does not conflict with  the manufacturer’s specifications.  Section 102 Operation No explanation required.  Section 103 Changing components Subsection 103(1) The major components of a tower crane are designed to perform in a specific manner.  Using parts from another crane could adversely affect the crane’s safe performance.  Subsection 103(2) The operator’s cab, when attached to the crane boom, imposes forces on the boom that  are similar to the forces imposed by a load. If a cab is attached to the boom, all aspects  related to its design, securement and use must be in accordance with the manufacturer’s  specifications or the specifications of a professional engineer. Page 161 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-65 Section 104 Test weights Subsection 104(1)(a) Marking the test weights with their true weight must be done in a way that is legible,  easily read and able to withstand the effects of the weather.  Subsection 104(1)(b) To get an accurate indication of the weight being lifted, the test weight must not be  prevented from being lifted. To avoid freezing to the ground or creating a vacuum, the  weights can be placed on blocking when not in use. See Figure 6.42.  Figure 6.42 Accurate test weights placed on blocking   Subsection 104(2) The lifting attachment of a test weight cannot be made of reinforcing bar (rebar) steel.  This steel is of low ductility and low impact strength.  Section 105 Structural testing and examination Subsection 105(1) When a tower crane arrives in Alberta for the first time and before it is used at a  worksite, all structural and rigging elements and components must be inspected for  soundness using accepted methods of non‐destructive testing (NDT). Several methods  are available including:  (a) eddy currents;  (b) ultrasound;  (c) acoustic emission;  (d) magnetism, including induction and Barkhausen;  (e) beta gauge;  (f) optical techniques such as shearography, holography, etc.;  (g) radiography, e.g., x‐ray imaging. Page 162 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-66 Since transporting equipment and time out of service may impact the integrity of crane  components, this testing must be carried out even if similar testing was conducted  before the crane arrived in Alberta.  Subsection 105(2) A tower crane in continuous service at a project must undergo a structural examination  every 2000 operating hours or 12 months, whichever happens first.  Subsection 105(3) The tests required by subsections (1) and (2) must be under the direction and control of a  professional engineer and the results certified by the engineer.  Section 106 Wind and temperature limitations Wind velocity limits for tower crane operation are set to prevent loads from shifting, the  uncontrolled movement of loads, and prevent a load radius from increasing. Setting  these operational limits prevents structural failure or the tower crane from overturning.  Temperature limits for tower cranes are set to avoid excessive stress on components due  to cold temperatures.  Section 107 Multiple cranes Subsections 107(a) and 107(b) When the radii of multiple cranes overlap, collisions must be prevented. Operators of  the cranes must be provided with a means of communication and the operators must  use it. Portable two‐way radios are often used in such situations.  Subsection 107(c) Several options are available to prevent collisions between multiple cranes and their  loads:  (a) erecting the cranes at staggered heights, maintaining at least one metre clearance  distance between all crane components under all conditions of loading;  (b) installing “slewing” limit switches set to activate and stop the jib before it gets into  the overlap zone;  (c) developing written operating procedures in accordance with section 67; and  (d) securing the jib of an unattended crane in a position facing downwind in line with  any anticipated prevailing winds. Page 163 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-67 Underground shaft hoists Section 108 Safety requirements Figure 6.43 shows an example of an underground shaft hoist.  Figure 6.43 Example of an underground shaft hoist and its parts   Subsection 108(1)(a) The base of an underground shaft hoist will typically be a rigid concrete foundation that  should be designed by a professional engineer.  Subsection 108(1)(b) “Positive drives” means that the load‐carrying unit is driven in both up and down  directions. “Non‐positive” (free‐wheeling) means that that load‐carrying unit is driven  in the up direction and may be permitted to descend freely. Page 164 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-68 Subsection 108(1)(c) Installation of a clutch is prohibited to prevent disengagement of the positive drive  mechanism either through mechanical failure or accidental activation of the clutch  control.  Subsection 108(1)(d) The braking system should be able to  (a) stop the cage within the deceleration parameters specified by the manufacturer or a  professional engineer, for both the descending and ascending modes;  (b) apply automatically in the event of a power failure, whenever the safety circuit of the  hoist is interrupted and whenever the pressure in the hydraulic or pneumatic brake  actuating system drops below normal; and  (c) be applied by the hoist operator in the event of an emergency.  No hoist should be used for the transport of workers unless it has at least two sets of  mechanical brakes, each of which should  (a) be capable of safely stopping and holding the drum when carrying its maximum  rated load;  (b) be arranged so that it can be independently tested;  (c) be arranged to apply normal braking effort before any linkage or brake piston  reaches a limit of travel; and  (d) if of a drum type, be equipped with a device to give positive indication of tread wear  or slack linkage and prevent any movement of the hoist if predetermined limits are  exceeded.  Subsection 108(1)(e) A positive spring‐actuated pawl remains engaged until manually released and then  returns to the engaged position when the manual control is released. See Figure 6.44. Page 165 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-69 Figure 6.44 Example of a spring-actuated pawl mechanism   Subsections 108(2) to 108(4) The required communication system should  (a) enable clear, audible signals to be given that are separate and distinct for each shaft  compartment;  (b) be arranged so that the hoist operator can return a signal to the person giving the  signal; and  (c) be installed throughout the shaft and at every working level, landing deck and other  necessary location.  A hoist should not be moved on manual control unless the prescribed signal has been  given and returned by the hoist operator. Signaling systems should be tested daily.  Optional systems include voice, telephone and speaking tube.  Section 109 Operator responsibilities This section describes two of the more critical operator responsibilities when operating  the shaft hoist. These are braking control and speed control.  Subsection 109(1) The brake control may be hand or foot operated but must be of the positive pressure or  “deadman” type where physical force or pressure is required to keep the brake in the  “off” position. Release of this force automatically engages the brake. Page 166 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-70 Subsection 109(2) Because the cage typically is guided, it is acceptable to operate the hoist at a rate of  speed greater than that acceptable for a chimney hoist. However, the maximum speed at  which the cage can be raised or lowered while transporting a worker must not exceed  1.2 metres per second.  Section 110 Hoist cage Subsection 110(1) A car locking device is a method of securing the cage when it is at the landing. The  device stabilizes the cage and prevents it from slipping. Where such a device is part of a  friction hoist, it must be operated in accordance with the manufacturer’s specifications  to ensure that the hoisting rope does not slacken.  In addition to guiding the movement of the cage, guide rails are part of an emergency  braking system. Should the cage descent speed exceed the specified limit, the overspeed  limit device actuates roller arms extending outward to engage rollers against the guide  rail and prevent or stop the hoist from falling.  Subsection 110(2) The hoist cage must have a capacity plate similar to that shown in Figure 6.45.  Figure 6.45 Example of hoist cage capacity plate   Subsection 110(3) An open hook cannot be used to attach the hoist cage to the hoist rope since any slack in  the hoisting line might cause the line to come off the hook.  Section 111 Unguided suspended cage No explanation required. Page 167 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-71 Vehicle hoists Section 112 Safety standards Subsection 112(a) ANSI Standard ANSI/ALI ALCTV‐2006, American National Standard for Automotive Lifts— Safety Requirements for Construction, Testing and Validation, lists requirements for the  construction, testing and validation of automotive lifts that are  (a) manually driven;  (b) power driven;  (c) stationary; or  (d) mobile.  The lifts can be installed “in‐ground” or at the surface (see Figures 6.46 through 6.50 for  examples). The Standard does not cover lifts that are moveable, designed to tilt the  superstructure, or are not “automotive vehicle service lifts.”  Figure 6.46 Two post, wheel or axle engaging, moveable piston, in-ground lift Page 168 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-72 Figure 6.47 Single post, frame engaging, in-ground lift   Figure 6.48 Two post, frame engaging, clear floor, surface mounted lift Page 169 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-73 Figure 6.49 Roll-on, scissors, surface mounted, hinged lift   Figure 6.50 Four post, surface mounted lift   The Standard describes the installation, operation, inspection and maintenance  instructions that must accompany each hoist. These include  (a) design specifications;  (b) installation instructions;  (c) safety instructions; Page 170 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-74 (d) operating instructions;  (e) inspection and maintenance instructions; and  (f) identification of vehicle lifting points.  The Standard describes labelling requirements for:  (a) safety warnings and instructions;  (b) components;  (c) electrical safety;  (d) product identification; and  (e) third‐party certification.  The third‐party testing, evaluation and certification of these vehicle lifts must be  conducted by a laboratory that is accredited by the U.S. Occupational Safety and Health  Administration.  Subsection 112(b) ANSI Standard ANSI/ALI ALOIM‐2000, Automotive Lifts—Safety Requirements for  Operation, Inspection and Maintenance, lists requirements for the operation, inspection and  maintenance of installed automotive lifts.  Section 4.1 of the Standard describes operator qualifications, which include:  (a) a demonstrated ability in written or oral communication;  (b) a demonstrated ability to understand the mathematical, mechanical and electrical  principles of automotive lifts; and  (c) a demonstrated physical ability to carry out operator responsibilities in a safe  manner.  Section 4.4 of the Standard describes operator responsibilities, which include  (a) using all safety features and operating the lift in accordance with the manufacturer’s  instructions;  (b) maintaining the lift in a clean and orderly manner;  (c) conducting a daily inspection for and of  (i)  operational controls;  (ii)  deformation and excessive wear of structural components, hoses, wires, drive  chains, cables, screws, lift contact points; and  (iii) evidence of hydraulic and pneumatic leaks, unusual noises or movements,  cracked or loose concrete around anchor bolts.  Part 5 of the Standard describes the requirements for periodic, documented inspections  that must be carried out in accordance with the manufacturer’s instructions and in no  case less than annually. Periodic inspections must be carried out by an inspector with  (a) knowledge of personal safety practices;  (b) the ability read and understand manuals, drawings, parts lists;  (c) knowledge of the function of all components, devices, accessories; Page 171 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-75 (d) a working knowledge of the principles of the following as applied to the operation  and components of the lift:  (i)  electrical and electronic control circuits;  (ii)  mechanics;  (iii) hydraulics;  (iv) pneumatics; and  (e) knowledge of the types, styles, uses and limitations of lifts.  Periodic inspections must include, but not be limited to, the following:  (a) presence of required labelling;  (b) confirmation of adequate clearances;  (c) examination of structural components such as electrical components, lift controls,  runways including runway stops, swing arms including swing arm restraints,  fastening devices, exposed surfaces and edges, lift adaptors;  (d) operation of the lift through its full cycle;  (e) lowering speed when carrying a representative vehicle;  (f) operations of synchronization or equalization systems;  (g) working platforms, railings, stairways;  (h) operation of up over‐travel shutoff switch;  (i) all chains and cables including checking for tracking and level winding;  (j) potential pinch points;  (k) presence of water in pits or enclosures; and  (l) lift system checks for hydraulic lifts, mechanical lifts, hydraulically‐driven  mechanical lifts and pneumatic lifts.  Part 6 of the Standard describes requirements for preventive maintenance and repair  maintenance.  Section 113 Safe use Subsections 113(1) and 113(2) “Constant manual pressure” is the deliberate, sustained application of force in order to  operate the device. Typically, this force is applied by the operator’s hand or foot.  Removal of this force is intended to immediately stop the operation. Any form of  locking mechanism that keeps the control active without use of the operator’s hand or  foot is not allowed.  The vehicle hoist operator must not approach the vehicle while it is being raised or  lowered. The operator controls the motion of the lift and must do so responsibly. Page 172 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 6 Explanation Guide 6-76 Subsection 113(3) A worker is responsible for ensuring that work is not done under a suspended vehicle  unless it is on  (a) a vehicle hoist designed for that purpose; or  (b) substantial stands that are placed on a solid, level foundation and under the axles or  frame are in place (see Figure 6.51). The use of the lifting device called a jack,  supplied with the vehicle by its manufacturer, or similar device, is not permitted.  Figure 6.51 Example of substantial stand designed to support a vehicle load   Winching operations Section 114 Safe practices To avoid unexpected movement when hooking or unhooking a vehicle‐mounted winch  line, the vehicle is typically restrained by placing blocks against the face of its tires.  Figure 6.52 shows how such blocking can be used.  Figure 6.52 Blocking tires when using vehicle-mounted winch Page 173 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 7 Explanation Guide 7 - 1 Part 7 Emergency Preparedness and Response Highlights  Section 115 requires employers to establish an emergency response plan for  responding to an emergency that may require rescue or evacuation. (Section 14 of  the OHS Act requires that a report, plan or procedures be in writing and a paper or  downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by workers,  the joint work site health and safety committee and the health and safety  representative, if there is one.)   Section 116 specifies the minimum elements to be included in an emergency  response plan.   Section 117 requires employers to ensure designated rescue and emergency workers  receive appropriate and adequate training.   Section 118 requires employers to provide designated rescue and emergency  workers with personal protective clothing and equipment appropriate to the work  site and the potential emergencies identified in the emergency response plan.  Requirements Section 115 Emergency response plan An employer must have an emergency response plan for an emergency that may require  the rescue or evacuation of workers (Section 14 of the OHS Act requires that a report,  plan or procedures be in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is  readily available for reference by workers, the joint work site health and safety  committee and the health and safety representative, if there is one.). The plan establishes  what the employer must do until emergency services personnel arrive.  The response plan must address the emergencies identified in the work site hazard  assessment as per section 2 of the OHS Code. The plan is to be developed by the  employer with the involvement of affected workers. The procedures to be followed and  the personnel involved in emergency response must be specified in the plan. All affected  workers must be aware of the plan and familiar with the procedures.  A very simple emergency response plan will often be appropriate for offices, small retail  shops and small manufacturing settings. There are often few or no hazardous materials  or processes in such settings and workers evacuate when an alarm sounds or are  ordered to leave by means of a public announcement. Plans that are more complex are Page 174 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 7 Explanation Guide 7 - 2 required at workplaces containing hazardous materials or at workplaces where workers  fight fires, perform rescue and medical tasks, or evacuation after alarms sound is  delayed as workers shut down critical equipment. The employer must keep the plan up‐ to‐date, reflecting current circumstances at the work site.  Comments on the use of 911 for emergency services In some situations, an employer may use a “911” service as an acceptable means of  providing emergency services at a worksite. Providing first aid and calling “911” may be  the complete emergency response plan for this employer. For the most part however,  this approach will be limited to employers located in urban areas where the timeliness of  the “911” service meets the intent of the requirement.  Using a “911” service replaces some of the employer’s duties under this Part, but not all  duties. For example, an employer must still identify potential emergencies, the  procedures for dealing with the identified emergencies (which will include calling “911”  for particular types of emergencies), fire protection requirements, workers who will  supervise evacuation procedures in an emergency, etc.  Regardless of whether or not a “911” service is used, employers must meet the first aid  equipment and service requirements of Part 11 of the OHS Code. Using the “911” service  does not replace the employer’s obligation to provide the required first aid equipment  and services.  Comments on the use of 911 for rescue In the case of rescues involving workers in confined spaces and workers suspended in  the air after a fall, calling 911 alone and awaiting the arrival of rescue services personnel  is considered to be an insufficient emergency response. The employer must have some  basic level of on‐site rescue capability—see section 55 for confined spaces and section  140 for fall protection—in the event that rescue services personnel are delayed or unable  to attend the scene.  In some situations, rescue services personnel may not have the equipment or skills to  perform a rescue, e.g., a worker in a confined space deep below ground level in a  horizontal tunnelling operation or a worker suspended 100 metres above ground level  following the failure of a swingstage scaffold. In such cases, the employer’s on‐site  rescue capability must be such that the work site is virtually self‐sufficient in returning a  rescued worker to the surface or ground level.  Section 116 Contents of plan Emergency response items such as first aid and fire protection are common to all work  sites. Items (a) to (j) of this subsection are the minimum requirements to be addressed in  an emergency response plan. It is essential that the emergency response plan be site Page 175 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 7 Explanation Guide 7 - 3 specific. Individual work sites may need to add additional items that are specific to their  operation.  Section 117 Rescue and evacuation workers This section defines the scope of the training required by workers assigned to provide  rescue or evacuation services. The emergency response training must be appropriate to  the work site and the potential emergencies identified in the emergency response plan.  The training of designated rescue and emergency workers must include drill exercises  that simulate the emergency response required.  In a simple situation where fire is the only emergency requiring evacuation (based on  the hazard assessment of the work site), a fire warden should be assigned by the  employer to coordinate the evacuation. The employer must provide training or  instruction to the fire warden on how to coordinate the evacuation, including during fire  drill practices.  Section 118 Equipment The employer is responsible for providing proper personal protective clothing and  equipment to workers assigned to perform the related emergency response activities.  The equipment must meet the requirements of the OHS Code and must be appropriate  for dealing with the potential hazards when the workers respond to related  emergencies.  Designated rescue and emergency workers are exempt from the fall protection  requirements of Part 9 (see section 138). Workers involved in the training and provision  of emergency rescue services are permitted to use fall protection equipment and  practices other than those specified in Part 9. The exemption is intended to provide  rescue personnel with the flexibility to use their specialized skills, knowledge and  training to safely perform their tasks.  Example of an emergency response plan Figure 7.1 presents an example of an emergency response plan for a typical office‐type  workplace. A more complex emergency response plan is often needed at industrial  settings.  Additional information about emergency preparedness and response can be found in  the following documents:   CSA Standard CAN/CSA‐Z731‐03 (R2009), Emergency Preparedness and Response   CSA Standard Z1600‐08, Emergency management and business continuity programs    How to Plan for Workplace Emergencies and Evacuations (OSHA Publication 3088,  revised in 2001) Page 176 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 7 Explanation Guide 7 - 4 Figure 7.1 Example of an Emergency Response Plan—A & B Insurance Co. Potential emergencies (based on hazard assessment) The following are identified potential emergencies:  F i r e Emergency procedures In the event of a fire occurring within or affecting the work site, the Fire Warden (or deputy) makes the following decisions and ensures the appropriate key steps are taken:  advise all personnel  pull the fire alarm to aler t the nearest fire station and initiate all fire alarms within the building  evacuate all persons to a saf e point in the staff parking lot and account for everyone including visitors and clients Location of emergency equipment Emergency equipment is located at:  Fire Alarm  1—at the reception desk  1—by the back door  Fire Extinguisher  1—in the office hallway  F i r e H o s e  1—in the office hallway next to the fire extinguisher  Panic Alarm Button  1—at the main reception desk under the computer Workers trained in the use of emergency equipment (1) Smokey Bear (2) Joe Smith (3) _________________________ (4) __________________________ Emergency response training requirements Type of training Frequency  Use of fire extinguishers  Practice fire drills    Orientation and annually  At the call of building management Location and use of emergency facilities The nearest emergency services are located at:  Fire station: 10 Fire Street—2 blocks east  Ambulance: 40 Sun Street—10 blocks south  Police: 1 Police Plaza—20 blocks west  Hospital: 101 Hospital Avenue—4 blocks east  Other: Page 177 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 7 Explanation Guide 7 - 5 Fire protection requirements  Sprinkler systems are located in all rooms at the work site Alarm and emergency communication requirements  Pulling the fire alarm automatically alerts the fire department and initiates an alarm within the building  The fire alarm signal is intermittent sharp beeps First aid First aid supplies are located at:  Type No. 1 First Aid Kit at the main reception desk  Blankets in the storage room First Aiders are:  Will B. Safe (Standard First Aider)  Sun Shine (Emergency First Aider) Transportation for ill or injured workers is by ambulance. Call 911 Procedures for rescue and evacuation In case of fire:  Advise all personnel  Pull the fire alarm  Evacuate all persons to a saf e point in the staff parking lot and account for everyone including visitors and clients  Assist ill or injured worker s to evacuate the building  Provide first aid to injured workers if required  Call 911 to arrange for tran sportation of ill or injured workers to the nearest health care facility if required Designated rescue and evacuation workers The following workers are trained in rescue and evacuation:  Smokey Bear (Fire Warden)  Joe Smith (Deputy Fire Warden)  Will B. Safe (Standard First Aider)  Sun Shine (Emergency First Aider) Completed on: __________________________________ Signed: __________________________________ Page 179 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8 - 1 Part 8 Entrances, Walkways, Stairways and Ladders Highlights  Section 119 requires the employer to identify a secondary escape route for situations  in which a worker could become isolated from a primary escape route.   Section 127 requires employers to ensure that ladders used near energized  equipment are non‐conducting.   Section 130 references Process Industry Practices (PIP) Standard STF05501 (February  2002), Fixed Ladders and Cages, for the design and construction of fixed ladders. An  employer must ensure that a fixed ladder installed on or after April 30, 2004, meets  the requirements of this standard.   Section 131 references American Society for Testing and Materials (ASTM) Standard  C478‐02, Standard Specification for Reinforced Concrete Manhole Sections, for fixed  ladders used in pre‐cast reinforced concrete manhole sections. An employer must  ensure that a fixed ladder used in pre‐cast reinforced concrete manholes installed on  or after April 30, 2004, meets the requirements of this standard.   Section 135 recognizes both Canadian Standards Association (CSA) and American  National Standard Institute (ANSI) Standards for portable ladders.  Entrances, Walkways, Stairways Section 119 Safe entry and exit Subsection 119(1) Workers must be provided with a safe way of entering and leaving a work area. Safe  entry and exit must take into account both normal operations and emergency situations.  For example, a proper climbing device may provide safe access to a derrickman’s  working platform but safe exit from the platform in an emergency may be by way of an  escape buggy. Based on the hazards present at the workplace or in a particular work  area, multiple entry and exit points may be required to permit safe entry or exit under  emergency conditions.  Subsections 119(2) and 119(3) All means of entry or exit must be maintained in a good state of repair, e.g., access  ladders have all rungs in place, the hinges and panic bars on doors operate properly, the  braking mechanism of an emergency escape buggy operates smoothly. Page 180 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8 - 2 Means of entry and exit must be kept clear of materials, equipment, waste, and other  obstructions. Doing so allows workers to safely move into and out of work areas,  preventing slips, trips, and falls.  Subsection 119(4) Multiple entry and exit points are required in situations where a worker could become  isolated from a primary escape route and unable to return to it. A long trench for  example, requires multiple access ladders in case a worker in the trench is unable to get  back to the primary access ladder to leave the trench. A room in which an industrial  process goes on involving dangerous chemicals may require multiple exit doorways so  that workers can quickly leave the area in an emergency.  This secondary means of escape must be conveniently located, safe for use, maintained  to be ready for use at all times (as in the case of the emergency escape buggy mentioned  above), and must be kept free of obstructions. This subsection reminds employers that  secondary doorways, stairways, ramps, emergency escape devices, etc., must be  provided where necessary and cannot be forgotten.  Subsection 119(5) Workers must be made aware of the escape routes they are expected to use.  Section 120 Doors Subsection 120(1) Doors must be appropriately selected and then maintained so that workers can open  them without substantial effort. Doorways must be kept free of obstructions.   Subsection 120(2) Enclosed areas may pose a hazard to workers entering them. Examples of enclosed areas  include freezers, refrigerators, and rooms that present conditions hazardous to workers.  The type of door and hardware used is left up to the employer.   The door must be kept in good working order and must be provided with a means of  opening it from the inside. This is an obvious requirement for freezers and refrigerators.  Enclosed areas that pose a hazard to workers also require doors that can be opened from  the inside.  Section 121 Walkways, runways and ramps Subsection 121(1) Permanent and temporary walkways, runways and ramps must be   (a) strong enough to support all expected loads; Page 181 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide January 2020 8-3 (b) at least 600 mm wide to permit the safe movement of equipment and workers; and   (c) where applicable, be equipped with guardrails and toe boards. Guardrails must  meet the requirements of section 315 and toe boards must meet the requirements of  section 321.  Subsection 121(2) Walkways, runways and ramps must provide workers with enough traction to prevent  slipping. For walkways, runways and ramps located in a controlled environment, non‐ slip, abrasive surfaces may be adequate. For locations exposed to weather, or at  workplaces where debris or materials damage or coat these non‐slip surfaces so that  they are of little or no value, expanded metal or webbed metal should be used. This type  of construction sheds ice, snow, and debris, providing reliable traction under a variety of  conditions.  Subsection 121(3) Repealed AR 182/2019 s3  Section 122 Stairways Subsection 122(1) Throughout the length of a stairway, the width of the treads and the height of the rise  must not change. This reduces the likelihood of workers tripping or stumbling due to  unexpected changes as they move up or down the stairway. Treads must also be level.  Subsection 122(2) Stairways with five or more risers must be equipped with a handrail meeting the  requirements for handrails described in section 123. Handrails provide a handhold that  helps workers to prevent falling.  A stairway having an open or unprotected side must not only have a handrail, but must  also have an intermediate rail or equivalent safeguard, e.g., filled in with expanded  metal, solid plywood barricade, etc. In effect, a “guardrail” is being placed across the  open or unprotected side of the stairway.  Subsection 122(3) Temporary stairs must be at least 600 mm wide to permit the safe movement of  equipment and workers.  Readers interested in design specifications for fixed industrial stairs should consult the  following source (there are many others that could also prove useful):   California Code of Regulations, Title 8, Section 3234, Industrial Fixed Ladders. Page 182 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide January 2020 8-4 Section 3234 contains specifications for the safe design and construction of fixed general  industrial stairs. This includes interior and exterior stairs around machinery, tanks, and  other equipment, and stairs leading to or from floors, platforms, or pits.  Subsection 122(4) Repealed AR 182/2019 s3  Section 123 Handrails on stairways Subsections 123(1) through 123(3) These subsections list the design requirements that apply to handrails on stairways  having 5 or more risers.  Subsection 123(4) Repealed AR 182/2019 s3  Ladders—General Section 124 Restriction on use To enter or leave an elevated or sub‐level area, a ladder should be used only if there is  no other safe and recognizable way of doing so. Walking down an earthen ramp or  walking up a set of stairs are preferred to using a ladder.  Section 125 Prohibition on single rail Employers are responsible for making sure that ladders are used properly. This also  means that employers must make sure that the correct type of ladder is used. Ladders  made by fastening cleats or steps across a single rail or post must not be built, let alone  used. Such a device is unstable and unsafe for use.  Section 126 Prohibition on painting Paint and other coatings can prevent a person from seeing the condition of the wood of a  wooden ladder. Only transparent, nonconductive finishes such as varnish, shellac, or a  clear preservative should be used. A minimum amount of paint may be used for placing  identifying information on a ladder. If this is done, the marking(s) should only appear  on one face of the side rails. Page 183 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide January 2020 8-5 In general, ladders should be kept free of any waste products such as drywall mud,  cement, paint, adhesives or sealants. A build‐up of these materials could cover up  damage such as cracks and missing connecting hardware.  Section 127 Use near energize d electrical equipment Metal ladders and wooden ladders with side rail metal reinforcement wires must not be  used during the servicing of energized or potentially energized electrical equipment. To  maintain their non‐conducting properties, ladders intended for use around energized  electrical equipment need to be kept clean. All surface build‐up of dirt, dust, grease,  grime and other conductive materials needs to be removed. These materials may create a  path for electrical current to travel along the surface of the ladder and endanger the  person using the ladder.  Section 128 Ladders on extending booms A ladder attached to an extending boom moves with the boom while the boom is being  positioned. As a result, the ladder is an unsafe place for a worker to be because of the  chance of losing balance and falling. With the exception of professional firefighters  working on firefighting equipment, no worker is permitted to be on the ladder attached  to an extending boom during boom motion.   Similarly, a boom‐mounted ladder is an unsafe place to be until the powered mobile  equipment to which the boom is attached is stable. If the equipment has outriggers, the  outriggers must be set before a worker climbs the ladder.  Crawl Board or Roof Ladder Section 129 Safe use Figure 8.1 shows a roof ladder in use on a very steep roof. The bracket at the upper end  of a crawl board or roof ladder should be deep enough to reach over the ridge of the roof  and overlap the roof framing.  Eavestroughs must not be used to support a crawl board or roof ladder. An eaves trough  may not be strong enough to support the combined weight of the crawl board or ladder  and the worker using it. Page 184 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide January 2020 8-6 Figure 8.1 Roof ladder in use on very steep roof   Fixed Ladders Section 130 Design criteria Subsection 130(1) A fixed ladder is a ladder that is an integral part of a building or structure. It is usually  vertical but can be as much as 15 degrees from the vertical. A fixed ladder cannot lean  back. Figure 8.2 shows a fixed ladder with a walkthrough at the top, and a similar ladder  equipped with a ladder cage.  A ladder cage is a permanent structure attached to a ladder to provide a barrier between  the worker and the surrounding space. It serves to support a worker if the worker needs  to rest against a barrier. A ladder cage is not a means of fall protection.   Figure 8.2 Fixed ladder with walkthrough at top (left); same ladder with cage (right) Page 185 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide January 2020 8-7 Process Industry Practices (PIP) Standard STF05501 (February 2002), Fixed Ladders and  Cages, published by the Construction Industry Institute, specifies the design details for  fabrication and installation of typical fixed ladders for structures, miscellaneous  platforms, and vessels for regular operational entry and exit. These details are intended  to be issued to fabricators supplying these ladders and to the erectors for use in  installations.  Table 8.1 summarizes some of the most important differences between the requirements  of the PIP Standard and the fixed ladder requirements that were in effect prior to when  the first edition of the OHS Code went into effect on April 30, 2004. The requirement to  comply with the PIP Standard is not retroactive to fixed ladders installed prior to the  effective date of the first edition of the OHS Code.   Subsection 130(2) The PIP standard referenced in this section is intended to be used as a design standard,  i.e., one which can be directly referenced by an employer or owner. A fabricator can then  fabricate the fixed ladder as described in the standard’s mechanical drawings. To  comply with the OHS Code, all the dimensional and strength requirements of the PIP  standard must be met.  Some fabricators and employers have liberally interpreted subsection 130(2) of the OHS  Code, suggesting that the PIP standard functions as no more than a design guideline.  These parties have chosen to interpret the subsection as meaning that as long as  “established engineering principles” are followed, the dimensions specified in the PIP  standard need not be met. This is an incorrect interpretation of the words.  The phrase “established engineering principles” refers to the “material and process  standards” referenced in the PIP standard. The reason for using this phrase is that the  PIP Standard refers to material and process standards that reflect practices followed in  the U.S. These standards may not be appropriate for use in Alberta. As a result, an  employer may use applicable Canadian material and process standards.  There have been a couple of cases in which a minor dimensional difference has been  discovered during commissioning following installation of a fixed ladder. In these cases,  employers have requested an “acceptance.” This is a letter granted to the employer by  Occupational Health and Safety stating that the ladder in question “functionally”  complies with the OHS Code. In each case the employer had to prove that the ladder  with the dimensional error provided workers with a level of protection that was equal to  or greater than that provided by a ladder meeting all of the PIP standard’s dimensional  requirements.  In each case to date the dimensional difference was minor and did not compromise  worker safety. An acceptance was granted in each case. One of these acceptances  resulted in the addition of paragraph 130(2)(b) to this edition of the OHS Code. Page 186 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide January 2020 8-8 Recognizing that larger workers and workers wearing safety or rescue equipment may  have difficulty passing through the ladder cage hoops, the allowable hoop dimension  has been increased. The inside diameter of a cage hoop can now be as much as 760 mm.  The existing dimensions shown in Section B‐B of the PIP standard limit the width to  686 mm and the depth to 696 mm. If an employer uses the 760 mm dimension, then  other dimensional measurements associated with the fixed ladder may need to be  altered to accommodate the larger cage hoops.  Subsection 130(3) The PIP Standard specifies that the fixed ladder must be made of steel. Situations may  arise in which steel is not the preferred material of choice, e.g., exposure to chemicals.  Fixed ladders made of aluminum or fiberglass are available. If a fixed ladder is made of  a material other than steel, the employer must ensure that the design is certified by a  professional engineer as being as strong as or stronger than that required by PIP  Standard STF05501.  Subsections 130(4) and 130(5) Ladderway floor openings and platforms are normally guarded by a standard guardrail  and toe board on all exposed sides, except at the entrance to the opening (see subsection  321(5)). A self‐closing double bar safety gate or equally effective means must be  provided at the opening to prevent persons from walking directly into the opening and  falling.  A safety gate is not required at landings.  Subsection 130(6) An access ladder attached to a scaffold is subject to the requirements of section 327, not  the requirements of section 130.  Subsection 130(7) Repealed AR 182/2019 s3 Page 187 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8 - 9 Table 8.1 Comparison of selected fixed ladder design requirements Requirement Requirements Prior to April 30, 2004 PIP Standard Rung spacing 250 millimetres min, 305 millimetres max 300 millimetres Clearance between ladder rungs and structure to which ladder is affixed (hand and toe clearance) 150 millimetres min 178 millimetres; when distance to any unavoidable object, including insulation, is less than 178 millimetres, the minimum clearance is 39 millimetres Platform spacing intervals and dimensions 6.5 metres; 760 millimetres x 760 millimetres (platforms not required if the ladder incorporates a fall arrest system) 9.1 metres; 762 millimetres x 762 millimetres (platforms not required if the ladder incorporates a fall arrest system) Ladder cage Required if the ladder is more than 6.5 metres long (cage not required if the ladder incorporates a fall arrest system) Required on ladder having a minimum unbroken length of 6.1 metres; (cage not required if the ladder incorporates a fall arrest system) Ladder length Not specified Max unbroken length of 9.1 metres unless ladder incorporates a fall arrest system Lowest point of ladder cage No more than 3 metres above landing or ground Within 2.1 metres to 2.4 metres of the walking surface Ladderway opening Not specified Requires safety gate or equivalent means Width of rungs between rails Not specified 450 millimetres Page 188 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-10 Section 131 Fixed ladders in manholes ASTM Standard C478‐07, Standard Specification for Reinforced Concrete Manhole Sections,  includes requirements for the design of steps and ladders installed in pre‐cast reinforced  concrete manholes used in sewer and water works. These requirements include the  dimensions of steps and rungs and appropriate clearance distances.  Section 132 Rest platform exemption Because of the distance and number of times a worker may climb a fixed ladder on a  drilling rig or service rig, and the impracticality of providing platforms on a rig, workers  are permitted to use an assist device, often counterbalanced, to ascend and descend the  ladder. This assist device does not replace the need for a fall arrest system or ladder  cage, as appropriate.  Portable Ladders Section 133 Prohibition Unless permitted by the manufacturer’s specifications, a worker must never work from  the top two rungs, steps, or cleats of a portable ladder. Unless designed to permit such  use, portable ladders can become unstable or workers can lose their balance for lack of  siderails to hold while working from the top two rungs, steps, or cleats.  CSA Standard CAN3‐Z11‐M81 (R2005), Portable Ladders, recognizes step stools of a  particular type as being a portable ladder. With that particular type of step stool,  workers are permitted to stand on any rung, including the top plate.  The following safety precautions should be followed when using a stepladder:   Never work from the top two treads of a stepladder unless permitted to do so by the  manufacturer’s specifications (see Figure 8.3).   Always face the stepladder treads when using a stepladder.   Never use a stepladder for entry to or exit from another work area.   Never lean to one side or overreach while using a stepladder.   Unless permitted by the stepladder manufacturer, never use a stepladder as a  support for a working platform as the ladder is too unstable.   Always visually inspect the ladder before each use.   Always place a stepladder on a firm, flat surface.   Do not place a stepladder on boxes or scaffolds to gain extra height.   Always take care when positioning a stepladder in corridors or driveways where it  could be hit by a person or vehicle. Set up suitable barriers where necessary.  Set base on secure, even surface. Shim the base if necessary (see Figure 8.4) Page 189 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-11 Figure 8.3 Safely working from a stepladder   Figure 8.4 Example of shimming the ladder base on uneven ground   For more information  Portable Ladders—Types, Use, & Care (Oregon OSHA) Page 190 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-12 Section 134 Construc ted portable ladder Many falls happen when a proper ladder is unavailable at a job site and a makeshift  ladder is constructed. Accidents happen when workers throw something together  quickly in order to reach a roof, climb in or out of a foundation, or get from one level to  another before stairs are installed.  A ladder constructed on site, known as a “constructed portable ladder,” can solve the  problem. The ladder can be built as single‐ or double‐width. Figure 8.5 shows some of  the construction details of a constructed ladder.  Figure 8.5 Design details of a single-width constructed ladder Section 135 Manufact ured portable ladder Subsection 135(a) CSA Standard CAN3‐Z11‐M81 (R2005), Portable Ladders, specifies design and  performance requirements and tests for common types of portable ladders. CSA defines  a portable ladder as one that can be readily moved or carried and usually consists of side  rails joined at intervals by steps, rungs, cleats or rear braces.  The Standard classifies portable ladders into one of three grades based on how the  ladder is used. The grades are shown in Table 8.2.  Table 8.2 CSA grades of portable ladders Grade Projected use Load rating 1 Construction and industrial Heavy 2 Tradesman and farm Medium 3 Household Light Page 191 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-13 A ladder approved to the Standard bears markings indicating the grade, projected use,  load rating of the ladder, and numerous safety precautions in both words and symbols.  If certified by CSA, the ladder bears the CSA monogram. Section 135 does not require  manufactured portable ladders to be certified.  The following types of portable ladders are covered by the Standard:   Combination ladder—a portable ladder capable of being used either as a stepladder or  a single or extension ladder. It may also be capable of being used as a trestle ladder  or a stairwell ladder. Its components may be used as single ladders.    Extension ladder—a non‐self‐supporting portable ladder consisting of two or more  sections travelling in interlocking rails, guides, or brackets so arranged as to permit  length adjustment (see Figure 8.6). The maximum length of an extension ladder is  the sum of the lengths of the side rail of each section. The maximum length of the  extension ladder depends on its grade as follows:   Grade 1: 18 metres with 2 sections; 22 metres with 3 sections;   Grade 2: 15 metres with 2 sections; 18 metres with 3 sections;   Grade 3: 9.5 metres with 2 sections.  Because ladder sections must overlap by at least 1.5 metres, the overall maximum  extended length of the longest extension ladder is 19 metres. Inclined at the  recommended 75‐degree angle (“4 up—1 out”), with 1 metre of the ladder extending  above the upper landing area and assuming the worker to be 2 metres tall, the  worker’s maximum height above ground would be approximately 15.5 metres.  Figure 8.6 Example of extension ladder Page 192 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-14  Extension trestle ladder—a self‐supporting portable ladder, adjustable in length,  consisting of a trestle ladder base and a vertically adjustable extension section, with a  suitable means for locking the ladders together (see Figure 8.7). Trestle ladders are  used in pairs to support planks or staging. The rungs are not intended to be used as  steps. The extension section and base section of a trestle ladder cannot be more than  6 metres long.  Figure 8.7 Extension trestle ladder  Sectional ladder—a non‐self‐supporting portable ladder, non‐adjustable in length,  consisting of two or more sections, so constructed that the sections may be combined  to function as a single ladder.   Single ladder—a non‐self‐supporting portable ladder, non‐adjustable in length,  consisting of one section only (see Figure 8.8). Single ladders may be either step‐ or  rung‐type. The maximum length of a single ladder depends on its grade as follows:   Grade 1: 9 metres;    Grade 2: 7.5 metres;    Grade 3: 5 metres. Page 193 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-15 Figure 8.8 Example of a single ladder    Special‐purpose ladder—a ladder that represents either a modification or a  combination of design or construction features of a general‐purpose ladder, in order  to adapt to special or specific uses.   Stepladder—a self‐supporting portable ladder, non‐adjustable in length, having flat  steps and hinged back (see Figure 8.9). The back section consists of either a single  ladder or some other supporting device. The maximum length of a stepladder  depends on its grade as follows:   Grade 1: 6 metres;   Grade 2: 3.6 metres;   Grade 3: 2 metres.  Figure 8.9 Standard stepladder (left) and two-way stepladder (right) Page 194 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-16  Step stool—a self‐supporting, fixed or foldable, portable ladder non‐adjustable in  length, 800 millimetres or less in overall size with flat steps and without a pail shelf.  The ladder top cap is designed to be climbed on as well as all steps. The side rails  may continue above the top cap.   Trestle ladder—a self‐supporting portable ladder, non‐adjustable in length, consisting  of two sections, hinged at the top to form equal angles with the base. Trestle ladders  are used in pairs to support planks or staging. The rungs are not intended to be used  as steps. A trestle ladder cannot be more than 6 metres (20 feet) long.  Subsections 135(b) through 135(d) ANSI Standard A14.1‐2007, American National Standard for Ladders—Wood—Safety  Requirements, establishes minimum requirements for the construction, testing, labelling,  care, and use of common types of portable wood ladders. ANSI Standard A14.2‐2007,  American National Standard for Ladders—Portable Metal—Safety Requirements, does the  same for portable metal ladders and ANSI Standard A14.5‐2007, American National  Standard for Ladders—Portable Reinforced Plastic—Safety Requirements, does the same for  portable ladders made of reinforced plastic. The Standards classify portable ladders into  one of five types based on how a ladder is used. The types are shown in Table 8.3. Table  8.4 summarizes the maximum lengths of selected ladders as permitted by the standards.  Portable ladders meeting the requirements of the standards are labelled with their type  or duty rating and a statement that they comply with ANSI Standard A14.1, ANSI  Standard A14.2 or ANSI Standard A14.5. Section 135 does not require manufactured  portable ladders to be certified. Page 195 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-17 Table 8.3 Portable ladder types according to ANSI Standards Ladder type Projected use Duty Rating [working load] Type IAA Special duty work involving heavy workers in combination with heavy tools, equipment or loads. Special duty [170 kilograms ] Type IA Frequent extra heavy-duty applications such as industry, utilities, contractors, etc. Extra heavy-duty [136 kilograms ] Type I Industry, utilities, contractors, etc. Heavy duty [114 kilograms ] Type II Offices, light maintenance, etc. Must not be used with ladder jacks or scaffold planks. Medium duty [102 kilograms ] Type III Light household use. Must not be used with ladder jacks or scaffold planks. Light duty [91 kilograms ]   Table 8.4 Maximum ladder lengths permitted by ANSI ladder standards Ladder Type Maximum length Wood Metal Reinforced plastic Stepladder IA, I 6 metres 6 metres 6 metres II 3.6 metres 3.6 metres 3.6 metres III 1.8 metres 1.8 metres 1.8 metres Single IA, I 9 metres 9 metres 9 metres II 6 metres 7.3 metres 7.3 metres III 4.2 metres 4.9 metres 4.9 metres Extension IA, I 18 metres 21.8 metres 21.8 metres II 12 metres 18 metres 18 metres III 8.5 metres 9.7 metres 9.7 metres Page 196 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-18 Ladders Ladder safety precautions The ladder is an extremely useful, simple device that is not always used correctly.  Climbing a ladder is usually easy, but descending can sometimes be quite hazardous.  The types of injuries sustained from falling or slipping from a ladder can be quite  horrendous. A fall from even a short distance can result in a person suffering severe  injuries leading to disability or death.  In general, most ladder falls involve portable ladders that move, tilt, or shift while a  worker is climbing or descending. Unstable or slippery base surfaces are the primary  reasons ladders fail. Other reasons include a misstep or a slip of the foot, loss of balance,  an overreach, and the ladder being struck by a vehicle or other object.  Too many ladders are not suitable for the job or are used incorrectly. During work site  inspections, the most commonly observed problems with ladders are:   base of ladder placed too close or too far away from the structure;   ladder not secured at the top;   ladder not extending 1 m above the upper landing surface;   missing or broken rungs;   missing or broken stays on stepladders;   working from a stepladder on the top tread;   ladder positioned incorrectly on a slope;   inadequate ladder repairs.  Workers and employers can reduce ladder falls by doing the following:  (a) frequently inspect and maintain ladders;  (b) use the right ladder for the job. Ladders come in a variety of types and many special‐ purpose ladders are available. Examples include trolley, side‐rolling, shaft, and  manhole ladders. A worker and employer are likely to save time, energy, and reduce  the risk of injury by using the right ladder for the job;   (c) set up ladders correctly; and  (d) climb and descend ladders properly  Employers are responsible for training workers so that they understand these safe work  practices. Employers are also responsible for making sure that the safe work practices  are followed.  Maintenance All ladders should be checked regularly to make sure they are fit for use and to identify  any defects. Any repairs should be done immediately or the ladder removed from  service until the repairs are made. If the ladder cannot be repaired, it should be  discarded and replaced. Page 197 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-19 Is a ladder the best choice? Before using any ladder, the following questions should be asked:  (1) Is using a ladder the safest and best  way to do the job?  Yes □  No □  (2) Is the ladder in good condition and  suitable for the type and height of  work?  Yes □  No □  (3) Can the ladder be positioned close  enough to the work area so that the  worker using it won’t overreach?  Yes □  No □  (4) Can the ladder be secured at both the  top and bottom?  Yes □  No □  (5) Is the surface supporting the ladder at  its base firm and level?  Yes □  No □  If the answer to any of these questions is No, consider another method of gaining access  to the work area.  Section 136 Securing and positioning Subsection 136(a) A portable ladder can be secured against movement in many ways. Because it can move  at both its upper and lower ends, ideally it should be secured at both ends (see Figures  8.10 and 8.11). Slip‐resistant or rubber safety feet at the bottom of a metal or reinforced  plastic ladder are considered to offer securement if they rest on a firm, non‐slippery  surface. Neither CSA nor ANSI requires the feet of wooden ladders to be equipped with  slip‐resistant material. If the feet of a wooden ladder rest securely on a firm, non‐ slippery surface, then the intent of the requirement is met.  If the surface that the ladder rests on is slippery or it is possible for the base of the ladder  to move, then the ladder must be secured. Examples of acceptable securement methods  include   (a) spikes driven through the feet into the surface upon which the ladder base rests;  (b) cleats nailed into the surface to prevent movement;  (c) tying the feet of the ladder to stakes in the ground to stop it from slipping (place a  large flat wooden board underneath to help prevent it sinking);  (d) butting the base of the ladder against a fixed structure such as a curb or wall, heavy  blocks, or sandbags;  (e) having a person stand at the base, one foot on the lowest rung, holding a side rail in  each hand. Page 198 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-20 Figure 8.10 Examples of securing the base of a ladder (rubber safety feet, cleats nailed to the floor, tying off to stakes in the ground) At the top of the ladder, both rails should be supported unless the ladder has a single  support attachment. Ladder ties to the support at the top are often used. An alternative  might be to tie ropes or straps from the side rails (not the rungs) to a fixed object.  Figure 8.11 Examples of securing a portable ladder at the top   Subsection 136(b) Ladders must be set up so that the base is out 1 metre for each 4 metres up (see Figure  8.12). “4 up—1 out” gives the right slope—approximately 75 degrees from the  horizontal. This position offers the ladder, and the worker standing on it, the greatest  stability. Page 199 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-21 Figure 8.12 Proper placement of ladder   Subsection 136(c) The side rails of a portable ladder must extend at least 1 metre above any platform,  landing or parapet where the ladder is used as a means of access to the platform,  landing or parapet (see Figure 8.13). Doing so provides the worker using the ladder with  handholds for getting on and off the ladder.  Figure 8.13 Top of ladder extending above access level Page 200 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 8 Explanation Guide 8-22 Section 137 Fall protection Under normal circumstances, workers are required to use some type of fall protection  system, e.g., guardrails, nets, personal fall arrest system, etc., whenever they can fall a  distance of 3 metres or more. This section permits a worker to move up or down a  portable ladder without having to use a personal fall arrest system.  This section also permits a worker to work from a ladder without using a personal fall  arrest system in circumstances where it is not reasonably practicable to do so. The most  common example of such a situation is when an anchor of sufficient strength is  unavailable or too impracticable to use. This easement of the fall protection  requirements is subject to several conditions:  (1) the work must be a “light duty task,” such as inspection or painting. The work done  at each spot where the ladder is set up must be less than approximately 15 minutes  in length;  (2) while doing the task, the worker must keep his or her centre of gravity (indicated by  the belly button) between the side rails of the ladder; and  (3) the worker must maintain three points of contact whenever the worker extends an  arm beyond a side rail.  If any one of these three conditions cannot be met, some form of fall arrest protection is  required.  The maximum length of a three‐section extension ladder is 22 metres. Because ladder  sections must overlap by at least 1.5 metres, the overall maximum extended length of the  longest extension ladder is 19 metres. Inclined at the recommended 75‐degree angle (“4  up—1 out”), with 1 m of the ladder extending above the upper landing area and  assuming the worker to be 2 metres tall, the worker’s maximum height above ground  would be approximately 15.5 metres.  Being 15.5 metres above the ground is a considerable height. An extension ladder  extended to its full‐length bows and tends to be less stable than when it is only partially  extended. It tends to vibrate and shake in strong winds and while a person ascends or  descends it. Whenever an extension ladder must be extended to near its full limits,  questions should be asked as to whether a ladder is the best choice for doing the work.  Alternate approaches, such as the use of a manlift, boatswain’s chair, or scaffolding may  be safer and more efficient ways of doing the work. Page 201 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9 - 1 Part 9 Fall Protection Highlights  Section 138 allows rescue personnel involved in emergency rescue training or in  providing emergency rescue services to use equipment and services other than those  specified in this Part.   Section 139 requires employers, supervisors and self‐employed persons to ensure  that workers use a fall protection system under these conditions:  •  if a worker could fall 3 metres;  •  if a worker could fall less than 3 metres and there is an unusual possibility of  injury. An unusual possibility of injury refers to the potential for a worker to  sustain injuries more serious than those likely to result from landing on a solid,  flat surface.   Section 140 requires employers to prepare a fall protection plan if a worker at a work  site could fall 3 metres or more and is not protected by guardrails. The plan must  include procedures for rescuing workers who have fallen.   Section 141 presents comprehensive minimum worker training requirements that  can serve as the basis for a training course curriculum. Both theory and hands‐on  components are required.   Sections 142 through 149 list equipment requirements. The 2009 edition of the OHS  Code marks the first time that Part 9 accepts fall protection equipment approved to  standards from the U.S. and Europe. Fall protection equipment approved to any one  of these standards is considered to offer an equivalent level of worker protection.  Employers and workers in Alberta now have access to a broader range of equipment  to safely meet their fall protection needs.   Section 152 requires fall arrest anchors to have a minimum breaking strength of  16 kN (3600 lbs), a reduction from the previous value of 22.2 kN (5000 lbs), specifies  the limits for free fall and maximum arresting force.   Section 156 lists requirements applicable to boom‐supported elevating work  platforms and aerial devices, and forklift mounted work platforms.   Section 158 presents requirements specific to fabric and netting leading edge fall  protection systems.   Section 160 introduces new requirements specific to work positioning. Page 202 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9 - 2 Requirements Section 138 Rescue personnel exemption The “rescue personnel exemption” presented in this section does not exempt rescue  personnel from using fall protection equipment and practices. It does exempt rescue  personnel from using the equipment and practices specified in Part 9, allowing the use  of alternative equipment and practices. Whereas Part 9 specifies the use of “industrial”‐ type fall protection equipment and practices, the exemption allows rescue personnel to  use alternative equipment and practices. The practices used must provide an effective  measure of worker safety and address the unique hazards that a rescue presents. A fall  protection plan as required by section 140 must be prepared. The requirements of other  Parts of the OHS Code, such as those dealing with personal protective equipment,  continue to apply.  Section 139 General protection Subsections 139(1) and 139(2) Subsection 139(1) refer to “temporary work areas” and “permanent work areas.” For the  purposes of this Part, the words “temporary” and “permanent” describe the nature of  the work being performed, not whether the work area is a temporary or permanent  structure.  At fall heights of 3 metres or more, at lesser heights if there is an unusual possibility of  injury, or if the fall is through an opening in a work surface, subsection 139(1) requires  that workers be protected from falling, regardless of whether the work area is a  temporary or permanent work area.  Situations involving an “unusual possibility of injury” may include work performed  above moving water, operating machinery, open vessels containing potentially harmful  substances, extremely hot or cold surfaces, etc. An unusual possibility of injury refers to  the potential for a worker to sustain injuries more serious than those likely to result from  landing on a solid, flat surface.  At fall heights of 1.2 metres or less, the OHS Code does not require the use of a fall  protection method unless there is an unusual possibility of injury.  The concept of temporary and permanent work areas applies between the fall heights of  1.2 metres and 3 metres. When originally created, the distinction between temporary  and permanent was intended to address fall safety at heights of less than 3 metres at  elevated work areas such as loading docks and mezzanines.  In the OHS Code, differentiating work areas on the basis of whether they are temporary  or permanent links the likelihood of injury to the concepts of exposure to a hazard and Page 203 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9 - 3 frequency of exposure to that hazard. Applying the concepts tries to place practical  requirements on where and how workers are to be protected from falling. For example,  a flatbed trailer may have a deck height of 1.3 metres above grade. It may not be  reasonable to expect all such flatbed trailers to be equipped with perimeter guardrails or  some other fall protection option given how infrequently a worker is expected to be on  the deck and exposed to a fall hazard.  In some situations, it may be very difficult to distinguish between a temporary work  area and a permanent work area for the purposes of applying section 139.  Unfortunately, there is no way that a frequency of exposure can be stated for each and  every possible situation involving worker exposure to a fall hazard between the fall  heights of 1.2 metres and 3 metres. The following examples are intended to help readers  assess their own work areas and determine if the area is a “temporary work area” or a  “permanent work area.”  Example 1  Any work area at a construction site is considered to be a temporary work area.  Example 2  A worker at a chemical plant stands on an elevated platform at a height of 2.1 metres  above grade, adjusting a valve once a month. The work area is a temporary work area  because the work activity is done infrequently. If the valve is adjusted weekly or more  frequently, then the work area should be considered to be a permanent work area.  Example 3  A worker does work while standing on the deck of a flatbed trailer that is 1.3 metres  above grade. Normally, workers do not need to go onto the deck to adjust the load,  straps, tarpaulins, etc. In the rare case that a worker must work while standing on the  deck, then this should be considered to be a temporary work area.  If the worker is frequently on the deck, then the deck should be considered to be a  permanent work area and subject to the fall protection requirements applicable to  permanent work areas.  Example 4  A worker is working from a loading dock that is open on three sides and the height of  the loading dock is 1.6 metres above grade. If the worker is frequently on the loading  dock, i.e., once every few days or more often, then the loading dock should be  considered to be a permanent work area. The worker frequently accesses the loading  dock as part of a routine work activity. Page 204 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9 - 4 Example 5  A worker performs work from a highway billboard platform that is at a height of  2.1 metres above grade. The worker performs work from the platform once in every four  to eight weeks, making the platform a temporary work area.  Determining the fall distance The 3‐metre fall distance is measured from the point on the platform, stair, working  surface, etc., from which a worker may fall, usually measured from the position of the  feet if the worker is standing, to a lower level. Lower levels include, but are not limited  to, those areas or surfaces to which a worker can fall such as the ground, floors,  platforms, ramps, runways, excavations, pits, tanks, material, water, equipment or  structures.  On a sloped roof, the 3‐metre fall distance is measured in two ways:  (1)  if the worker is upslope from the eave and more than 2 metres away from a gable  end, the fall distance is measured from the top of the eave to a lower level. Lower  levels include, but are not limited to, those areas or surfaces to which a worker can  fall such as the ground, floors, platforms, ramps, runways, excavations, pits, tanks,  material, water, equipment or structures. The vertical height that a worker may roll  or slide down the sloped roof before he or she loses contact with the roof is not  considered to be part of the “fall distance”;  (2)  if the worker is within 2 metres of a gable end at any point upslope of the eave, the  fall distance is taken as the vertical distance from the worker’s feet to a lower level.  The assumption here is that the fall hazard is the worker falling off the gable end— the worker is much less likely to roll or slide down to the eave and then lose contact  with the roof.  In the case of multi‐level sloped roofs, if a worker falls from one level to the next, a  distance of 3 metres for example, and then continues to fall to the next level, an  additional 2.5 metres for example, the need to provide fall protection is based on the  overall fall distance of 5.5 metres. The sloped roof onto which the worker falls is not  considered to be a safe lower level, i.e., one from which a further fall would be  prevented.  Subsection 139(3) Subsection 139(3) states the most general case for fall protection—that workers need to  be protected from falling by the use of a guardrail. Engineering controls eliminate the  hazard of falling rather than control the hazard. Examples of other engineering controls  include eliminating the need to work at height by making equipment, lighting, controls,  valves, etc., accessible from ground level or from a location where there is no hazard of  falling. Page 205 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9 - 5 Guardrails are required by subsection 139(3) because they are often the preferred first  choice for fall protection purposes. Guardrails become a permanent part of the  installation, eliminating the need to equip workers with personal fall protection  equipment and training those workers at periodic intervals. As such, guardrails are a  type of passive fall protection system that is available at all times and does not require  workers to do anything special. Guardrails can be used at any height.  If a guardrail is used, it must meet the design requirements listed in section 315, i.e.,  position and location of horizontal and vertical members, strength of design, etc. In the  world of fall protection, guardrails are similar to a travel restraint system because they  prevent a worker from getting to an edge or work location from which the worker could  fall.  Subsection 139(4) Repealed  Subsections 139(5), 139(6), 139(7) These subsections specify a hierarchy for protecting workers against falling. They are  intended to address the general case for preventing falls as required by subsection  139(1). The hierarchy is shown graphically in Figure 9.1.  Figure 9.1 Hierarchy of fall protection         If the use of a guardrail is not reasonably practicable…         If the use of a travel restraint system is not reasonably practicable…         If the use of a personal fall arrest system is not reasonably practicable…       Install a guardrail. The guardrail must meet the requirements of section 315 of the OHS Code. Workers must use a travel restraint system that meets the requirements of this Part. Workers must use a personal fall arrest system that meets the requirements of this Part. Workers must use an equally effective fall protection system. Page 206 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9 - 6 Subsection 139(1)(d) applies to permanent work areas in which the vertical distance a  worker can fall is more than 1.2 metres but less than 3 metres. This requirement is  intended to address fall safety at heights of less than 3 metres at permanent elevated  work areas such as loading docks and mezzanines. While guardrails are the preferred  method of preventing a worker fall, guardrails are not always practicable.  The employer’s and supervisor’s, or self‐employed person’s, second choice is to protect  workers by having them use a travel restraint system. If a travel restraint system is not  practicable, the employer and supervisor, or self‐employed person, must ensure that  workers use an equally effective means that protects the workers from falling. While a  personal fall arrest system is mentioned in subsection 139(6), it will rarely be used in this  height range of 1.2 to 3 metres because of lack of sufficient clearance distance to prevent  worker contact with a lower surface in the event of a fall.  Subsection 139(8) This subsection clearly states the worker’s duty to use a fall protection system required  by this section.  For more information  Ellis, NJ. Introduction to Fall Protection, 2nd edition. American Society of Safety  Engineers, Des Plaines, II; 1993.   Sulowski AC. Fall‐Arrest Systems—Practical Essentials. CSA International, Toronto;  2000.  Section 140 Fall protection plan A fall protection plan is required if work is performed at a work site at which a fall of  3 metres or more may occur and guardrails do not protect workers. Section 14 of the  OHS Act requires that the plan be in writing and a paper or downloaded or stored  electronic copy is readily available for reference by workers, the joint work site health  and safety committee and the health and safety representative, if there is one. The plan  must be available at the work site before work with a risk of falling begins. Figure 9.2  shows a sample fall protection plan.  As listed in subsection 140(2), the fall protection plan must specify the following  information:  (a)  the fall hazards at the work site;  (b)  the fall protection system to be used at the work site;  (c)  the anchors to be used during the work;  (d)  that clearance distances below the work area, if applicable, have been confirmed as  sufficient to prevent a worker from striking the ground or an object or level below  the work area; Page 207 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9 - 7 (e)  the procedures used to assemble, maintain, inspect, use and disassemble the fall  protection system, where applicable; and  (f)  the rescue procedures to be used if a worker falls and is suspended by a personal fall  arrest system or safety net and needs to be rescued.  A fall protection plan is required if a travel restraint system is being used. Rescue  procedures are not necessary in this case since a worker will not fall and be left  suspended in the air.  A unique fall protection plan need not be created for each work site. If an employer faces  the same fall hazards at multiple work sites, and the fall protection equipment and  rescue procedures are identical at each work site, then a single plan applicable to all the  work sites is acceptable. Alternatively, an employer can create a single fall protection  plan that covers all of the fall hazards likely to be encountered during normal  operations. Only in the event of a unique work situation arising would a new or  amended fall protection plan be required.  Workers affected by the fall protection plan must be trained in all its elements and the  plan must be made available to them.  Where a fall protection plan is not necessary A fall protection plan is not necessary for  (1)  permanent work areas equipped with guardrails; and  (2)  situations involving the use of a boom‐supported elevating work platform or the use  of a fork‐mounted elevating work platform intended to support a worker. These  situations leave no choice as to the means of fall protection, and the rescue of a  worker on the platform is generally straightforward—the platform can simply be  lowered. Page 208 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9 - 8 Figure 9.2 Sample fall protection plan Page 209 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9 - 9 Page 210 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-10 Rescue after a fall The OHS Code requires written rescue procedures. After an arrested fall, the fallen  worker remains suspended in mid‐air from his or her full body harness, awaiting rescue.  In most cases, the worker is not injured and can alter body position within the harness to  be more comfortable.  Unfortunately, a worker suspended in a near upright position with the legs dangling in  a harness of any type is subject to what has come to be known as “suspension trauma.”  This is one of the reasons that the fall protection plan must include rescue procedures.  Suspension trauma death is caused by orthostatic incompetence. A soldier standing  almost motionless at attention for a long period of time and then fainting is an example  of the problem. What happens with orthostatic incompetence is that the circulation of  blood is reduced because the legs are immobile and the worker is in an upright position.  Gravity pulls the blood into the lower legs, which have a very large storage capacity.  Enough blood eventually pools in the legs that return blood flow to the right side of the  heart is reduced. This causes blood supply problems for both the heart and the brain.  Normally the person faints at this point and falls to the ground. Now that the person is  horizontal, blood from the legs flows back to the heart and on to the rest of the body.  While suspended in a harness however, the worker cannot fall into a horizontal position.  The worker’s problem is that he or she is being held vertical while motionless. Fall  victims can slow the onset of suspension trauma by pushing down forcefully with the  legs, by positioning their body in a horizontal or slightly leg‐high position, or by  standing up. However, the design of the harness, the attachment points used, and the  presence of fall injuries may prevent these actions.  The suspended worker faces several problems:  (1)  the worker is suspended in a near upright posture with legs dangling;  (2)  the safety harness straps exert pressure on leg veins, compressing them and  reducing blood flow back to the heart; and  (3)  the harness keeps the worker in a near upright position, regardless of consciousness.  Rescue must happen quickly to minimize the dangers of suspension trauma. According  to information summarized in the July 2008 issue of the Journal of Occupational and  Environmental Medicine, suspension trauma begins within 3.5 to 10 minutes in most  subjects, with a few very fit subjects developing symptoms after 30 minutes. This time  increases significantly if the suspended person can move their legs against resistance  during suspension.  Symptoms have been described as starting with a feeling of general physical discomfort,  then intense sweating, nausea, dizziness, and hot flashes. Symptoms progress to  difficulty breathing, increasing heart rate, and progressively worsening heart function. Page 211 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-11 Eventually the person loses consciousness. A person who is motionless and suspended  in a harness is considered to be a medical emergency.  If a worker is suspended long enough to lose consciousness, rescue personnel must be  careful in handling such a person or the rescued worker may die anyway. This post‐ rescue death is apparently caused by the heart’s inability to tolerate the abrupt increase  in blood flow to the right side of the heart after removal from the harness. Current  recommended procedures are to take from 30 to 40 minutes to move the victim from  kneeling to a sitting to a laying down position. A physician should examine the rescued  victim. Among other things, the reduction in blood flow while suspended can affect the  kidneys and lead to permanent damage. For more information about suspension  trauma, readers are referred to the sources listed below.  A motionless, suspended victim suggests serious injury and a rescue must be performed  quickly. A non‐breathing, motionless victim must be ventilated within four minutes of  when they stop breathing in order to prevent irreversible brain damage.  For more information Harness suspension: Review and evaluation of existing information (A very  comprehensive review of the topic, prepared for the Health and Safety Executive,  United Kingdom)  Will your safety harness kill you? Electronic Library of Construction Occupational  Safety and Health (eLCOSH.org)    Workers at Height are Required to Use Fall Prevention Systems. What are the Health Risks  From Being Suspended in a Harness? Schwerha JJ, Journal of Occupational and  Environmental Medicine. Vol. 50(7), July 2008.  Commentary on the use of 911 for rescue In the case of rescues involving workers in confined spaces and workers suspended in  the air after a fall, calling 911 alone and awaiting the arrival of rescue services personnel  is considered to be an insufficient emergency response. The employer must have some  basic level of on‐site rescue capability—see section 55 for confined spaces—in the event  that rescue services personnel are delayed or unable to attend the scene.  In some situations, rescue services personnel may not have the equipment or skills to  perform a rescue, e.g., a worker in a confined space deep below ground level in a  horizontal tunnelling operation or a worker suspended 100 metres above ground level  following the failure of a swingstage scaffold. In such cases the employer’s on‐site rescue  capability must be such that the work site is virtually self‐sufficient in returning a  rescued worker to safe ground. Page 212 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-12 While calling 911 may be part of a rescue response, Workplace Health and Safety  expects an employer to have some means of basic rescue capability at the work site.  Basic means of rescue may include  (a)  having access to a manlift or scissor lift at the work site that is capable of reaching a  suspended worker. Someone must be able to competently operate the equipment;  (b)  having ladders on site that are capable of reaching a suspended worker;  (c)  equipping workers with leg loop extensions for their full body harnesses, i.e.,  suspension relief straps. These attach to the full body harness, providing foot loops  into which a suspended worker can place his or her feet and then raise the legs.  Doing so allows blood pooling in the legs to circulate. Using the foot loops may help  the worker to remain comfortable until he or she returns to safe ground;  (d)  from above the fallen worker’s suspended position, having a worker lower a loop of  rope into which the worker can place his or her feet and then stand up. As in (c), the  goal is to make the worker more comfortable by relieving the pressure of the harness  straps on the legs and offering the legs something to push against to pump pooled  blood back into circulation. Using the loop may help the worker to remain  comfortable until he or she returns to safe ground. It may also allow the worker to  connect to a descent system followed by disconnection from the fall arrest system;  (e)  using Type 3 self retracting devices that include an integral hand winch that allows  the suspended worker to be raised upwards or lowered to safe ground. Use of this  device does not require the suspended worker to be conscious; and  (f)  equipping workers in certain situations with self rescue devices such as specialized  descenders that allow the suspended worker to remove themselves from their  lanyard and descend to safe ground using one of these devices.  If a work platform or personnel basket is suspended from a crane or hoist, a fall  protection plan must be in place for the rescue of the occupant(s) in the event that the  crane or hoist is unable to lower the work platform or personnel basket.  Section 141 Instruction of workers Workers must be trained in the safe use of fall protection equipment and the procedures  they must follow to ensure their personal safety while using this equipment. This  training must include the procedures to assemble, maintain, inspect, use and  disassemble the fall protection system or systems in use (see section 15 of the OHS  Regulation). Workers expected to rescue a worker who has fallen and is suspended by a  fall arrest system must be trained in rescue procedures.  Section 142 Full body harness Full body harnesses are the only type of harness allowed in personal fall arrest systems.  Full body harnesses have four main functions:  (1)  to securely hold the worker’s body during free fall, deceleration and final arrest; Page 213 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-13 (2)  to distribute arrest forces to those parts of the body able to absorb the forces without  significant injury. Full body harnesses with straps that pass across the buttocks are  particularly good at doing this;  (3)  to keep the body in an upright or near upright position after the fall and until the  worker is rescued; and  (4)  to allow workers to do their work without restricting their movement.  Chest harnesses without leg straps, and sit harnesses having only leg and waist straps  (no shoulder straps) are not permitted for fall arrest. Sit harnesses commonly used in  mountaineering are unacceptable. Only full body harnesses approved to one of the  listed standards are acceptable.  For compliance purposes, the full body harness must bear the mark or label of a  nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the  harness has been approved to the requirements of the Standard. Products bearing a CE  mark also comply with this section. The CE mark—Conformité Européenne—indicates  that the company manufacturing the product has met the requirements of one or more  European directives. The product also complies with the listed CEN European standard.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection  equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent  level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards.  Section 142.1 Body belt Body belts have their use restricted to travel restraint and fall restrict systems. The use of  body belts in a fall arrest system is prohibited due to the possibility of death or injury  resulting from a worker falling out of the belt or abdominal injuries.  Travel restraint systems prevent workers from reaching an edge or work location from  which they could fall. Travel restraint systems have no fall arresting capabilities. Fall  restrict systems offer limited fall arrest in combination with a work positioning system.  For compliance purposes, the body belt must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the body belt  has been approved to the requirements of the Standards. Products bearing a CE mark  also comply with this section. The CE mark—Conformité Européenne—indicates that  the company manufacturing the product has met the requirements of one or more  European directives. The product also complies with the listed CEN European standard.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection Page 214 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-14 equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent  level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards.  Section 142.2 Lanyards For compliance purposes, lanyards must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the lanyard  has been approved to the requirements of the Standards. Products bearing a CE mark  also comply with this section. The CE mark—Conformité Européenne—indicates that  the company manufacturing the product has met the requirements of one or more  European directives. The product also complies with the listed CEN European standard.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection  equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent  level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards.  Whenever possible, a lanyard used for fall arrest should be equipped with a shock  absorber. The shock absorber helps to limit fall arrest forces so that they do not exceed  the injury threshold of the human body. The only fall arrest system in which a shock  absorber or shock absorbing lanyard is not desired is one in which the added fall  distance (1.1 metres [3.5 feet] for North American shock absorbers, 1.75 metres [5.75 feet]  for European shock absorbers) created by the shock absorber fully extending creates a  greater risk of injury than if the shock absorber were not used. A shock absorber should  not be used where this added distance could result in worker injury.  A lanyard incorporating a shock absorber may be used for travel restraint as it takes  considerable force, e.g., approximately 600 lbs, before the shock absorber’s stitching  begins to release.  A lanyard incorporating a shock absorber may not be used for travel restraint as it takes  considerable force, e.g., approximately 600 lbs, before the shock absorber’s stitching  begins to release.  A wire‐rope lanyard should be used in any situation that involves welding, cutting with  a torch or other similar operations. Synthetic fibre lanyards can be cut, burned, melted or  otherwise damaged during such operations. In the event that a worker works near an  energized conductor or in circumstances where a lanyard made of conductive material  cannot be used, the worker must use another effective means of fall protection. See  Figure 9.3 for examples of lanyards. Page 215 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-15 Figure 9.3 Examples of lanyards   The lanyard length must be as short as possible for the work involved, yet allow  reasonable maneuverability and working convenience. When in use, all lanyards,  whatever their length, must not allow a worker to drop more than the free fall distance  specified in section 151.  Lanyards must not be “daisy‐chained” to extend the distance that a worker can move.  The fall arrest system must be repositioned to extend or alter worker movement. Daisy‐ Page 216 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-16 chaining is unacceptable because it can greatly increase a worker’s fall distance,  resulting in arrest forces capable of injuring the worker or allowing the worker to  contact a lower level.  Section 142.3 Shock absorbers Subsection 142.3(1) The newest edition of CSA Standard Z259.11‐05, Energy absorbers and lanyards, creates  two categories of shock absorber (re‐named as energy absorber by CSA), known as E4  and E6. An E4 shock absorber is equivalent to the type of shock absorber that has been in  use for many years, i.e., it limits the arresting force to 4 kN under normal conditions and  allows the arresting force to increase to 6 kN if the shock absorber is wet and frozen.  An E6 shock absorber limits the arresting force to 6 kN under normal circumstances,  allowing it to increase to 8 kN when the shock absorber is wet and frozen. CSA created  the two ratings to better protect workers of different body weights. The E4 shock  absorber is intended for use by workers weighing 45–115 kg (100–254 lbs) while the E6  shock absorber is intended for use by workers weighting 90–175 kg (200–386 lbs).  In the case of a heavy worker, an E4 shock absorber may be unable to absorb all the  energy of a big fall, causing the worker to “bottom out” and be jolted with the residual  energy. Heavier workers should be using an E6 shock absorber. In the case of a heavy  worker who takes a long free fall, perhaps because the only anchor location was at the  worker’s feet, a European shock absorber may be a better choice. Because of its 1.75‐ metre (5.75‐foot) elongation, it should be able to absorb all the energy of the fall.  For compliance purposes, the shock absorber must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the shock  absorber has been approved to the requirements of the Standards. Products bearing a CE  mark also comply with this section. The CE mark—Conformité Européenne—indicates  that the company manufacturing the product has met the requirements of one or more  European directives. The product also complies with the listed CEN European standard.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection  equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent  level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards.  Subsections 142.3(2) and 142.3(3) Situations may arise in which a personal fall arrest system must be used without a shock  absorber. The most common circumstance encountered is a lack of adequate clearance Page 217 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-17 distance. All else being equal, eliminating a shock absorber reduces the required  clearance distance by 1.1 metres (3.5 feet) to 1.75 metres (5.7 feet) depending on the type  of shock absorber used (see Figure 9.14).  If the shock absorber is removed from the personal fall protection system, then the  worker’s free fall distance is limited to 1.2 metres. Even with this fixed distance,  employers and workers need to be aware that, depending on the type of lanyard  selected, the maximum arresting force of 6 kN stated in subsection 151(3) can be  exceeded.  It is crucial that the employer carefully select the type of lanyard used in such situations  and determine the maximum arresting force so that workers are not endangered.  Subsection 142.3(4) No explanation required.  Section 143 Connectors, carabiners and snap hooks Carabiners, D‐rings, O‐rings, oval rings, self‐locking connectors and snap hooks used to  interconnect the components of a personal fall arrest system are subjected to the full  maximum arresting force developed during a fall. The failure of any portion of this  connecting hardware can lead to the failure of the entire fall arrest system. Carabiner  users must remember that the forces stamped on the body of a carabiner represent the  ultimate strength of the product, not the working load or safe working load. See Figure  9.4 for examples of carabiners.  Figure 9.4 Examples of carabiners   For compliance purposes, carabiners, D‐rings, O‐rings, oval rings, self‐locking  connectors and snap hooks must bear the mark or label of a nationally accredited testing  organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the connector has been  approved to the requirements of the Standards. Products bearing a CE mark also comply  with this section. The CE mark—Conformité Européenne—indicates that the company  manufacturing the product has met the requirements of one or more European  directives. The product also complies with one or both of the listed CEN European  standards.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection Page 218 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-18 equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent  level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards.  Carabiners and snap hooks used as interconnecting hardware in fall arrest systems must  be self‐closing and self‐locking. This prevents unintended detachment of fall protection  system components resulting from a worker forgetting to close or lock a carabiner or  snap hook. For these connecting components to be acceptable for use, their gates require  at least two consecutive, deliberate actions to open.  Snap hooks and carabiners that are not self‐closing or self‐locking cannot be used as  connecting hardware in fall protection systems and must be removed from use and  storage. Such components can be used in other applications that do not involve fall  protection. These other applications should not allow the connectors to mistakenly make  their way back into use as fall protection components. Screw gate carabiners that rely on  the user to twist a collar across the gate opening cannot be used in personal fall arrest  systems.  The other reason for having this self‐closing, self‐locking requirement is to prevent “roll‐ out” (see Figure 9.5). When a force is applied on the top of a non‐locking gate, the gate  opens, releasing the mating hardware. The most typical roll‐outs have been known to  occur between snap hooks and D‐rings. Although no manufacturer in North America or  Europe uses non‐locking snap hooks anymore, thousands of them may still be in service.  Employers must remove this equipment from use and storage if it is used or could be  used for fall protection.  Figure 9.5 Example of accidental roll-out of a snap hook   False connection Connecting components can create a serious hazard when they engage improperly or  incompletely. Such a hazard is possible when the internal dimensions of the D‐ring of  the full body harness or body belt are very close to the external dimensions of the snap  hook being connected to it (see Figure 9. 6). Page 219 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-19 Figure 9. 6 Example of improper or incomplete connection   A false connection relies on a friction fit between the two closely dimensioned  components. The worker thinks that the components are properly connected while in  fact the snap hook only sits inside the D‐ring. This improper or incomplete connection— unseen by the worker if it involves the D‐ring on the worker’s back—is unsafe and likely  to come apart during the arrest of a fall or sudden jerk on a travel restraint system.  Gate cross-loading Snap hooks and carabiners are designed to handle maximum loads in line with their  long axes. However, because of their shape or circumstances of use, e.g., loops of  webbing or rope coming to rest across the gate and then being placed under tension,  snap hooks and carabiners can be subjected to gate cross‐loading, resulting in much  lower breaking strengths (see Figure 9.7). Connections between hardware components  must be made carefully when using snap hooks and especially carabiners.  Figure 9.7 Example of cross-loading a carabiner gate   Compatibility of materials Workers need to be aware that aluminum carabiners and snap hooks should not be  connected directly to wire rope and slid along the rope’s length. Being softer than steel,  aluminum wears and the carabiner or snap hook loses some of its strength. Steel  carabiners or snap hooks should be used in such cases. Manufacturers of horizontal  lifelines commonly provide special steel rings or rollers into which a safe, non‐wearing  connection can be made. Page 220 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-20 Section 144 Fall arresters Fall arresters, commonly referred to as rope grabs or cable grabs, are used when workers  need to move vertically, normally over substantial distances (see Figure 9.8) Typical  users include window washers suspended from swingstages and in growing numbers,  workers climbing tall ladders (see Figure 9.9). A fall arrester travels along a life safety  rope or rail, following the worker’s movements. The friction created between the device  and the life safety rope or rail during a fall arrests the fall. A sliding hitch knot or other  system incorporating a knot is not a fall arrester.  It is important to recognize that no fall arrester can safely be used on every life safety  rope. For this reason, fall arresters must only be used on compatible ropes as described  in the manufacturer’s instructions. In general, there are two classes of fall arrester.  (1)  Manual Fall Arresters are the simplest type. They are well suited to positioning  systems on sloped roofs or travel restraint and may also be used for fall arrest  systems. In positioning systems on sloped surfaces, the worker’s weight may be  supported some of the time. In travel restraint, the worker needs to correctly position  the device on the life safety rope so that it is impossible to reach an unprotected  edge.    Manual fall arresters must be continually manually repositioned on the life safety  rope as the worker moves. There is a danger that if a worker falls while  manipulating the device, the worker may panic and squeeze the device—“Panic  Grab”—holding it open and preventing it from locking onto the rope. To protect  against “Panic Grab,” it is recommended that manual fall arresters be selected that  have integral panic hardware that prevents this from happening.    Workers should be reminded to reposition their fall arrester frequently to eliminate  unnecessary slack which increases fall distance, clearance requirements, and impact  forces.  (2)  Automatic Fall Arresters trail up and down the life safety rope as workers move  vertically providing “automatic” protection. Workers do not need to manipulate  these devices while moving up and down, so there is a reduced danger that the  worker will “Panic Grab” the device.    The disadvantage of automatic fall arresters is that the free fall distance is increased.  The standards permit the lock‐off distance of the device to be up to 1 metre in the  case of the referenced CSA standard and 1.4 metres for the referenced ANSI  standard. In addition, when automatically trailing the worker’s movements, the  device will sometimes be a lanyard length below the worker at the start of the fall,  creating a free fall of twice the lanyard length plus the lock off distance of the device.  For compliance purposes, fall arresters must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the fall  arrester has been approved to the requirements of the Standards. Products bearing a CE Page 221 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-21 mark also comply with this section. The CE mark—Conformité Européenne—indicates  that the company manufacturing the product has met the requirements of one or more  European directives. The product also complies with the listed CEN European standard.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection  equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent  level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards.  Figure 9.8 Example of a fall arrester in use   Figure 9.9 Example of a fall arrester in use on a vertical structure Page 222 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-22 Section 145 Self-retracting device CSA Standard Z259.2.2‐98 (R2004), Self‐Retracting Devices for Personal Fall‐Arrest Systems,  defines a self‐retracting device (SRD) as a fall arrest device that performs a tethering  function while allowing vertical movement (below the device) to the maximum working  length of the device (see Figure 9.10). SRDs are designed to arrest a fall while  minimizing fall distance and impact force. An SRD has a housing that is normally  attached to the anchor of a fall arrest system. The housing contains a drum‐wound  lifeline.  The retracted end of the lifeline unwinds from the drum under the tension created by  the worker’s normal movement below the device. When tension is released, the drum  automatically retracts the lifeline. Once the speed at which the lifeline pays out reaches  approximately 1.5 metres per second (5 feet per second), a velocity‐sensing device  engages a brake or locking mechanism that arrests the worker’s motion.  Only self‐retracting devices approved to CSA Standard Z259.2.2‐98 (R2004), Self‐ Retracting Devices for Personal Fall‐Arrest Systems, are acceptable. This standard requires  that Type 2 and Type 3 SRDs be inspected two years after being placed into service, and  annually thereafter. Because of their critical importance to the safety of workers using  them, and the mechanical workings inside the housing, these units need to be inspected  regularly according to the manufacturer’s specifications. Because it is the only standard  known to require such follow‐up maintenance, it is the only standard listed in this  section. For compliance purposes, the self‐retracting device must bear the mark or label  of a nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence  that it meets the requirements of the Standard.  Figure 9.10 An example of a self-retracting device used in the vertical position Page 223 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-23 CSA classifies SRDs into three types as follows:  Type 1 Self‐Retracting Device (SRD)  This is a compact and lightweight SRD having a working length of 1.5 to 3.0 metres.  Early versions of these devices resembled an automotive seatbelt mechanism and  have a web‐type lifeline. The internal locking mechanism of a Type 1 SRL is not  capable of absorbing significant amounts of energy since it does not operate as a  dynamic brake. The resulting deceleration distance is very short and the maximum  arresting force will therefore be greater than if a Type 2 or Type 3 SRD were used.  Because of this greater arresting force, a Type 1 SRD should be used with a separate  shock absorber if it is not already equipped with an integral shock absorber.  Employers using these devices should carefully read the manufacturer’s  specifications to confirm the conditions under which these devices can be used, i.e.,  indoors versus outdoors, in dusty workplace settings. Many of these devices have  markings that state that the peak impact force will be below 4 kN, but this is only  tested by the manufacturer with the device overhead. Therefore, it is recommended  that Type 1 SRDs only be used where the device is anchored above the worker. Like  a standard lanyard, an SRD subjected to the force of a fall must be retired from  service.  Type 2 Self‐Retracting Device (SRD)  This is a heavier SRD, generally having a working length of more than 3 metres. It  has an internal brake to minimize impact forces. The SRD must have a visual load  indicator that allows the worker intending to use the SRD to determine if it has  arrested a fall. Type 2 SRDs are repairable after a fall incident and are subject to a  manufacturer’s service schedule. This type of SRD is also sometimes referred to as a  self‐retracting lifeline.  Type 3 Self‐Retracting Device with Retrieval Capability (RSRD)  This type of SRD performs the same fall arrest function as a Type 2 device and has a  visual load indicator. However, a Type 3 device incorporates a rescue winch that  permits a single rescuer to raise or lower the victim to a safe level. Type 3 devices  have a working length of more than 3 metres. This type of SRD is also sometimes  referred to as a self‐retracting lifeline.  Test before using Workers should field test the locking feature of an SRD before using it by pulling down  on the line quickly and forcefully. The visual load indicator on a Type 2 SRL or Type 3  RSRL should also be inspected. If the device does not lock or the visual load indicator  has been activated, the SRD should be removed from service and returned to the  manufacturer for re‐certification. Only the manufacturer is capable of disassembling,  refurbishing and re‐certifying an SRD. Page 224 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-24 Proper use To minimize free fall distance when using an SRD, the device must be anchored above  the worker’s work location and there should be no slack in the lifeline (see Figure 9.11).  The lifeline should not ride over any sharp edges. When under the tension of a fall, a  lifeline in contact with the edge of an I‐beam or hatchway opening can be damaged to  the point of complete failure. The risk of damage and failure can be reduced by  physically protecting the lifeline where it passes over an edge and using a shock  absorber positioned between the worker’s D‐ring and the free end of the SRD.  Figure 9.11 Example of a self-retracting device in use   Self-retracting devices and travel restraint systems Self‐retracting devices must not be used in a travel restraint system unless the length of  the lifeline on the drum of the unit prevents the worker from reaching the edge from  which he or she could fall. If a worker approaches the edge and there is some lifeline still  spooled on the drum, the worker could go past the edge and fall.  Section 146 Descent control device Descent control devices are designed and intended to be used and operated by one  person for personal descent or to lower another person from an elevation. A descent  control device may be used for egress (exit), for work positioning, or both. Descent  control devices can be either automatic or manual. Once engaged, an automatic descent Page 225 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-25 control device lowers the worker at a constant speed and the worker has no ability to  stop or control the rate of descent. A manual descent control device gives the user  control over the rate of descent and the ability to stop the descent.  For compliance purposes, descent control devices must bear the mark or label of a  nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the  descent control device has been approved to the requirements of the Standards.  Products bearing a CE mark also comply with this section. The CE mark—Conformité  Européenne—indicates that the company manufacturing the product has met the  requirements of one or more European directives. The product also complies with the  listed CEN European standard.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection  equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent  level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards.  Section 147 Life safety rope Subsection 147(1) Standards This edition of the OHS Code marks the introduction of the term “life safety rope” as an  alternative to the more familiar terms “vertical lifeline” (still used in some sections  within the OHS Code) or “fall protection rope.” The new term reinforces the importance  of the rope as a component of a fall protection system on which workers rely for their  safety and perhaps their lives. The term is widely used by persons involved in rope  rescue and industrial rope access activities.  For compliance purposes, NFPA‐ and EN‐ compliant life safety ropes must bear the  mark or label of a nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc.,  as evidence that the life safety rope has been approved to the requirements of the  Standards. Products bearing a CE mark also comply with this section. The CE mark— Conformité Européenne—indicates that the company manufacturing the product has  met the requirements of one or more European directives. The product also complies  with the listed CEN European standard.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection  equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent  level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards. Page 226 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-26 Ropes meeting the requirements of the CSA and ANSI standards are simply required to  “meet the requirements of” these standards as these standards are not associated with  certification programs. Manufacturers normally “declare” or “self‐attest” that their  products meet the requirements of the standards. CSA does certify life safety ropes  under CSA’s fall arrester standard but only when supplied with a manufactured end  termination and supplied with a fall arrester. Users are required to use the rope supplied  with the fall arrester.  CEN Standard EN 1891 CEN Standard EN 1891: 1998, Personal protective equipment for the prevention of falls from a  height. Low stretch kernmantle rope, applies to low stretch textile rope of kernmantle  construction from 8.5 mm to 16 mm in diameter, for use by persons in rope access  including all kinds of work positioning and restraint, for rescue and in caving. Low  stretch kernmantle ropes are defined as Type A and Type B.  Kernmantle rope is a textile rope consisting of a core enclosed by a sheath. The core is  usually the main load‐bearing element and typically consists of parallel elements that  have been drawn and turned together in single or multiple layers, or of braided  elements. The sheath is braided or woven and protects the core from, for example,  external abrasion and degradation by ultraviolet light.  Type A rope is designed for general use by persons in rope access including all kinds of  work positioning and restraint, rescue and caving. Type B rope is of a lower  performance than Type A rope, requiring greater care in use.  Type A rope has the following performance characteristics:  (a)  elongation (stretch) must not exceed 5 percent under test conditions;  (b)  static strength without terminations—at least 22 kN;  (c)  static strength when terminated with a knot or other method—at least 15 kN; and  (d)  fall arrest peak force must not exceed 6 kN under the test conditions.  NFPA Standard 1983 Chapter 5 of NFPA Standard 1983: 2006, Standard on Life Safety Rope and Equipment for  Emergency Services, presents requirements for life safety rope. The rope must have the  following performance characteristics:  (a)  elongation must be at least 1 percent but not more than 10 percent at 10 percent of  minimum breaking strength;  (b)  the breaking strength of light use rope must be at least 4500 lbs (20 kN);  (c)  the breaking strength of general use rope must be at least 9000 lbs (40 kN);  (d)  light use rope must have a diameter of not less than 3/8 in. (9.5 mm) and not more  than ½ in. (13 mm);  (e)  general use rope must have a diameter of not less than ½ in. (13 mm) and not more  than 5/8 in. (16 mm); and  (f)  fibre used in rope must have a melting point of not less than 4000O F (2040O C). Page 227 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-27 CSA Standard Z259.2.1 and ANSI Standard Z359.1 Life safety rope meeting the minimum requirements of these standards is allowed to  stretch up to 22 percent when loaded to a force of 8 kN and have a minimum breaking  strength of 27 kN.  Subsection 147(2) Safe use of life safety ropes 1.2-metre distance The purpose of the 1.2‐metre distance is to ensure that a worker on a suspended work  platform, such as a boatswain’s chair or swingstage scaffold, can be secured to a life  safety rope through the full range of travel of the work platform.  In some circumstances it is not practicable or safe for the life safety rope to extend to  within 1.2 metres of the lower landing spot. For example, if a work platform is rigged  over an underground parking entrance and the lower end of the life safety rope came to  within 1.2 metres of the roadway, there would be a danger of the rope being caught by a  vehicle unless access was blocked. Blocking access may not be practicable in which case  the life safety rope must be terminated at a safe distance above the danger area. The  work platform must also be rigged to prevent it being lowered below a level at which  the fall protection equipment becomes ineffective and traffic is a danger to the work  platform.  Knots and splices Life safety ropes must be free of knots or splices along their travel portion so that rope  strength is not reduced and fall arresting devices such as fall arresters, i.e., rope grabs,  can move freely. This requirement is not intended to prohibit the use of a knot at the  upper end of the rope where the rope is secured to an anchor either directly or via a  connecting device such as a carabiner. Ropes with a manufactured termination eliminate  the need for workers to know how to tie a secure anchor knot, reducing the chances of  the rope separating for the anchor. The stopper knot at the life safety rope’s lower  termination serves to prevent the fall arrester from sliding off the rope.  Abrasion protection and hazard selection When under the tension of a fall, a life safety rope in contact with the edge of an I‐beam  or hatchway opening can be damaged to the point of complete failure. The risk of  damage and failure can be reduced by physically protecting the life safety rope where it  passes over a sharp or rough edge. The risk of damage can be altogether eliminated if  the life safety rope can be repositioned away from contact with any sharp or rough  edges.  Tools, chemicals and work processes such as welding can sever, abrade, melt, burn or  otherwise damage a typical life safety rope. Where such hazards are present, life safety  ropes made of wire rope or other material appropriate to the hazard must be used. Page 228 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-28 Swing fall hazard Anchor selection and routing of lifelines over and around structures must take into  consideration swing fall hazards. Ideally, work should be performed directly below the  anchor. The further away a worker is from this ideal position, the greater the potential  for the worker to swing as a pendulum into objects if a worker falls (see Figure 9.12).  Figure 9.12 Example of worker falling and swinging like a pendulum into a fixed structure   In situations where swinging cannot be avoided, but where several equally good anchor  locations are available, the anchor selected should direct the swing fall away from  objects rather than into them. Where there is a choice among anchors, the one offering  the least amount of swing should be selected.  Subsection 147(4) One worker per life safety rope Unless designed for simultaneous use by multiple workers or as part of an engineered  fall arrest system on a fixed ladder, only one worker can be attached to a life safety rope  at any one time.  Swing drop distance Subsection 147(2)(e) now includes a 1.2 m (4 ft) swing drop distance based on a  requirement appearing in CSA Standard Z259.16. The limitation tries to reduce the  potential for injury in a swing fall by limiting how far a worker will drop during the  swing. The velocity of a worker that swings into a structure is determined by the height  dropped from the start of the swing to the point of contact. Since the worker has the  greatest degree of control over the swing fall hazard, this requirement applies to the  worker. Page 229 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-29 Section 148 Adjustable lanyard for work positioning Once a worker moves to a preferred work location at height, an adjustable lanyard for  work positioning is used to secure the worker to a structure to maintain a stable work  position. Work positioning lanyards are usually made of rope and are designed to limit  movement or to allow hands‐free work while in position. Work positioning lanyards  may be fixed length or adjustable, and have connecting components at both ends to  allow for connection to the side D‐rings of a worker’s full body harness. Adjustable  work positioning lanyards allow a worker to cinch up or adjust the lanyard to optimize  the worker’s position.  For compliance purposes, adjustable lanyards for work positioning must bear the mark  or label of a nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as  evidence that the adjustable lanyard has been approved to the requirements of the  Standards. Products bearing a CE mark also comply with this section. The CE mark— Conformité Européenne—indicates that the company manufacturing the product has  met the requirements of one or more European directives. The product also complies  with the listed CEN European standard.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection  equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent  level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards.  Section 148.1 Rope adjustment device for work positioning To get to a preferred work location at height, a worker may use a rope adjustment  device, i.e., a type of descent control device, approved to one of the listed standards.  Attached to a life safety rope, the rope adjustment device uses friction within the device  to control and alter the worker’s position.  For compliance purposes, rope adjustment devices for work positioning must bear the  mark or label of a nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc.,  as evidence that the rope adjustment device has been approved to the requirements of  the Standards. Products bearing a CE mark also comply with this section. The CE  mark—Conformité Européenne—indicates that the company manufacturing the product  has met the requirements of one or more European directives. The product also complies  with the listed CEN European standard.  The 2009 edition of the OHS Code marked the first time that Part 9 accepted fall  protection equipment approved to standards from the U.S. and Europe. Fall protection  equipment approved to any one of these standards is considered to offer an equivalent Page 230 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-30 level of worker protection. Employers and workers in Alberta now have access to a  broader range of equipment to safely meet their fall protection needs. Readers are  referred to section 3.1 for information about previous editions of the standards.  Section 149 Wood pole climbing CSA Standard Z259.14‐01, Fall Restrict Equipment for Wood Pole Climbing, specifies the  requirements for testing the performance and strength of fall restrict equipment for  wood pole climbing. This equipment is for use by a single worker exposed to the hazard  of falling when ascending or descending, moving around and working on or from a  wood pole. Fall restrict equipment is most commonly used by linepersons in the  electrical/utility, telecommunications, and construction sectors.  The main parts of a fall restrict system are a modified pole strap, rigid but articulated  frame, and connecting hardware (see Figure 9.13). The fall restrict system allows a  worker to remain at his or her work position with both hands free. The system performs  a limited fall arrest function when the worker loses contact between his or her spurs and  the pole. According to the CSA Standard, a Type A system cannot be used on icy poles;  a Type AB system can be used on icy poles.  Figure 9.13 An example of fall restrict equipment used when working on or from a wood pole   Only fall restrict equipment approved to CSA Standard Z259.14‐01, Fall Restrict  Equipment for Wood Pole Climbing, is acceptable. For compliance purposes, the equipment  must bear the mark or label of a nationally accredited testing organization such as CSA,  UL, SEI, etc., as evidence that the equipment meets the requirements of the Standard.  Fall restrict equipment in use before April 30, 2004 does not need to be approved to this  standard.  CSA Standard Z259.3‐M1978 (R2003), Lineman’s Body Belt and Lineman’s Safety Strap,  specifies the minimum strength and safety requirements, sizes, markings, and  packaging for body belts and safety straps. The equipment is intended for use by  workers in the power and communication utilities. Page 231 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-31 Only lineman’s body belts approved to CSA Standard Z259.3‐M1978 (R2003), Lineman’s  Body Belt and Lineman’s Safety Strap, are acceptable. For compliance purposes, the body  belt must bear the mark or label of a nationally accredited testing organization such as  CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the equipment meets the requirements of the  Standard. This requirement for approval to the Standard does not apply to lineman’s  body belts in use before April 30, 2004.  Although it may be common practice to wear a lineman’s body belt as part of a fall  restrict system, a full body harness does a better job of distributing fall arrest forces to a  greater portion of the worker’s body. Because of this better distribution of forces, many  linemen already use full body harnesses for other work‐related activities.  This section allows the use of either a full body harness or lineman’s body belt while  using fall restrict equipment. This recognizes that industry is in the process of making  the transition to full body harnesses. Industry is encouraged to continue with this  transition and eventually replace all lineman’s body belts with full body harnesses.  Section 150 Equipment compatibility Compatible system components can be safely interconnected, e.g., carabiners and  harness D‐rings, ropes and ascenders, etc., without compromising equipment function  or worker safety. It is also important that components be compatible with the  environment in which they are being used, i.e., high heat, corrosive, exposed to welding  spatter, etc.  Section 150.1 Inspection and maintenance It is essential that all load‐bearing equipment is inspected before each use to ensure it is  in safe condition and operates correctly. The manufacturer’s specifications should be  consulted to determine the equipment’s inspection and maintenance requirements.  Section 150.2 Removal from service It is important that there is a procedure in place for ensuring that defective or suspect  equipment withdrawn from service does not get back into service without inspection  and approval by a professional engineer or the manufacturer. Any equipment  considered to be defective should be cut up or broken before being disposed of. This  ensures that the defective equipment cannot be retrieved and used again. Page 232 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-32 Section 150.3 Prusik and similar knots A Prusik sling, using a properly tied prusik knot, creates a sliding hitch knot that can be  used in place of a fall arrester. Many other sliding hitch knots can also be made. Because  its construction, effectiveness and safe use are so dependent on the user’s knowledge  and experience, the knots’ use is restricted to competent rescue or emergency services  personnel, or in an emergency situation to a worker trained in its use and limitations.  With the exception of workers involved in tree care operations (see Part 39) and workers  involved in work requiring rope access (see Part 41), the use of prusik or similar hitches  is prohibited under normal working conditions. A fall arrester meeting the requirements  of section 144 must be used.  Section 151 Clearance, maxim um arresting force and swing Subsection 151(1) Clearance distance To ensure the safety of a fallen worker, two conditions must be met. The first condition  is that the worker’s personal fall arrest system is arranged so that the worker cannot hit  the ground, an object which poses an unusual possibility of injury, or a level below the  work area. The second condition is there must be sufficient clearance distance including  a safety factor. Figure 9.14 shows that using a 1.8 metres long (6 feet) lanyard, a worker  needs approximately 5.7 metres (18.5 feet) to 6.8 metres (22.1 feet) of clear space below  the level of the anchor point.  Clearance distance using a vertical life safety rope The most important consideration when using vertical life safety ropes to arrest falls is  knowing how much clearance is required. In general, vertical life safety ropes require  more clearance than self‐retracting devices and should therefore only be used when  large clearances are available.  The lock‐off distance of the fall arrester, lanyard length, stretch of the vertical life safety  rope, swing drop, deployment of the shock absorber and the type of harness that the  worker is wearing all contribute to the required clearance distance. The following  example illustrates how to calculate the required clearance distance below the working  platform in accordance with the methods described in CSA Standard Z259.16‐04, Design  of Active Fall‐Protection Systems. Page 233 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-33 Figure 9.14 Clearance distance   Assumptions: The worker is 1.8 m (6 ft.) tall using a 1.8 m (6 ft.) long lanyard. The combined weight of the worker, clothing, and tool belt is at least 100 kg (220 lbs). A Length of lanyard—1.8 m (6 ft.) B Shock absorber pulling apart: 1.1 m (3.6 ft.) CSA E4 or ANSI- compliant shock absorber; 1.75 m (5.7 ft.) CSA E6 or European EN-compliant shock absorber; C Harness stretch plus D-ring sliding—0.3 m (1 ft.) for normal harness, 0.75 m (2.5 ft.) for stretch webbing harness D Height of worker—1.8 m (6 ft.) E Safety factor—clearance below feet of 0.9 m (3 ft.) F A+B+C+D+E Minimum clearance distance varies between 5.7 m (18.5 ft.) and 6.8 m (22.1 ft.) depending on the components used in the system. Page 234 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-34 Clearance distance example A worker uses a Class E4 energy absorbing lanyard that is 1.8 metres long and can  deploy up to 1.07 metres at a force of 4 kN. The lanyard connects the dorsal D‐ring on  the worker’s harness to an automatic fall arrester that is known to lock onto the vertical  lifeline within 0.3 metres. The automatic fall arrester will initially hang the lanyard  length (1.8 metres) below the D‐ring on the harness. The rigid anchorage of the vertical  lifeline is 29.7 metres above the location of the fall arrester at the onset of the fall. The  lifeline is known to stretch 22 percent at 8 kN and 15 percent at 4 kN. The worker is  8.4 metres laterally from the anchor and therefore subject to a swing drop distance of  1.2 metres. The worker is wearing a “comfort” harness that will stretch 0.75 metres at  peak fall arrest forces, and may fall from a kneeling position.  The length of lifeline above the fall arrester after it has locked onto the lifeline =  29.7 metres + 0.3 metre lock‐off distance for the fall arrester = 30 metres  Clearance calculation: Free fall = 2 x lanyard length + lock off of the fall arrester = 2 x 1.8 m +0.3 m 3.90 m Stretch of the vertical life safety rope = 15% of the rope length = 15% of 30 m 4.50 m Maximum deployment of the shock absorber 1.07 m Swing Drop 1.20 m Stretch of the harness 0.75 m Stretch-out of the worker (falling from a kneeling position) 0. 75 m Mandatory Safety Buffer 0.60 m Total Required Clearance below the working platform 12.77 m While the above example is an extreme case, it illustrates how choices of equipment and  equipment configuration affect the required clearance distance. It also provides a  template for calculating clearances for other configurations and choices of equipment.  Strategies for reducing the required clearance distance include using short lanyards, low  stretch life safety rope and conventional harnesses (0.3‐metre stretch). Workers can also  be trained to manually “park” the fall arrester as high up the rope as possible once they  get to their working position. This will help reduce their free fall distance in the event of  a fall.  The above methodology will show that approximately 3.0 metres is the minimum  achievable clearance when falling from a standing position while using an automatic fall  arrester with a 0.3‐metre shock absorbing lanyard, even if the vertical life safety rope has  negligible stretch and there is no potential for swing falls.  Note that the above calculation assumes full (1.07‐metre) deployment of the shock  absorber, which is the worst case scenario. Page 235 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-35 Subsection 151(2) Situations may arise in which a personal fall arrest system must be used without a shock  absorber. The most common circumstances encountered is a lack of adequate clearance  distance. All else being equal, eliminating a shock absorber reduces the required  clearance distance by up to 1.1 metres (3.5 feet) (see Figure 9.14).  If the shock absorber is removed from the personal fall protection system, then the  worker’s free fall distance must be limited to 1.2 metres. Even with this fixed distance,  employers and workers need to be aware that, depending on the type of lanyard  selected, the maximum arresting force of 6 kN stated in subsection 151(3) can be  exceeded. To determine the arresting force, the following equation should be used:  F  mg 1  1 2AE mg h ff ly         A = cross sectional area of lanyard (in2)  E = rope modulus of elasticity of lanyard, or lifeline (lb/in 2)  F = maximum arrest force, MAF (lb)  f =  ly hff , fall factor, the distance the worker falls relative to the lanyard length, 0.1  f    2  hff = free fall distance (ft). Defined as the distance from the point where the worker  would begin to fall to the point where the fall arrest system would begin to cause  deceleration of the fall  ly = lanyard length or active length of lanyard (ft)  mg = weight of worker (lbs)  It is crucial that the employer carefully select the type of lanyard used in such situations  and determine the maximum arresting force so that workers are not endangered.  Subsection 151(3) Maximum arresting force Maximum arresting force is the short‐duration (milliseconds to tenths of a second), peak  dynamic force acting on a worker’s body as the worker’s fall is arrested. The maximum  arresting force to which a worker can be exposed during fall arrest in Alberta is limited  to 6 kN (1350 lbs).  Research studies have shown that the short duration forces that happen during fall  arrest are unlikely to cause injury if they act vertically upwards through the buttocks  and spine and are limited to no more than 9 kN (2000 lbs). The 6 kN limit is therefore Page 236 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-36 considered safe, but as was discovered during the studies, is subject to the following  conditions:  (a)  the maximum arresting force is applied upwards through the pelvic area;  (b)  the worker’s physical condition is sufficient to withstand such a jolt; and  (c)  the duration of the maximum arresting force is limited to a fraction of a second.  A fall arrest system that correctly uses a shock absorber will limit the maximum  arresting force under normal circumstances to either 4 kN (900 lbs) or 6 kN (1350 lbs),  providing a margin of safety.  Maximum arresting force is determined by the worker’s weight, the length of the  lanyard, and the ability of the fall arrest system to absorb the energy of the fall. The  anchor should be above the work position, the length of the lanyard kept as short as  possible (while still permitting the work to be performed safely) and the fall arrest  system should almost always include a shock absorber. Readers are referred to the  explanation for subsection 151(2) to see the equation often used to calculate the arresting  force.  This edition of the OHS Code accepts a maximum arresting force (MAF) of 6 kN under  normal circumstances because  (a)  the 6 kN MAF value has been successfully used in Europe and other jurisdictions for  many years. The 8 kN value previously cited in the OHS Code appears to have been a  North American phenomenon;  (b)  the lower MAF is technically achievable with today’s fall protection equipment; and  (c)  the lower MAF means that workers are exposed to a lower arresting force, reducing  the potential for injury.  Subsection 151(3) incorporates this change but includes a condition that reflects the fact  that under worst case conditions (a wet and then frozen shock absorber), the MAF can  be as great as 8 kN for a type E6 shock absorber. Readers are referred to section 142.3 for  a discussion of E4 and E6 shock absorbers.  Subsections 151(4), 151(5) and 151(6) As required by subsections 151(4) and 151(5), a worker must use the shortest length  lanyard that still allows the worker to perform his or her work safely and the lanyard  must be attached to an anchor no lower than the worker’s shoulder height unless an  anchor at shoulder height is not available. When an anchor at shoulder height is not  available, the lanyard must be secured to an anchor point as high as reasonably  practicable.  Tying to an anchor at foot level is dangerous. A shock absorber approved to the CSA  Standard for shock absorbers will safely absorb energy based on a 2‐metre fall of a 100‐ kilogram worker. But tying a 1.8‐metre lanyard at foot level can subject the shock  absorber to a 3.6‐metre free fall. Unless specifically designed for this type of free fall, the Page 237 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-37 shock absorber’s webbing may fully extend without absorbing all the energy of the fall,  resulting in a “bounce” at the bottom. The remaining energy (and there could be a great  deal of it) goes into the worker, potentially causing serious injury.  Shock absorbers approved to CEN Standard EN 355: 2002 are currently available in the  marketplace that will accommodate a 3.6‐metre free fall and still limit the maximum  arresting force on a 140‐kilogram worker to 6 kN. Employers using these products must  take into account the extra clearance that these products require. A European shock  absorber will elongate up to 1.75 metres (5.75 feet) in a fall.  The problem of securing the lanyard to an anchor at an appropriate height may be  solved by using a horizontal lifeline passing across the work area (see Figure 9.15), a  hitching post that raises the anchor point, or a self‐retracting device attached to an  anchor located well above shoulder height. Other solutions may be possible.  Figure 9.15 Example of using a flexible horizontal lifeline to safely move through a work area Page 238 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-38 Sections 152 to 152.4 General comments about anchors Parts of structures located in the vicinity of where a worker is working are often used as  improvised anchors (as opposed to engineered anchors) for travel restraint and fall  arrest systems (see Figure 9.16). Improvised anchors are not manufactured to any  technical standard. Improvised anchors may include a beam, struts of a communication  tower, a concrete Jersey barrier, a sizeable tree, a locked out and chocked vehicle, or  other similar, robust structures.  Figure 9.16 Example of I-beam used as an anchor point with sling specifically designed for this purpose   Workers required to use fall protection equipment must be trained to understand how to  safely protect themselves. These workers must be able to assess an anchor’s strength,  stability and location.  Workers may tug or reef on a potential anchor as a test to see if it will hold. This “test” is  completely inadequate as the force generated during a tug rarely approaches even half  the worker’s body weight. A better approach might be to imagine a passenger vehicle  being supported from the anchor by a lanyard. If the vehicle, having a weight  approaching 1600 kilograms (3600 pounds) can be held, then the anchor is a good one.  The anchor must be “bomber” or “bomb‐proof.”  If an anchor is located on a mobile or erected structure such as a bucket truck, manlift or  scaffold, the stability of the structure needs to be considered in the event of a fall. The  structure must not topple over and create more safety problems. Page 239 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-39 Swing fall hazards must be considered when selecting an anchor. Ideally, work should  be performed directly below the anchor. The further a worker is away from this ideal  position, the greater the potential for the worker to swing like a pendulum into objects if  the worker falls (see Figure 9.14). In situations where swinging cannot be avoided, but  where several equally good anchors are available, the anchor selected should direct the  swing fall away from objects rather than into them. Where there is a choice among  anchors, the one offering the least amount of swing should be selected.  A drop during a swing may result in the worker impacting the ground or other  obstructions. Furthermore, the horizontal speed at the bottom of the swinging arc is  exactly the same as the vertical speed if the worker had fallen the height dropped during  the swing. For this reason, the CSA Standard Z259.16 recommends establishing  anchorage locations so that the swing‐drop distance is limited to 1.2 metres or less.  Table 9.1 summarizes the strength requirements of anchors as required by sections 152  and 152.1.  Table 9.1 Summary of anchor strengths required by section 152 and 152.1 Fall Arrest Anchor Strength (temporary or permanent) Travel Restraint Anchor Strength Temporary Permanent 16 kN or 2 x Maximum Arresting Force (MAF) 3.5 kN 16 kN or 2 x MAF Since there is no category for “permanent travel restraint anchor,” these anchors default to being fall arrest anchors.   Section 152 Anchor strength—permanent Anchors used for attachment of a personal fall arrest system must have a minimum  breaking strength of  (a)  at least 16 kN (3600 lbs) per worker attached, in any direction required to resist a fall;  or  (b)  two times the maximum arresting force per worker attached, in any direction  required to resist a fall.  The required anchor strength required by this edition of the OHS Code was reduced  from the previous 22.2 kN (5000 lbs) to the present 16 kN (3600 lbs) for the following  reasons:  (a)  with today’s equipment, lower forces are readily achievable;  (b)  most jurisdictions in Canada use a lesser value; Page 240 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-40 (c)  despite the previous requirement for a 22.2 kN anchor strength, any worker using a  self‐retracting device (SRD) today is effectively being protected by a fall arrest  system limited to a maximum strength of approximately 16 kN. This is the strength  of the wire rope used in the SRD, which sets the limit for the entire fall arrest system.  The wire rope strength is limited to 16 kN as a compromise between safety and  minimizing the weight and bulk of the SRD;  (d)  the lesser value of 16 kN is used throughout the countries of Europe, in Australia,  and New Zealand. The value is incorporated in the legislated standards of these  countries; and  (e)  a lesser value of anchor strength allows for the use of lighter and smaller anchors  (without compromising worker safety). The change in required anchor strength  potentially increases the variety of fall arrest solutions available to Alberta workers  and employers by opening the Alberta market to products that are otherwise  currently unavailable.  As pointed out in subsection 152(2), the 16 kN minimum breaking strength requirement  does not apply to anchors installed before July 1, 2009. Anchors installed before this date  should be rated to 22.2 kN or twice the maximum arresting force that they will  experience.  The requirements of this section apply to anchors used in personal fall arrest system;  anchors used with horizontal lifeline systems may require greater strengths and must  meet the requirements of subsection 153(1).  Two times the maximum arresting force The two times maximum arresting force approach to rating an anchor, i.e., the 2:1 safety  factor approach, is particularly useful in cases where workers must be protected from  falling but the structure on or from which they are working, such as a power  transmission tower, cannot accommodate the 16 kN minimum breaking strength for  anchors. When the two times maximum arresting force criterion is applied using the  force limit of 6 kN (1350 lbs) required by subsection 151(3), the required strength of the  anchor decreases to 12 kN (2700 lbs).  A fall arrest system using an E4 shock absorber that is approved to the CSA Standard for  shock absorbers limits the worker’s weight to 115 kilograms (including tools and  personal accessories), and restricts the free fall distance to less than 2 metres during  certification testing, is capable of limiting the arresting force to 4 kN (900 lbs). The  resulting required anchor strength decreases further to 8 kN (1800 lbs).  This “two times maximum arresting force” approach should only be used in accordance  with the manufacturer’s specifications or under the supervision of a professional  engineer who can accurately determine the peak forces and the available anchorage  strength. If shock absorbers become wet and frozen, peak impact forces can approach  8 kN (1800 lbs). Page 241 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-41 Users of this approach must realize that using shock absorber arrest force performance  to set anchor strength has several important limitations:  (1)  the 115‐kilogram weight limit can easily be exceeded if a large worker is required to  wear personal protective equipment, a tool belt, and carry equipment, additional  tools or supplies. This worker may be required to use an E6 type shock absorber  which limits maximum arresting force under optimal conditions to 6 kN;  (2)  the free fall limit distance of 1.8 metres may not always be practically achieved.  Workers often use lanyards having a length of 1.8 metres. Connected to an  appropriate anchor located above standing shoulder height, the 2 metre limit can be  met. However, if the lanyard is attached at a lower level, the 1.8 metre free fall  distance against which the lanyard’s performance was verified is exceeded. The  lanyard may be unable to limit the fall arrest to 4 kN; and  (3)  fall arrest equipment is used under a variety of environmental conditions. When  wet, or frozen after being wet, a shock absorber’s maximum arresting force increases.  CSA Standard Z259.11 allows the maximum arresting force of an E4 shock absorber,  under these conditions to increase to 6 kN (1350 lbs); the maximum arresting force of  a wet and frozen E6 shock absorber increases to 8 kN (1800 lbs). This needs to be  taken into consideration as a limiting factor if there is a chance that the shock  absorber will get wet or freeze after being wet.  Having all anchors comply with the 16 kN per attached worker option is the preferred  choice as there is no confusion as to the strength of the anchor. The second option  requires the anchor point to be “designed, installed and used in accordance with the  manufacturer’s specifications or specifications certified by a professional engineer.”  For more information  Sulowski AC. Fall‐Arrest Systems—Practical Essentials. CSA International, Toronto;  2000.  Section 152.1 Anchor strength—temporary Subsection 152.1(1) Temporary travel restraint anchor In temporary applications, travel restraint anchors must be designed to have a minimum  breaking strength of 3.5 kN (800 lbs) and be installed, used and removed according to  the manufacturer’s specifications or specifications certified by a professional engineer.  To prevent a worker from confusing a travel restraint anchor with an anchor intended  for fall arrest, the temporary anchor must be permanently marked as being for travel  restraint only. Upon completion of the work project or within the time period specified  by the manufacturer or professional engineer, the anchor must be removed so it is not  forgotten and, over time, permitted to deteriorate to the point that it is unable to provide  the expected degree of protection. Page 242 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-42 Subsection 152.1(2) Temporary fall arrest anchor Temporary fall arrest anchors such as wire rope slings, synthetic webbing slings, I‐ beams sliders, I‐beam clamps, etc., must have a minimum breaking strength of  (a)  at least 16 kN (3600 lbs) per worker attached, in any direction required to resist a fall,  or  (b)  two times the maximum arresting force per worker attached, in any direction  required to resist a fall.  Temporary fall arrest anchors must be installed, used and removed according to the  manufacturer’s specifications or specifications certified by a professional engineer. Upon  completion of the work project or within the time period specified by the manufacturer  or professional engineer, the anchor must be removed so it is not forgotten and, over  time, permitted to deteriorate to the point that it is unable to provide the expected  degree of protection.  Section 152.2 Duty to use anchors To be effective, personal fall arrest and travel restraint systems must be safely secured to  an anchor, i.e., lanyard or self‐retracting device must be clipped in. Workplace Health  and Safety is aware of many instances of workers being equipped with the appropriate  fall protection equipment but failing, for whatever reason, to clip in to an anchor.  Subsection 152.2(1) requires the worker to clip in to an anchor that meets the  requirements of Part 9.  Prior to clipping in, a worker is required to visually inspect the anchor he or she is  planning to use to make sure that the anchor is in sound condition and free of damage.  The anchor must be securely fastened to its substrate and be free of any damage that  could compromise its ability to function properly. If an anchor is damaged, the worker  must not use it until the anchor is repaired, replaced or re‐certified by the manufacturer  or a professional engineer.  Anchorage connectors such as carabiners, snap hooks, quick links, etc., must be  appropriate for the work being undertaken. Some connectors will be more suitable than  others for a given situation. Size, type and style of connector may need to be considered  to avoid sizing mismatches and improve system ease of use.  Section 152.3 Independence of anchors The anchor to which a personal fall arrest system is attached must not be the same  anchor that supports or suspends a platform. Independent anchors are required so that  if the anchor supporting or suspending the platform fails, then the worker does not fall  along with the platform. Note that it is acceptable to use engineered anchors that have  two or more loops on a single device that function independently of one another. A  platform can be supported by one loop and a worker by another loop. Page 243 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-43 Section 152.4 Wire rope sling as anchor Many industries use wire rope slings to create fall protection anchors by wrapping the  slings around substantial structural members and then clipping into one or both of the  end terminations depending on how the sling is positioned around the structural  member. The requirements of subsection 152.1(2) apply to wire rope slings as slings are  generally used as temporary fall arrest anchors. As such, these slings must be rated to a  minimum breaking strength of at least 16 kN or two times the maximum arresting force  per worker attached.  Wire rope slings used as anchorage connectors must be terminated at both ends with  Flemish eye splices rated to at least 90 percent of the wire rope’s minimum breaking  strength.  Section 153 Flexible and rigid horizontal lifeline systems A horizontal lifeline (HLL) consists of a synthetic or wire rope rigged between two  substantial anchors. These lifeline systems allow a worker to move horizontally while  safely secured to a fall arrest system. Synthetic rope HLLs should be considered  temporary because they are usually subject to deterioration resulting from use, exposure  to the elements, and exposure to other potentially damaging hazards. Wire rope HLLs  may be either temporary or permanent. Rigid rail horizontal fall protection systems are  almost always permanent (see Figures 9.17 and 9.18).  Figure 9.17 Example of wire rope used as horizontal lifeline   Figure 9.18 Example of rigid rail Page 244 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-44 Because of their complex performance characteristics, flexible horizontal lifeline systems  must meet the requirements of CSA Standard Z259.13‐04, Flexible Horizontal Lifeline  Systems, or the applicable requirements of CSA Standard Z259.16‐04, Design of Active  Fall‐Protection Systems.  CSA Standard Z259.13‐04, Flexible Horizontal Lifeline Systems, specifies requirements  related to the performance, design, testing, labeling, and provision of pre‐engineered  flexible horizontal lifeline systems for the attachment of personal fall protection systems.  The Standard states design limitations that are necessary for safe and durable service. It  also specifies strength requirements for lifeline system anchorages but not strength‐ testing requirements for these anchorages.  CSA Standard Z259.16‐04, Design of Active Fall‐Protection Systems, is intended for  professional engineers with expertise in designing fall protection systems. The standard  specifies requirements for the design and performance of complete active fall protection  systems, including travel restraint and vertical and horizontal fall arrest systems.  The performance characteristics of rigid horizontal fall protection systems are less  complex than those of flexible horizontal lifeline systems. Such systems must be  designed, installed and used in accordance with  (a)  the manufacturer’s specifications; or  (b)  specifications certified by a professional engineer.  Manufacturers and designers may wish to refer to Standard Z259.16‐04, Design of Active  Fall‐Protection Systems for helpful advice.  Section 153.1 Installation of horizontal lifeline systems A vital aspect of the safe use of horizontal lifeline systems is that they be installed  properly. This section requires that before the horizontal lifeline system is used, it is  certified in writing as having been properly installed according to the manufacturer’s  specifications or the certified specifications of a professional engineer. This certification  of the installation can be performed by a professional engineer, a competent person  authorized by the professional engineer, the manufacturer, or a competent person  authorized by the manufacturer. This competent person could be one of the employer’s  workers, trained and authorized by the lifeline manufacturer to certify the installation.  Often overlooked by employers and installers of horizontal lifeline systems is whether  or not there is sufficient clearance below the installed system. If there is any doubt,  employers should contact the equipment manufacturer or involve a professional  engineer who can assess the available clearance in accordance with the requirements of  CSA Standard Z259.16. Page 245 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-45 Section 154 Fixed ladders and climbable structures For the purposes of subsection 154(1), a worker ascending or descending a fixed ladder  is not actually “working from or on a fixed ladder” and thus fall protection is not  required. If a worker stops on the ladder to, for example take measurements, operate a  valve, open a hatch, paint a surface, etc., and can fall a distance of 3 metres or more, a  fall protection system must be used.  A ladder cage is a permanent structure attached to a ladder to provide a barrier between  the worker and the surrounding space. It serves to support a worker if the worker needs  to rest against a barrier. A ladder cage is not a type of fall protection.  A climbable structure is an engineered or architectural work where the primary method  of accessing the structure is by climbing the structure with the principle means of  support being the climber’s hands and feet. Examples of climbable structures include  power transmission towers, communication towers, large units of powered mobile  equipment such as dump trucks, cranes and crane booms, etc. Due to the variety of  structure climbing access techniques and the associated hazards, it is essential that a  worker be given sufficient instruction to perform the required skills that are needed to  safely access a structure and be compliant with this Part.  A worker climbing, working, resting, transitioning between work and rest positions, or  transferring from one distinct structure to another on a climbable structure needs to use  an appropriate fall protection system that provides the worker with continuous fall  protection.  Section 155 Fall protection on vehicles and loads This section recognizes that it is not always reasonably practicable for an employer to  provide a “hard” fall protection system that uses guardrails, a harness‐lanyard‐anchor  combination or some other approach. Despite the employer taking steps to eliminate or  reduce the need for a worker to climb onto a vehicle or its load, a worker may still need  to go up on a vehicle or load. In such cases, the employer is allowed to use procedures in  place of fall protection equipment as long as the load is secured against movement  before a worker climbs onto the load. The procedures must meet the requirements of  section 159.  Readers should note that the use of procedures in place of fall protection equipment is  based on the employer determining that it is not reasonably practicable to provide a fall  protection system for use by workers. The justification as to why it is not reasonably  practicable, particularly when the employer’s work site has structures to which a fall  protection system could be added or has the space to install a permanent or temporary  system, should be noted. Page 246 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-46 Section 156 Elevated work platf orms, aerial devices, personnel baskets Subsection 156(1) Boom-supported work platforms Experiences at Alberta workplaces involving ejections has resulted in this subsection  explicitly requiring that workers use a personal fall arrest system when working from a  boom‐supported elevating work platform, boom‐supported aerial device or forklift  truck work platform, e.g., telescopic fork handler (see Figures 9.19 and 9.20). Since  ejections can happen at any height, particularly when the boom is in its stowed  condition and the unit is moving or being loaded or unloaded off a trailer, the  requirements apply even though the worker’s position above grade may be less than  3 metres in height.  Figure 9.19 Example of an articulated boom-supported aerial device (insulated or non-insulated)   Figure 9.20 Example of a hybrid aerial device—articulated aerial device with extendible (telescopic) boom Page 247 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-47 To reduce the likelihood of a worker being ejected from the work platform, the worker’s  personal fall arrest system must be connected to an anchor point. If the work platform  manufacturer does not provide an anchor point (usually because the unit is very old),  then an anchor point certified by a professional engineer must be used. While this could  mean having to add an engineered “hard” anchor point to the boom, anchor slings  designed for use with booms are also available. If such an anchor sling is used, a  professional engineer is still required to specify the limits under which that anchor sling  can be safely used without affecting the stability of the machine.  The worker’s lanyard, if reasonably practicable, needs to be short enough to prevent the  worker from being ejected yet be long enough to allow the worker to perform his or her  work. Work platforms come in square and rectangular shapes. Because of the physical  shape of the work platform, the location of the anchor points, and the need for workers  to be able to move about the entire platform, it may be impossible to both limit the length  of the lanyard and still allow a worker to perform his or her work unimpeded. The  result may be a compromise.  The required personal fall arrest system, which must include a shock absorber as  required by subsection 142.3(2), can function as a travel restraint system preventing the  worker from being ejected. However, if the lanyard is too long to prevent ejection, then  the shock absorber will help limit arrest forces on both the worker and the platform’s  anchor point in the event of an ejection and fall.  The referenced CSA Standard Z259.16‐04, Design of Active Fall‐Protection Systems,  specifies requirements for the design and performance of complete active fall protection  systems. It is intended for professional engineers with expertise in designing fall  protection systems.  Subsections 156(2) and 156(3) Scissor lifts and similar work platforms Almost all modern scissor lifts (see Figure 9.21) are equipped with anchor points. Some  manufacturers recommend that a travel restraint system (consisting of a full body  harness and lanyard) or a personal fall arrest system be used by workers on the scissor  lift, connected to the anchor points provided. Other manufacturers recognize that when  a scissor lift is correctly set up and sited, guardrails offer appropriate work protection. Page 248 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-48 Figure 9.21 Examples of scissor lifts and a similar vertical aerial platform   Some older model scissor lifts may not be equipped with anchor points. These units will  very likely, in their manufacturer specifications, indicate that the unit’s guardrails  provide worker fall protection. Subsection (3) then applies.  Subsections (2) and (3) must be read together. Subsection (3) overrides the travel  restraint system requirement of subsection (2) by recognizing that the scissor lift  manufacturer may allow the worker to work from the work platform and rely on the  guardrails to provide protection against falling. The manufacturer’s instructions for use  must state that the use of the scissor lift’s guardrails as a means of fall protection is  acceptable. Occupational Health and Safety agrees with this assessment.  This approach has several benefits:  (a)  it defaults to the use of a full body harness and lanyard for travel restraint, which  can only be overridden by the manufacturer;  (b)  it reflects what may be a future trend in the aerial work platform industry without  conflicting with that trend;  (c)  from a compliance perspective, any worker on a scissor lift should be using a full  body harness and lanyard connected to an anchor point. If the worker is not, then  the employer can be requested to produce a copy of the manufacturer’s operating  manual and show where in the manual the manufacturer allows guardrails alone to  be used. This ensures that manuals are available and initial compliance is a simple  visual check to confirm that a harness and lanyard are being used; and Page 249 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-49 (d)  despite warnings to the contrary, workers continue to stand on midrails (and  toprails) to complete work tasks. If a worker is wearing a correctly selected and  adjusted travel restraint system, there is less chance that he or she will be able to  stand on the rails. As a rule of thumb, if a worker can stand on the midrail while  using the travel restraint system, then he or she can fall off the platform.  Scissor lifts and similar vertical aerial platforms are generally more stable than a work  platform supported by a boom. Reflecting this higher level of safety, a worker need not  use a full body harness and lanyard connected to an anchor point if the scissor lift or  similar vertical aerial platform is operated on a firm, substantially level surface with all  of the manufacturer’s guardrails and chains in place. However, if the manufacturer’s  specifications require the use of a travel restraint or fall arrest system when the vertical  aerial platform is being used, then the manufacturer’s specifications take precedence and  must be followed.  Research studies In a 2007 study of aerial lift fatalities in the U.S. for the period 1992—2003, there were  306 deaths—228 involving boom lifts and 78 involving scissor lifts. Table 9.2  summarizes these deaths by manner of fall and the activity being performed at the time  of the event.  Table 9.2 Aerial lift deaths by manner of fall and activity, 1992–2003 Activity Fall from Tipover/ Collapse Ejection Total Boom Lifts Construction and repairing 27 38 31 96 Logging, trimming and pruning 18 23 19 60 Vehicular and transportation operations 5 22 16 43 Other activities 8 18 — 29 Boom Lift Total 58 101 69 228 Scissor Lifts Constructing and repairing 19 18 — 39 Vehicular and transportation operations — 17 — 22 Painting and cleaning 7 6 — 13 Other activities — — — 17 Scissor Lift Total 31 44 — 78 Source: U.S. Bureau of Labor Statistics Census of Fatal Occupational Injuries (CFO) Research File As shown in Table 9.2, tipovers/collapses were involved in 46 percent of the fall deaths  associated with boom lifts and 56 percent of fall deaths associated with scissor lifts.  Failure to use a harness or belt and lanyard to tie off while performing tasks was  reported in 42 of the 228 (18 percent) boom lift fatalities. In 25 deaths involving 23 boom Page 250 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-50 lift ejection or tipover/collapse events, the lift was struck by a vehicle, train or crane. In  nine boom lift ejections the worker or lift was struck by a falling tree. Other contributing  causes to boom lift deaths included open platform doors or defective latches.  Major contributing factors for scissor lift falls included surface conditions and scissor lift  motion. In six tipover events (14 percent of 44 scissor lift tipovers), uneven or sloped  ground or driving on/off a flatbed truck was a factor, and in seven tipover events (16  percent) driving into holes or over a sidewalk or similar edge was a factor.  Results from this study indicated that for a significant percentage (82 percent of falls  involving a different fatality database) of incidents involving a fall from height, existing  fall prevention systems such as guardrails, chains, gates/doors, belts, and harnesses with  or without lanyards were not being used at the time of the incident.  Source:  Pan CS, Hoskin A, McCann M, Lin ML, Fearn K, Keane P. Aerial lift fall injuries: A  surveillance and evaluation approach for targeting prevention activities. Journal of  safety research 2007; 38(6): 617‐25.  In a different study of deaths involving aerial work platforms used in the U.S.  construction industry between 1992 and 1999, it was determined that boom‐suspended  work platforms accounted for almost 70 percent of deaths involving aerial work  platforms. The study reported that:  (a)  half of all falls from boom‐supported work platforms involved being ejected from  the bucket or platform after being struck by vehicles, cranes, or crane loads, or by  falling objects, or when the work platform suddenly jerked; and  (b)  two‐thirds of the deaths from tipovers/collapses of boom‐supported work platforms  occurred when the bucket cable or boom broke or the bucket fell. Almost one‐third  of the deaths were due to tipovers.  This same study found that scissor lifts accounted for over 25 percent of the aerial lift  deaths. The study reported that  (a)  the causes of scissor lift falls were unknown for over half of the fall deaths;  (b)  in one‐fifth of the falls, the worker was ejected from the scissor lift, mostly when an  object struck the scissor lift. The rest of the fall deaths occurred after removal of  chains or guardrails, or while standing on or leaning over railings;  (c)  three‐quarters of the tipovers of scissor lifts resulted in fall deaths. For the rest,  workers died from being struck by the falling scissor lift; and  (d)  about two‐fifths of the tipovers occurred when the scissor lift was extended more  than 5.5 metres (15 feet), mostly while driving the lift.  For more information Deaths from Aerial Lifts, The Centre to Protect Worker’s Rights, 2001 Page 251 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-51 Subsection 156(4) Movement not adequately restricted In some cases, the travel restraint system used on a scissor lift or elevating platform with  similar characteristics cannot adequately restrict a worker’s movement in all directions,  perhaps because of its rectangular shape. If this is the case, then a personal fall arrest  system must be used.  The required personal fall arrest system must include a shock absorber as required by  subsection 142.3(2). If a worker does fall off the platform then the shock absorber will  help limit arrest forces on both the worker and the platform’s anchor point.  Section 157 Water danger Some work situations involve working above water where a fall into the water exposes a  worker to the hazard of drowning. In such circumstances, workers must wear a life  jacket or personal flotation device. If the fall protection system prevents a fall into the  water, then the life jacket or personal flotation device is not required. For example, if a  worker uses a safety net or personal fall protection system that arrests the fall and  prevents the worker from making contact with the water, then a life jacket or personal  flotation device need not be worn.  Section 158 Leading edge Leading edge fall protection—fabric or netting panels General Some types of roofs are constructed using metal rolls, decking panels, or some other  methods that involve “leading edges.” A leading edge is the edge of a floor, roof, or  formwork for a floor or deck or other walking or working surface that changes location  as additional sections are placed, formed or built. A leading edge is dangerous even if  workers are not actively adding materials. Workers must be protected if they are  accessing those areas.  Falls may happen at unprotected edges of the metal decking, from openings in the deck,  from the skeleton structure, and from access equipment such as ladders and scaffolds.  Falls may occur during any of the operations connected with unloading, deck laying or  fastening and when material, tools and equipment are being moved on to or off of a  deck already installed. Workers should not approach the leading edge unless they are  pushing a sheet of decking material in front of them.  Sides and edges are considered “unprotected” when there is no wall or guardrail system  at least 920 millimetres (36 inches) high (as required by section 315 for a guardrail). This  does not apply to entrances, exits and points of access. Page 252 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-52 Fabric or netting panels A relatively new approach to providing fall protection at a leading edge is the use of  fabric or netting panels specifically designed for this purpose. At present, these panels  usually cover a roof’s secondary open steel structural members and offer leading edge  fall protection while workers apply insulation and other roof coverings.  These panels are not safety nets and the requirements for safety nets do not apply to  them.  If an employer wishes to use a leading edge fall protection consisting of fabric or netting  panels, all of the following conditions must be met:  (a)  the system can only be used to provide leading edge fall protection. The system  cannot be used to provide fall protection for workers at heights above the plane or  level in which the system is being installed;  (b)  the system must be used and installed according to the manufacturer’s  specifications, respecting any limitations that the manufacturer may impose on the  system during installation and use;  (c)  a copy of the manufacturer’s specifications for the system must be available to  workers at the work site at which the system is being used;  (d)  the fabric or netting product must be  (i)  drop‐tested at the work site as described in 29 CFR Section 1926.502 (C)(4)(i)  published by the Occupational Safety and Health Administration (OSHA), i.e., a  182 kg mass (400 lbs) dropped from a height of 107 cm (42 in) onto the fabric or  netting, or  (ii)  certified as safe for use by a professional engineer; and  (e)  all workers using the system must be trained in its use and limitations.  Section 159 Procedures in plac e of fall protection equipment This section recognizes that it is not always reasonably practicable for an employer to  provide a “hard” fall protection system that uses guardrails, a harness‐lanyard‐anchor  combination or another fall protection system described in this Part. The use of  procedures in place of fall protection equipment is based on the employer determining  that it is not reasonably practicable to provide a fall protection system for use by  workers. The justification as to why it is not reasonably practicable should be noted.  If the use of a fall protection system is practicable, it must be used, e.g., if anchor points  are available or a fall protection system can be rigged without exposing workers to a  greater hazard, then a fall protection system must be used. The option of using an  administrative procedure is not intended to allow an employer or worker to avoid using  a fall protection system or some type of elevated work platform just because doing so  may be inconvenient or take more time than using an administrative procedure. Page 253 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-53 A procedure‐based fall protection system can only be used in the following situations:  (1)  installation or removal of fall protection equipment (first person up/last person down)— typical examples may involve installing a fall arrest anchor at the peak of a roof,  installing a perimeter guardrail system on a flat roof, installing a portable fall arrest  post at height, etc.;  (2)  roof inspection—applies to both flat and sloped roofs. Roof inspection includes school  staff checking for and retrieving items that have been thrown on a school roof. If it is  not possible to remain at least 2 metres from the edge of the roof while retrieving the  object or toy, then a procedure‐based approach can be used as long as the conditions  listed below are met;  (3)  emergency repairs—this does not include normal maintenance and service tasks;  (4)  at‐height transfers between equipment and structures if allowed by the manufacturer’s  specifications—examples include transferring to and from a structure from some type  of elevating work platform, an electric utility lineman transferring from a helicopter  to a high voltage transmission line, etc.; and  (5)  situations in which a worker must work on top of a vehicle or load—section 155 applies in  this case.  Workers engaged in these five types of activities at height are exposed to fall hazards for  very short periods of time, if at all, since they may be able to accomplish their work  without going near a danger zone, i.e., within 2 metres of the edge in the case of roofs.  Workers engaged in such work are not continually or routinely exposed to fall hazards.  As a result, they tend to be very focused on their footing, alert and aware of the hazards  associated with falling, i.e., more aware of their position than, for example, a roofer who  is moving backwards while operating a felt laying machine, or a plumber whose  attention is on an overhead pipe and not on the floor edge.  If an employer wishes to use a procedure in place of fall protection equipment, all of the  following conditions must be met:  (a)  written hazard assessment—a written hazard assessment specific to the work site and  work being performed must be completed before work at height begins. This  reinforces the requirements of Part 2 for hazard assessment;  (b)  written procedures—the procedures to be followed by workers while performing the  work must be in writing and available to workers before the work begins. Workers  must understand the activity that they are about to undertake. The procedures must  be part of the fall protection plan required by section 140;  (c)  limit number of workers exposed to fall hazard—the work must be carried out in such a  way that minimizes the number of workers exposed to the fall hazard while work is  performed;  (d)  the work must be limited to light duty tasks of limited duration—the work must be a “light  duty task” such as inspection, estimating, or simple emergency repairs, e.g.,  membrane repair on a flat roof (the repair of insulation below the waterproofing  membrane is not a light duty task), etc. The work done at each work area within the  work site must be less than approximately 15 minutes in duration. While doing the Page 254 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide January 2020 9-54 task, the worker should not turn his or her back to the edge and should keep the  edge in sight;  (e)  worker competency—the worker performing the work must be competent to do so;  (f)  use of procedures during inspection, investigation or assessment activities—if procedures  are used for inspections, investigations or assessment activities, the activities must  take place prior to the actual start of work or after work has been completed. If the  activities take place while work is going on, e.g., during construction of a roof or  structure, the fall protection requirements of Part 9 apply to all workers exposed to a  fall hazard. The use of procedures in these circumstances recognizes that before  work begins, or after all work has been completed and workers have left the area,  there may be a need for building inspectors, owners, etc., to inspect the area and/or  the work. All fall protection equipment, such as perimeter guardrail systems or  safety nets, may have been removed following completion of the work. The systems  need not be reinstalled a second time for inspectors; and  (g)  limit worker exposure to additional hazards—the use of a procedure must not expose a  worker to additional hazards. Working at height has inherent risks. Exposing a  worker to additional hazards and therefore greater potential harm is not an  acceptable practice, e.g., having a worker free climb a severely sloped metal clad roof  to install an anchor at the peak, having a worker inspect a difficult‐to‐access  equipment location that could be inspected from another location using other means,  i.e., elevating work platform or nearby structure using optical equipment.  Subsection 159(1.1) Repealed AR 182/2019 s3  Section 160 Work positioning A work positioning system is a system of components attached to a vertical life safety  rope and includes a full body harness, descent controllers and positioning lanyards used  to support or suspend a worker at a work position. A work positioning system allows a  worker to work at height supported in tension, part or all of the worker’s mass being  supported by the work positioning system and the remainder by the surface on which  the worker is standing. The worker relies on both the tension provided by the anchor  and his or her feet to maintain the work position. The worker may use an adjustable  work positioning lanyard to further secure his or her work position. Work positioning  can be used in occupational settings such as tree climbing, residential wood frame  construction, residential roofing, high rise window cleaning, Christmas light installation,  snow clearing on sloped roofs, etc.  If a work positioning system is used as a means of holding a worker in position at the  work location, the worker should select and use a fall protection system based on the  work surface slope characteristics described in Table 9.3. If the hazard assessment  required by Part 2 indicates that the work surface presents a slipping or tripping hazard Page 255 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide January 2020 9-55 because of its state or condition, the employer must ensure that an appropriate fall  protection system is used that takes into account the state or condition of the surface.  When a worker uses a work positioning system, tension is maintained at all times in the  life safety rope(s) to which the worker is attached and slack in positioning lanyards is  kept to a minimum at all times. Doing so helps ensure that the worker’s vertical free fall  distance, in the event of al fall, is restricted by the positioning system to 600 millimetres  or less.  Table 9.3 Selection of fall protection system to be used with work positioning, based on work surface and slope Class Work surface and slope characteristics Required back-up fall protection system I Flat—with a slope of no more than 4 degrees None, unless the worker’s centre of gravity extends beyond the edge, in which case a back-up fall arrest system is required. II Slight elevation gain or loss— slope angle varies from 4 to 8 degrees None, unless the worker’s centre of gravity extends beyond the edge, in which case a back-up fall arrest system is required. III Sloping sharply enough that a person needs to touch a hand for balance None, unless the worker’s centre of gravity extends beyond the edge, in which case a back-up fall arrest system is required. IV Hands and feet or the work positioning system is required to maintain the work position on a sloping surface Travel restraint system unless the worker’s centre of gravity extends beyond the edge, in which case a back-up fall arrest system is required. V Vertical surface. Worker is suspended Fall arrest system. Page 256 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-56 Figures 9.22, 9.23 and 9.24 show workers using work positioning systems in various  applications.  Figure 9.22 Worker on communication tower using tower climbing harness and work positioning system   Figure 9.23 Worker repairing roof structure while using work positioning system Page 257 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-57 Figure 9.24 Worker using work positioning system for travel restraint on a roof   Section 161 Control zones The use of a control zone is an approach to fall protection that places special  requirements on workers and work being performed on a nearly level working surface  within 2 metres of an unguarded edge from which a worker could fall. Control zones  can be used on surfaces having a slope of up to 4 degrees measured from the horizontal.  If a worker works within 2 metres of the control zone, i.e., within 4 metres of the  unguarded edge, a raised warning ling or equally effective means is required. If a  worker works within the control zone, then a travel restraint system must be used.  A control zone cannot be used if the level working surface on which work is being  performed is less than 4 metres wide. In such circumstances, one of the other methods of  fall protection required by the OHS Code must be used.  Work away from unguarded edge Situations may arise where, on a large flat roof for example, work is performed at a  significant distance away from an unguarded edge, e.g., at a penthouse near the centre  of the roof. With the exception of when workers enter or leave the work area at an  unguarded edge, workers have no contact with the edge. Upon accessing the roof,  workers must proceed directly to their work area. Under such circumstances, a line  defining a control zone is unnecessary, as are the remaining requirements for fall  protection that would normally apply at the unguarded edge. Page 258 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-58 Line defining the control zone If a worker works within 2 metres of the control zone, i.e., within 4 metres of the  unguarded edge, a raised warning line or equally effective means of alerting the worker  to the unguarded edge is required (see Figure 9.25). The raised warning line or other  equally effective means such as barricades must be placed at least 2 metres from the  edge. The warning method provides a visual and physical reminder of the presence of  the hazard.  Figure 9.25 Example of control zone marked out on flat roof   For compliance purposes, a raised warning line can consist of ropes, wires or chains, and  supporting stanchions, and should be  (a)  flagged or marked with highly visible materials at intervals that do not exceed  2 metres (6.5 feet);  (b)  rigged and supported so that the lowest point (including sag) is not less than  0.9 metres (34 inches) from the walking or working surface and its highest point is  not more than 1.2 metres (45 inches) from the walking or working surface;  (c)  attached to each stanchion in such a way that pulling on one section of the line  between stanchions will not result in slack being taken up in the adjacent section  before the stanchion tips over; and  (d)  the rope, wire or chain must have a minimum tensile strength of 2.2 kN (500 lbs).  An “equally effective method” might be a substantial barrier, e.g., pile of materials or  supplies, tall parapet, building system pipes and ducts, etc., that is positioned between  the worker and the unguarded edge, preventing the worker from getting to the edge.  Since this substantial barrier is acting as a guardrail, it must at all time be at least  920 millimetres (36 inches) tall while the protected worker is using it.  Work within the control zone If a worker works within the control zone, then a travel restraint system or equally  effective means that prevents the worker from getting to the unguarded edge must be Page 259 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 9 Explanation Guide 9-59 used. A travel restraint system is always preferred but may not be appropriate or  possible in all circumstances.  An “equally effective method” might be a substantial barrier, e.g., pile of materials or  supplies, tall parapet, building system pipes and ducts, etc., that is positioned between  the worker and the unguarded edge, preventing the worker from getting to the edge.  Since this substantial barrier is acting as a guardrail, it must at all time be at least 920  millimetres (36 inches) tall while the protected worker is using it.  A control zone cannot be used if the level working surface on which work is being  performed is less than 4 metres wide. In such circumstances, one of the other methods of  fall protection required by the OHS Code must be used.  For more information  Ellis, NJ. Introduction to Fall Protection, 2nd edition. American Society of Safety  Engineers, Des Plaines, Il; 1993. Page 261 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-1 Part 10 Fire and Explosion Hazards Highlights  For the purposes of this section, Canadian Electric Code means CSA Standard C22.1‐ 06, Canadian Electrical Code, Part 1, Safety Standard for Electrical Installations.   Section 162 prohibits a person from entering or working in a work area if the  atmosphere contains more than 20 percent of the lower explosive limit of a  flammable or explosive substance.   Section 162.1 requires employers to ensure that locations are classified according to  the classification method described in the Canada Electrical Code (CEC) if a hazard  assessment determines that the area is a “hazardous location” as defined in the OHS  Code.   Section 165 describes protective measures required in defined hazardous locations.   Section 166 places limits on where and how an internal combustion engine can be  used. The employer is responsible for ensuring the limits are observed.   Section 169 lists requirements for, and limits on, the conditions under which hot  work can be performed. The employer is responsible for ensuring the limits are  observed.   Section 170 lists requirements applicable to hot tap work, including the requirement  that hot tap procedures are written into a hot tap plan.    Section 170.1 describes requirements for spray operations.   Sections 171.1 and 171.2 describe general welding requirements.   Sections 172 through 174 list requirements applicable to welding services that are  provided from vehicles. Page 262 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-2 Requirements For a fire to occur, three elements must come together at the same time and in the right  proportions fuel, heat and oxygen. This is commonly known as the “fire or explosion  triangle” (see Figure 10.1). Fuels may be flammable or combustible materials and can be  gases, liquids or solids. Heat is the ignition source and can include open flames and  sparks as well as chemical reactions that create heat. The most common source of  oxygen is air, but oxygen can also come from chemicals called oxidizers, e.g., chlorine,  potassium permanganate, potassium chlorate, etc., and from membrane‐generated  nitrogen.  Fire prevention consists of making sure that the three legs of the fire triangle do not  occur at the same time. It is important to note that even when all three sides co‐exist,  there is not always a 100 percent certainty that a fire will start. The three elements need  to be present in the right amount and near one another. Important factors include   upper/lower explosive limits—the concentration range of a flammable gas or vapour  in air that will form an ignitable mixture;   ignition source energy—a source of energy that will produce enough heat to ignite a  flammable concentration of gas or vapour in air;    mixture—mixing compounds with different chemical properties can result in unique  substances with significantly different explosive limits and/or ignition temperatures;  and   flash point—the minimum temperature of a liquid at which sufficient vapour is  given off to form an ignitable mixture with air, near the surface of the liquid.  Materials such as diesel fuel, lubricating oils and solvents that are used below their  flash points will not form an ignitable mixture in air. However, when liquids are  released in the form of a mist the mist may be ignitable below the liquid’s flash  point. Page 263 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-3 Figure 10.1 Fire or Explosion Triangle                                             Gases o Natural gas o Hydrogen Sulphide o LPG gases (Including propane and butane) Liquids/Vapours o Crude oil/Condensate o NGL liquids o Gasoline, diesel & other fuels o Methanol Chemicals o Solvents and cleaning agents o Special compounded hydraulic fluids & lubricants Solids o Lubricants o Sealants o Packings o Paints and coatings Source: Industry Recommended Practice # 18, Enform   Energy (Ignition) Sources Hot work Electric arcs and sparks Static electricity Hot surfaces Friction and mechanical sparks Chemical action and sparks Spontaneous combustion Pyrophors (i.e., iron sulphide) Pressure/Compression Ignition (Dieseling) Sudden decompression Catalytic reactions Oxygen (Air) Sources Planned Introduction of Air o Air-based operations o Air purging Unplanned Introduction of Air o Operations that create a vacuum o Pockets of air created during the installation and servicing of equipment o O x i d i z e r s o Chemical reactions o On-Site generated nitrogen Energy (Ignition) Oxygen (Air) Page 264 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-4 General Protection and Prevention Section 162 Prohibitions Subsections 162(1) and 162(2) Employers must ensure that flammable and combustible substances at the workplace do  not ignite and harm workers or damage equipment. No worker, other than a competent  worker responding in an emergency, must enter or work at a work area in which the  atmosphere exceeds 20 percent of a substance’s lower explosive limit (LEL). Before  performing work involving an atmosphere that may contain an explosive gas, the  atmosphere may need to be tested to determine if a flammable mixture is present. Where  atmospheric testing is required, it must be done before work begins and may be  required at regular intervals while work continues. The use of electronic gas detection  equipment is recommended because it allows for the continuous monitoring of gas or  vapour concentration in air. The most common unit of measurement is the percentage of  the lower explosive limit (% LEL).  The LEL is the minimum amount of fuel that must be present in air to ignite. If the  air/fuel mixture is below the LEL, it is considered too lean and will not ignite. The upper  explosive limit (UEL) is the maximum amount of fuel that can be present in air for  ignition to occur. If air/fuel mixture is above the UEL, it is considered too rich and will  not ignite (see Figure 10.2). In this situation there is insufficient oxygen to support  combustion. The wider the explosive range, the more difficult it is to manage the  potential of an ignition resulting in a fire or explosion.  Figure 10.2 Graphic explanation of LEL and UEL           0 LEL UEL 100% Saturation 0% LEL 100% LEL Using methane as an example, a 5 percent mixture of methane in air is the minimum  concentration that will ignite and explodeOH in the presence of an ignition source.  When the concentration of methane in air reaches its LEL of 5 percent, a gas monitor  calibrated for methane will read 100 percent LEL. If the concentration of methane in the  air is 0.5 percent, the instrument will read 10 percent LEL. Table 10.1 shows LEL and  UEL limits for selected hydrocarbon gases and liquids.  Too lean Explosive range Too rich Page 265 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-5 Table 10.1 LEL and UEL limits for selected hydrocarbon gases and liquids Flammable substance Lower Explosive Limit (LEL) Upper Explosive Limit (UEL) Methane 5.0% 15% Ethane 3.0% 12.5% Propane 2.3% 9.5% Butane 1.9% 8.5% Hydrogen sulphide 4.0% 46% Toluene 1.27% 7.0% Gasoline 1.3% 6.0% Cutter oil 1.1% 6.0% Envirovert (drilling fluid) 0.7% 6.0% Crude oil 1.0% 7.0% To ensure the health and safety of workers, gas monitor readings in work areas should  not exceed 20 percent of the LEL for the following reasons:  (a) gas monitors may be calibrated for a flammable gas or vapour other than the one  being tested for;  (b) the atmosphere being tested may contain a mixture of unknown flammable gases or  vapours;  (c) the gas monitor’s correction factors may be inaccurate or unreliable;  (d) worker sampling techniques may not be the best, e.g., it may be difficult to get to the  bottom of a vessel where gases that are heavier than air can pool; and  (e) to provide an added safety factor that reduces the likelihood of an explosion.  For more information  Use of Combustible Gas Meters at the Worksite  https://ohs‐pubstore.labour.alberta.ca/combustible‐gas‐meters  Subsections 162(3) and 162(3.1) Smoking materials and open flames are a potential source of ignition. They may not be  present during the storing, handling or processing of a flammable substance. If open  flames are unavoidable during these activities, the hot work requirements of section 169  must be met.  Subsections 162(4) and 162(5) Exposing flammable or combustible liquids which are at a temperature at or above their  flash point to the air can result in explosive mixtures in the air. Equipment in the area  that is not designed to prevent it from becoming an ignition source could cause an  explosion or fire.  Flammable liquids are those that flash at temperatures below 37.8OC (100OF), while  combustible liquids flash at temperatures above 37.8OC (100OF). Different liquids flash at Page 266 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-6 different temperatures. Some flammable liquids, such as gasoline (flash point  approximately ‐46OC), flash at very low temperatures and should be considered  flammable at all temperatures.  Safety Data Sheets (SDSs) provide information such as a particular liquid’s flash point.  SDSs also describe any precautions that need to be taken when handling the liquid.  A flammable or combustible liquid at a temperature above its flash point presents a  potential fire and explosion hazard, particularly if a potential source of ignition is  present. The restrictions on mixing, washing, cleaning, and other uses of a flammable or  combustible liquid at a temperature at or above its flash point are intended to prevent a  fire or explosion.  Subsection 162(6) Rags contaminated with flammable or combustible substances can heat up and burst  into flames under the right conditions. Such rags must therefore be stored in containers  with a lid that keeps out air. Without air, a fire quickly smothers itself. Temporary  storage containers should be emptied frequently and used as recommended by the  manufacturer. The container must be clearly labelled as being for the storage of  contaminated rags (see Figure 10.3).  Figure 10.3 Example of temporary storage container for contaminated rags Page 267 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-7 Section 162.1 Classification of work sites The hazard assessment required by Part 2 of the OHS Code will help an employer to  determine if there are one or more locations at a work site where there exists or where  there is the potential for an explosive atmosphere to exists. If such locations are present,  they are considered to be hazardous locations. A hazardous location is further described in Part 1 of the CEC. According to the CEC, a  hazardous location is a premises, building, or parts thereof, in which  (a) an explosive gas atmosphere is present, or may be present, in the air in quantities  that require special precautions for the construction, installation and use of electrical  equipment;  (b) combustible dusts are present, or may be present, in the form of clouds or layers in  quantities to require special precautions for the construction, installation, and  operation of electrical equipment; or  (c) combustible fibres or flyings are manufactured, handled or stored in a manner that  will require special precautions for the construction, installation, and operation of  electrical equipment.  An explosive atmosphere is a mixture with air, under atmospheric conditions, of  flammable substances in the form of gas, vapour, or mist in which, after ignition,  combustion spreads throughout the unconsumed mixture.  Explosive concentrations of gas, vapour or dust might be present temporarily as a result  of flammable materials being brought into an area. As a result, the area might not be  classified under this section. Special precautions, including the features, design and  installation of electrical equipment must still be taken in these areas to ensure that  ignition of the flammable gas, vapour or dust is prevented [see section 169(1)(b)]. An  example of one of these situations would be the use of a solvent, near or above its flash  point, in an enclosed area.  Flammable gases and vapours, and flammable or combustible liquids, can burn and  explode. Some dusts can also burn and explode. Examples include grain dust, sugar  dust, cardboard dust, and metal dust.  If a flammable or combustible dust (or ignitable fibres) is suspended in air at a high  enough concentration, a source of ignition such as a spark, open flame, or hot surface  can trigger a fire and explosion. The minimum concentration in air of suspended dust  that can burn and explode is approximately 50,000 milligrams/cubic metre (0.05  ounces/cubic foot). This amount is 5,000 times greater than the occupational exposure  limit permitted for nuisance dusts. The exact concentration varies from substance to  substance and depends on factors such as particle size and oxygen concentration. Page 268 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-8 While most dust clouds with a sufficiently high concentration of particles occur within  process equipment, dust clouds can be formed by the mechanical disturbance of an  accumulated layer of dust. Often the mechanical impact that disturbs the dust also  creates an incendive spark resulting in an explosion that raises more dust, thereby  creating a series of violent explosions. In areas where the fine dust particles accumulate,  the frequency of cleaning may determine whether or not the area is classified as a  hazardous location.  Ignitable fibres and flyings are materials cast off into the air that normally fall to the  ground because of their size and weight. By example, small particles of sawdust that  remain suspended in the air are dust. Wood chips created by a chain saw or planer are  flyings. While fibres are not generally a threat to cause an explosion, fibres collecting on  heat‐producing equipment can be the source of serious fires.  Electrical equipment has three recognized sources of ignition:  (1) arcs and sparks—produced by normal equipment operation. Motor starters,  contactors, and switches can ignite a hazardous location atmosphere;  (2) high temperatures—equipment such as lamps and lighting fixtures can produce  heat. If this heat exceeds the ignition temperature of the hazardous material that is  present, a flammable atmosphere can be ignited; and  (3) electrical equipment failure—the shorting of an electrical terminal, set of contacts, or  failure of a motor winding or power cable could create a spark that ignites an  explosive atmosphere.  Electrical equipment used in hazardous locations is specially designed and constructed.  The type of equipment allowed in each class is based on the frequency and duration of  the occurrence of explosive concentrations of gas or vapour in the area. The OHS Code  requires the employer to ensure a professional engineer or a competent person divides  and classifies the work site in accordance with the CEC.  For more information on how to classify hazardous locations under the CEC, users  should refer directly to the standard.  Section 163 Procedures and precautions Subsection 163(1) Repealed  Subsection 163(2) A hazardous location is by definition a location where a fire or explosion hazard may  exist. If the hazard assessment required by section 7 determines that the potential for  such a hazard does not exist, then the location is not a hazardous location. To ensure  that this state continues, certain site requirements must be met: Page 269 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-9 (a) The quantity of flammable substance stored or used at the site must not be such that,  if inadvertently released into the atmosphere, an explosive atmosphere (as defined)  will be created. This quantity is dependent on such things as the type of substance,  its explosive limits and other explosive properties, expected concentration if  released, site environmental conditions, etc.  (b) Flammable substances must be prevented from unintentionally flowing into  underground shafts. The 30‐metre storage distance is intended to keep the  substances far enough away to prevent this from happening.  (c) Flammable substances can give off vapours under the right conditions. If the  substances are stored too close to the intake(s) of a ventilation system, vapours may  be drawn into the air supply. This contamination could be harmful to workers or,  under worst‐case conditions, create an explosive atmosphere.  If flammable vapours enter an internal combustion engine, the engine runs faster,  overheats, and can explode. A flashback from the engine could ignite the flammable  substance outside the engine. Flammable vapours entering the firebox of a fired  heater or furnace could similarly cause the equipment to overheat and explode.  (d) Only approved containers may be used to store portable quantities of flammable  liquids. Containers manufactured on or after July 1, 2009 must be approved to  (i)  CSA Standard B376‐M1980 (R2008), Portable Containers for Gasoline and Other  Petroleum Fuels,  (ii)  NFPA Standard 30, Flammable and Combustible Liquids Code, 2006 edition, or  (iii) ULC Standard C30‐1995, Containers Safety.  Such containers are specially designed for this purpose and bear the mark or label of  a nationally accredited testing organization such as CSA, ULC, UL, etc. Liquids  stored in these containers are unlikely to leak vapours into the air. Unapproved  containers may not prevent leaks. Particular care must be taken when liquids are  stored at temperatures above their flash point.  Containers manufactured prior to July 1, 2009 are acceptable if they were approved  to an earlier edition of one of these referenced standards.  Subsection 163(2.1) When transferred into or out of containers, flammable liquids can cause a static charge  to build up on the container. This charge could create a difference in voltage potential  between the containers, creating the possibility of an incendive spark igniting the  vapours from the liquid. Effective control of static electricity can include actions such as  grounding and bonding.  Metallic or conductive containers or vessels used to contain flammable or combustible  liquid can be electrically bonded to one another and electrically grounded during the Page 270 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-10 transfer of their contents. Bonding and grounding techniques prevent sparks from being  created. Sparks are a potential source of ignition.   Making a low resistance electrical connection between two or more conductive  containers is called bonding. Bonding ensures that the containers have the same  electrical potential relative to one another. Without a difference in charge or electrical  potential, a spark cannot be created that jumps from one container to another.  A container is grounded when a low resistance electrical connection is made between it  and the earth (hence the term earthing or grounding). This ensures that the container has  the same electrical charge as the earth. As with bonding, without a potential difference,  no spark can be created. Figures 10.4 and 10.5 show examples of bonding and grounding  situations.  Figure 10.4 Bonding and grounding during the transfer of flammable fluid from one conductive container to another   Figure 10.5 Filling a tanker with a flammable liquid Page 271 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-11 For proper electrical connections to be made, bonding and grounding conductors and  the containers involved must all be conductive. This permits electrical charges to flow  and disperse instead of building up and then jumping as a spark from one container to  another. The use of non‐conductive plastic containers to hold flammable liquids can be  dangerous. When transferred into or out of such containers, flammable liquids can cause  a static charge to build up on the container. This charge may result in a spark being  created that ignites the liquid or its vapours.  Section 164 Contaminated clothing and skin Clothing contaminated with a flammable or combustible substance can be dangerous to  the wearer. A spark, open flame, or other ignition source can easily ignite the clothing. A  person wearing contaminated clothing must avoid any activity where a spark may be  created. Contaminated clothing must be removed at the earliest possible time. Even  flame resistant fabrics may burn if soaked with a flammable or combustible substance.  Flammable and combustible substances are often harmful to the skin. These substances  can remove the natural layer of protective oil from a person’s skin, resulting in dry,  cracked skin. This skin condition is known as dermatitis.  Section 165 Protective proce dures and precautions in hazardous locations Subsections 165(1) and 165(2) Repealed  Subsection 165(3) Static electricity is always present in the industrial setting. Examples of typical situations  likely to produce static electricity are  (a) the use of conveyor belts in which non‐conductive materials move over or between  pulleys and rollers;  (b) pulverized materials or dusts passing through chutes or being conveyed  pneumatically;  (c) the flow of fluids through pipes or conduits, or from orifices into tanks or containers;  (d) the flow of gases from orifices; and  (e) the general accumulation of static charge on workers at the workplace, particularly  when they wear overalls made of synthetic materials.  When transferred into or out of containers, flammable liquids can cause a static charge  to build up on the container. This charge may result in a spark being created that ignites  the liquid or its vapours. Effective control of static electricity can include actions such as  grounding and bonding. Page 272 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-12 Subsection 165(4) If a hazardous location (as defined) is a particular work area at a work site, the  boundaries of the hazardous location must be  (a) clearly identified to warn workers of the nature of the hazards associated with the  presence of the flammable substance in that work area. Effective signage that warns  workers of the hazards as they approach the work area is one way of meeting the  requirement; or  (b) fenced off to prevent workers or equipment entering the area without authorization.  Subsections 165(5) and 165(6) Subsections 165(5) and 165(6) are to be taken together. The condition if reasonably  practicable of subsection 165(5) is understood to apply to the prevention of an  inadvertent release of a flammable substance or oxygen gas. The written procedures and  precautionary measures are a required element of subsection 165(5). It is always  practicable to develop the required procedures and precautionary measures.  In those cases where it is not reasonably practicable to prevent an inadvertent release of  a flammable substance or oxygen gas, an employer must comply with the requirements  of subsection 165(6).  Subsection 165(6) acknowledges that a release has happened and requires the employer  to prevent an explosive atmosphere from igniting.  Section 166 Internal combustion engines Subsections 166(1) through 166(4) Flammable substances can give off vapours under the right conditions. If flammable  vapours enter the intake of an internal combustions engine, the engine may run  uncontrollably and fail to shut down when the normal fuel source is removed. A  flashback from the engine cylinders could ignite the gas or vapour in the air. Whenever  possible, the internal combustion engines driving stationary equipment should be  located outside the hazardous location.  Except for a vehicle powered by an internal combustion engine [see subsection 166(4)],  an internal combustion engine used in a hazardous location must have a combustion air  intake and exhaust discharge that are equipped with a flame arresting device or the air  intake and exhaust discharge must be located outside the boundaries of the area  classified under section 162.1. Flame arresting devices prevent a flame front from  leaving the engine and igniting the atmosphere in the hazardous location.  If an internal combustion engine is present in a hazardous location, the temperature of  all its surfaces exposed to the atmosphere in that location must be lower than the Page 273 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-13 temperature at which the flammable substance(s) present in the hazardous location will  ignite. This requirement does not apply to a vehicle that is powered by an internal  combustion engine as the engine in the vehicle must be considered a source of ignition.  Instead, the requirements of section 169 involving hot work apply.  Subsection 166(5) An internal combustion engine cannot be located in a hazardous location classified as  Zone 0 as explosive concentrations of gas or vapour are present for long periods in these  areas.  Subsection 166(6) While a hazardous location classified under Section 162.1 as Class I, Zone 1 or Class I,  Division 1 will have explosive concentrations of gas present for shorter periods than a  Zone 0 hazardous location, explosive concentrations of gas or vapour may be present for  relatively long periods. An internal combustion engine located in a Zone 1 hazardous  location must have a combustible gas detection system and controls in accordance with  Rule 18‐070 of the CEC. This Rule requires that  (a) if the gas concentration in the air reaches 20% LEL, an alarm must be activated and  additional ventilation must be activated; and  (b) if the gas concentration reaches 40% LEL the engine must be shut down.  Subsection 166(7) Internal combustion engines are not allowed in Class II or Class III, Division 1  hazardous locations due to the high risk of igniting dust or fibres in those areas.  Section 167 Flare stacks, flare pits and flares Open flames from flare stacks, flare pits and flares are a potential source of ignition.  Open flames from these sources must be located at least 25 metres beyond the boundary  of a hazardous location.  Section 168 Industrial furnaces and fired heaters Subsections 168(1) and 168(2) The employer must take measures to ensure that gas and oil‐fired furnaces do not  explode. If a furnace is being used to heat a flammable substance other than its fuel, the  fuel supplying the furnace’s heating system must not mix with the flammable substance  that is being heated. The two systems must function independently—inserted blinds or  double block and bleed systems are not acceptable methods of isolation. Page 274 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-14 Subsection 168(3) No explanation required.  Subsections 168(4) and 168(5) While prohibited outright for Division 1, Zone 0 or Zone 1 classified areas, a furnace or  fired heater may be located and operated in a Division 2 or Zone 2 classified area if  (a) the combustion mechanism of a furnace or heater is located within an enclosure that  completely separates it from the external environment. Only the air intake and the  exhaust discharge may protrude but there should be an adequate seal placed around  these to prevent the return of stray emissions. This helps prevent stray emissions of  explosive substances from reaching the ignition component of the furnace or heater;  (b) flammable substances are prevented from igniting on any surface of the furnace or  heater that may be exposed to atmosphere. This can be accomplished by  (i)  ensuring that the furnace or heater is operated in such a way that the  temperature of the exposed surface is below the ignition temperature range of the  flammable substances that may be on the site,  (ii)  preventing contact by placing barriers or blanketing material between the surface  and the flammable substance;  (c) a flame arrestor is placed in the air intake and the discharge of the furnace or the  heater, or, alternatively, the intake and discharge mechanisms are extended beyond  the boundaries of the hazardous location.  Subsection 168(6) If it is not reasonably practicable to ensure that flammable substances do not ignite on  the surface of the furnace or heater [in accordance with subsection 168(5)], other  effective means must be used to prevent ignition.  Section 169 Hot work Subsection 169(1) Section 1 of the OHS Code defines hot work as work in which a flame is used or sparks or  other sources of ignition may be produced. This includes  (a) cutting, welding, burning, air gouging, riveting, drilling, grinding, and chipping;  (b) using electrical equipment not classified for use in a hazardous location; and  (c) introducing a combustion engine to a work process.  Work activities that meet the definition of hot work must be carried out in accordance  with the requirements of this section when  (a) they are carried out in a work area that is itself a hazardous location (as defined); Page 275 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-15 (b) they are carried out in a work area (defined as part of a work site) that is not a  defined hazardous location (normally) but is one where an explosive atmosphere  exists temporarily because  (i)  a flammable substance is or may be in the atmosphere of the work area;  (ii)  a flammable substance stored, handled, processed or used in the location may be  released into the air in flammable concentrations during the work process;  (iii) the hot work is on or in an installation or item of equipment that contains a  flammable substance or its residue; or  (iv) the hot work is on a vessel that contains residue that may release a flammable  gas or vapour when exposed to heat.  Subsections 169(2) and 169(3) The employer must ensure that hot work is not started until  (a) a hot work permit is issued in accordance with the employer’s permit system (see  Figure 10.6 for an example of a hot work permit). This permit must indicate the  nature of the hazard considering  (i)  the presence of flammable materials;  (ii)  the presence of combustible materials that burn or give off flammable vapours  when heated; and  (iii) the presence of a flammable gas in the atmosphere, or gas entering from an  adjacent area, such as a sewer that has not been properly protected. (Portable  detectors for detecting the presence of combustible gases can be placed in the  area to warn workers of the entry of these gases);  (b) any combustible material that is close enough to be ignited by sparks or heat from  the work process is cleared from the work location or shielded or otherwise isolated  from potential ignition;  (c) procedures are implemented that make sure that the hot work is done safely. Section  14(7) of the OHS Act requires that a report, plan or procedures be in writing and a  paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by  workers, the joint work site health and safety committee and the health and safety  representative, if there is one;  (d) testing shows that the atmosphere does not contain  (i)  a flammable substance, in a mixture with air, in an amount exceeding 20 percent  of that substance’s lower explosive limit (LEL) for gas or vapours; or  (ii)  more than 20 percent of the minimum ignitable concentration of dust in air or  more than moderate accumulations of dust on surrounding surfaces.  Accumulations of dust can be considered moderate if the colour of the surface  beneath the surface is visible through the dust layer. Page 276 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-16 Figure 10.6 Example of hot work permit SAFE WORK PERMIT FOR HOT WORK NO WORK IS ALLOWED EXCEPT THAT WHICH IS SHOWN ON THE PERMIT DATE OF ISSUE ________________ TIME OF ISSUE _________________ EXPIRES _________________ LOCATION OF WORK _______________________________________________________________ ________ DEPARTMENT DOING WORK _______________________________________________________________ __ DESCRIPTION OF WORK TO BE DONE _________________________________________________________ NAME MATERIALS ONLY TOXIC __________________ CORROSIVE __________________ FLAMMABLE _______________ OTHER _______________ N/A NO YES (1) Has an inspection been made of the unit/equipment to be worked on? (2) Where inspected, was it found to be free of the above m aterials? (3) Is an adequate supply of fresh air assured? (4) Do unit and atmospheric conditions permit safe work? (5) Equipment has been cleaned by (Specify) __________________________ (6) The necessary equipment has been adequately protected by (S pecify) ________________________________ (7) Have electrical switches been locked out and tagged? Signature for Process: ___________________ Electrical: ___________________ Mechanical: ________________________ Other: _____________________ (8) Have combustible waste materials been removed from the area ? (9) Have nearby sewers been properly protected? (10) Is fire protection required? (Specify) (11) (a) May underground obstructions be encountered? (b) May underground or overhead electrical power lines be encou ntered? (c) Signature of electrical supervisor or designate: ________________________ (12) Have precautions been taken against radioactive sources? (13) Is permit receiver aware of material safety data sheets pe rtaining to this job? (14) Is there a need to review a special procedure such as hand ling asbestos, pyrophoric materials, confined space entry, Hydrofluoric Acid Area, etc.? (15) Are gas tests required during the job? (16) Has the confined space or vessel been prepared for safe en try and entry signs installed? (17) Is it permissible to use (a) Electrical equipment? (b) Diesel, g asoline & propane driven equipment? (18) Is welding permitted? TYPES OF GAS TESTS REQUIRED & RESULTS OBTAINED (Check Where Re quired) I examined the above equipment at ___________ AM/PM & observed the reading to be : Combustible: _____% Hydrogen Sulphide: _____ ppm Oxy gen: _____ % Other: (Name): _____ ppm Gas Tester’s Signature: ______________________________ What additional protective equipment is required? (Specify) __________________________________________ _______________________________________________________________ _____________________________ PRECAUTIONS TO BE FOLLOWED OTHER THAN THOSE LISTED ABOVE AGREEMENT : I HAVE CHECKED BOTH THE PERMIT AND THE JOB. I UNDERSTAND TH E NATURE AND EXTENT OF THE WORK AND THE PRECAUTIONS TO BE FOLLOWED IN COMPLETING THE WORK. Permit Issued by: _________________________ Job Title: _________________ Time: _______________ Received by: _________________________ Job Title: _________________ Time: _______________ Permit Work Complete: _____________________ Job Title: _________________ Time: _______________ Sign For Permit Issuer: ____________________ Job Title: _________________ Time: _______________ Off Work Not Complete: __________________ Job Title: _________________ Time: _______________ All Safe Work Permits must be signed by both the Permit Receive r and Permit Issuer before work is started and after it is completed. Permit No: Page 277 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-17 The LEL is the minimum concentration of gas or vapour that must be present in order  for ignition to occur. Below that concentration, the air/fuel mixture is too “lean” and will  not ignite. A limit of 20% LEL provides a safety factor to account for the delay in  response of gas detectors or the variation of the gas or vapour concentration over the  area of the hot work.  Test instruments must be calibrated and used according to the manufacturer’s  specifications. Workers using test instruments must be made aware through training  that the reading on the instrument depends on the chemical used to calibrate the  instrument. For example, a test instrument calibrated using methane will read correctly  for atmospheres containing methane, but may not give correct readings for atmospheres  containing a flammable substance that is not methane.   Sometimes manufacturers publish correction factors that can be used when working  with different flammable substances. Test instruments may sometimes give a “false”  reading if the atmosphere being tested is deficient in oxygen. Many combustible gas  sensors need a minimum percentage of atmospheric oxygen to function properly. The  employer must ensure that workers are trained in how to correctly use the test  instrument, including understanding the instrument’s limitations.   While hot work is being done, atmospheric tests must be repeated at regular intervals  appropriate to the hazard associated with the work being done. Regular testing confirms  that a flammable or explosive atmosphere, capable of causing a fire or explosion, has not  built up over time. Continuous monitoring is often required to accomplish this. Recent  improvements in portable electronic combustible gas detection systems make  continuous monitoring more practical. Use of the older manual sampling systems is not  recommended.  For more information  Safe Work Permits  http://work.alberta.ca/documents/WHS‐PUB‐SH013.pdf    Use of Combustible Gas Meters at the Work Site  http://work.alberta.ca/documents/WHS‐PUB_ch038.pdf  Section 170 Hot taps Section 1 of the OHS Code defines a hot tap as a process of penetrating through the  pressure‐containing barrier of a pipeline, line, piping system, tank, vessel, pump casing,  compressor casing or similar facility that has not been totally isolated, depressurized,  purged and cleaned.  Before hot tap work begins on an enclosure containing a flammable substance, the  employer must develop procedures in a hot tap plan specific to the type or class of hot Page 278 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-18 tap work that will be done. A unique hot tap plan is not required for each hot tap the  plan must be specific to the type or class of hot tap work. If a variety of hot taps all  involve the same hazards, and all the hot tap equipment and procedures are identical, a  single hot tap plan applicable to all the hot taps is acceptable. In the event of a unique  work situation arising a new or amended hot tap plan is required. Section 14 of the OHS  Act requires that a report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded  or stored electronic copy is readily available for reference by workers, the joint work site  health and safety committee and the health and safety representative, if there is one.   The hot tap plan must include  (a) a site hazard analysis;  (b) a description of the sequence of events;  (c) safety precautions to address the hazards; and  (d) an emergency response plan.  Workers performing hot tap work must be competent and trained in the procedures of  the hot tap plan. The point in the pressure‐containing barrier to be hot tapped must be  strong enough to allow the hot tap to be done safely. There must be enough room to  work safely, with exit routes available and their locations known to workers involved in  the work.  Workers must wear appropriate personal protective equipment and there must be a  method of shutting off material being supplied to the equipment being hot tapped if an  emergency arises. The machine and fittings used to do the tapping must be of adequate  design and capability, and the pressure within the equipment being hot tapped must be  reduced to as low as practical during the hot tap operation.  Section 170.1 Spray operations The fire and explosion hazards of spray application of flammable and combustible  materials vary depending on the arrangement and operation of the particular process  and on the nature of the material being sprayed. Properly designed, constructed, and  ventilated spray areas are able to confine and control combustible residues, dusts, or  deposits and to remove vapours and mists from the spray area and discharge them to a  safe location, thus reducing the likelihood of fire or explosion. Likewise, accumulations  of overspray residues, some of which are not only highly combustible but also subject to  spontaneous ignition, can be controlled.  The control of sources of ignition in spray areas and in areas where flammable and  combustible liquids or powders are handled, together with constant supervision and  maintenance, are essential to safe spray application operations.  (1) Adequate ventilation to remove flammable vapours, mists or powders should be  provided at all times, particularly when spray application is conducted in relatively Page 279 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-19 small rooms or enclosures. For enclosed operations, Part 26 of the OHS Code  provides design requirements and guidelines for ventilation systems. In addition,  the spraying equipment must be interlocked with the ventilation system so that it  cannot be used if the ventilation system is not operating.  (2) Spray application should not be conducted in the vicinity of open flames or other  sources of ignition. Either the spray operation should be relocated or the source of  ignition removed or turned off. Electrical equipment is governed by area  classification requirements.  Other considerations include the following:   containers of coating materials, thinners, or other hazardous materials should be  kept tightly closed when not actually being used; and   oily or coating‐laden rags or waste should be disposed of promptly and in a safe  manner at the end of each day’s operations due to the potential for spontaneous  ignition.  If the spray operation takes place indoors but in other than a specifically designed and  constructed spray booth, the requirements of Section 5.4 of the Alberta Fire Code (1997)  require that:  The operation of any process involving the use of flammable liquids or combustible liquids  shall conform to NFPA 33 “Spray Application Using Flammable and Combustible  Materials.”  NFPA Standard 33 requires, in general, that:  Each spray area shall be provided with mechanical ventilation that is capable of confining and  removing vapors and mists to a safe location and is capable of confining and controlling  combustible residues, dusts and deposits. The concentration of the vapors and mists in the  exhaust stream of the ventilation system shall not exceed 25 percent of the lower flammable  limit.  In addition, anything that might obstruct ventilation must be at least 6 metres from the  spraying location. If it is not reasonably practicable to maintain the 6‐metre separation,  the spraying area must be ventilated to remove vapours, mists, or powders. Part 26 of  the OHS Code provides design and construction requirements for ventilation systems.  In this case, all sources of ignition located within an envelope measuring 2 metres above  and 6 metres in all other directions from the spraying location must be effectively  isolated from the spraying location. One way this can be accomplished is by providing  barrier shielding between the ignition source and the spraying operation. Electrical  equipment is governed by area classification requirements.  If the spraying operation takes place outdoors, then anything that might obstruct  ventilation must be at least 6 metres from the spraying location. If it is not reasonably  practicable to maintain the 6‐metre separation, the spraying area must be ventilated to Page 280 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-20 remove vapours, mists or powders. Part 26 of the OHS Code provides design and  construction requirements for ventilation systems.  Also in this case, all sources of ignition located within an envelope measuring 2 metres  above and 6 metres in all other directions from the spraying location, must be effectively  isolated from the spraying location. One way this can be accomplished is by providing  barrier shielding between the ignition source and the spraying operation. Electrical  equipment is governed by area classification requirements.  Section 171 Compressed and liquefied gas Subsections 171(1) through 171(3) and subsections 171(5) through 171(8) Compressed and liquefied gas containers and systems must be protected against  damage and dislodgment that could result in a fire or explosion. The manufacturer’s  specifications must always be followed.  Cylinders that have their valve stem break off can become rocket‐like projectiles.  Oxygen cylinders, for example, can explode if grease or oil is permitted to enter the  cylinder or its regulator.  Acetylene cylinders contain acetone (a flammable liquid) in the bottom of the cylinder to  help hold the acetylene. If the cylinder is on its side, the acetone may escape, causing the  cylinder to explode. Acetylene cylinders must always be secured in their upright  position.  Subsection 171(1)(b) A cylinder of compressed flammable gas cannot be stored in the same room as a  cylinder of compressed oxygen unless specific requirements of the Alberta Fire Code are  met. This subsection is understood to apply to the indoor storage of compressed gas  within a building.  Subsection 171(4) Each hose of an oxygen‐fuel system, e.g., oxyacetylene torch system that uses acetylene  and oxygen gases, must have  (a) a flashback device installed at either the torch end or the regulator end, and  (b) a back‐flow prevention device installed at the torch end.  Flashbacks are the unintentional and uncontrolled burning of gas back into an oxygen‐ fuel system, resulting in possible damage to the equipment. This can range from carbon  being deposited within the torch tip, valves and hose, which affects their operation, to  substantial and expensive damage to the regulator and possibly the cylinder. A  flashback may cause the torch and hoses to explode. Page 281 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-21 A flashback arrestor is a device designed to prevent the flashback of a flame through the  torch into the hoses and regulator by quenching the flame. Most flashback arrestors  available today also contain check valves intended to prevent the backflow of gases in  addition to providing protection against flashbacks.  A backflow preventer is sometimes called a reverse flow valve or check valve. It is  designed to prevent gases coming from the torch from mixing and flowing back into the  hose lines. A backflow preventer will not always stop a flashback from reaching the  hoses, regulator and cylinders.  Since flashback arrestors and backflow preventers serve different safety functions, a  combination of both devices is required. Flashbacks can occur due to  (a) excessive or incorrect pressures. The gas at the higher pressure flows into the lower  pressure line. This can occur if incorrect pressures are used or if incompatible  equipment is connected together;  (b) a leak from a regulator, hose or connection that results in a drop in pressure, and gas  from the higher pressure line back‐feeds into the other line;  (c) leaking valves that allow gas to mix when the equipment is not in use;  (d) lighting up with both torch valves open, but one cylinder closed; and  (e) nozzle blockage or faulty equipment.  Flashback arrestors and backflow prevention devices are intended to enhance safety on  oxygen‐fuel systems where there is a potential for the unwanted and hazardous creation  of flammable or explosive mixtures within hose lines.  Such mixtures can inadvertently be created through improper operating procedures or  equipment malfunction. Oxygen, at higher pressure than the fuel gas, can back up into  the fuel gas line due to a plugged tip orifice, or fuel gas can back up into the oxygen line  if, for example, the oxygen cylinder goes empty while cutting.  Where there is no oxygen being supplied, and there is only one line supplying the fuel  gas to the torch and nozzle, there is no possibility of reverse flow that could produce a  hazardous gas mixture. It is therefore not necessary to install flashback arrestors in such  systems, e.g., such torches and nozzles are commonly used in the plumbing and HVAC  industries, as well as for heating and brazing applications in industrial settings.  Section 171.1 Welding—General Subsection 171.1(1) The employer must ensure that welding activities comply with CSA Standard W117.2‐ 06, Safety in Welding, Cutting and Allied Processes. The Standard provides minimum  requirements and recommendations to protect persons who work in an environment  affected by welding, cutting, and allied processes. It is also intended to prevent damage Page 282 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-22 to property arising from the installation, operation and maintenance of equipment used  in such processes.   The Standard identifies the requirements for the operation of cutting and welding  equipment, and equipment of related processes. In doing so, the Standard addresses  specifically the operator of such equipment, the supervisor, and the employer under  whose authority such operations are carried out.  The Standard identifies the health and safety hazards that may be encountered when  such equipment is operated. It provides two options to the employer on how to  implement the necessary health and safety measures by  (a) following procedural guidelines identified in the Standard; or  (b) implementing a health and safety program.  Subsection 171.1(2) No explanation required.  Subsection 171.1(3) Employers must ensure that before welding starts, an inspection of a reasonable area  surrounding the welding operation is carried out and that combustible, flammable and  explosive material, dust, gases, or vapours that are present or likely to be present in the  work location are identified. Steps must be taken to ensure that such materials are not  exposed to ignition by taking one or more of the following actions:  (a) have the combustible, flammable and explosive material, dust, gas, or vapour, or the  sources of these, moved a safe distance from the work location;  (b) have the combustible, flammable and explosive material, dust, gas or vapour  properly shielded against ignition;  (c) have the work moved to a location free from combustible, flammable and explosive  material, dust, gas, or vapour;  (d) schedule the welding operation so that such combustible, flammable and explosive  material, dust, gas, or vapour is not exposed during welding and cutting operations;  (e) other effective methods that will render the area safe.  Subsection 171.1(4) In addition to barrier protection from such hazards as falling tools or materials, other  people in the work area should also be protected from the intense light of the welding  arc, heat, and hot spatter.  Subsection 171.1(5) When not in use, electrodes must be removed from holders to eliminate danger of  electrical contact with persons or conducting objects. When not in use, electrode holders  should be placed so that they cannot make electrical contact with persons, conducting Page 283 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-23 objects such as metal or wet earth, flammable liquids, or compressed gas cylinders.  When not in use, guns of semiautomatic welding machines should be placed so that the  gun switch cannot be operated accidentally.  Subsection 171.1(6) The work lead and the ground lead are not the same. The work lead should not be  referred to as the grounding lead. It is preferable to connect the work lead directly to the  work. The work clamp should never be stored by clamping it to any part of the  grounded power source frame. Grounding of electrical systems and circuit conductors is  done to limit voltages due to lightning, line voltage surges, or unintentional contact with  higher voltage lines, and to stabilize voltage to ground during normal operations.  Grounding of work pieces, equipment housings, metal cabinets and frames, or other  conductive material that form part of the equipment is done to limit the voltage to  ground on these items. Limiting the voltage by grounding helps to prevent accidental  shocks when equipment is misconnected or insulation fails.  After assembling any connection to the machine, each assembled connection should be  checked before starting operations to ensure that it is properly made. In addition, the  work lead should be firmly attached to the work. Clean and tight connections are  necessary to prevent local heating. Properly insulated and dry connections are necessary  to prevent stray electrical currents and possible shock or short circuits.  Coiled welding cable should be kept to a minimum and any excess is to be spread out  before use to avoid overheating and damage to insulation. Jobs alternately requiring  long and short cables should be equipped with insulated connectors so that idle lengths  can be disconnected when not needed.  Section 171.2 Gas welding or allied processes Subsection 171.2(1) Connections must be checked for leaks after assembly and before lighting the torch.  Flames must not be used. Leak test solutions for use on oxygen connections are  commercially available and their use is recommended. Leak testing should be repeated  after the equipment has been used in a manner that could cause leaks.  Subsection 171.2(2) No explanation required.  For more information  Welder’s Guide to the Hazards of Welding Gases and Fumes  http://work.alberta.ca/documents/WHS‐PUB_ch032.pdf Page 284 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-24 Welding Services from Vehicles Section 172 Storage compartments Subsection 172(1) The employer must ensure that welding services provided from vehicles comply with  CSA Standard W117.2‐06, Safety in Welding, Cutting and Allied Processes. Readers are  referred to section 171.1(1) for a complete explanation of this standard.  Subsection 172(2) This subsection applies to solid‐walled storage compartments in which compressed gas  cylinders are stored. If one or more of the external walls (the top and bottom of the  compartment are not considered to be walls) of the compartment is made of expanded  metal, then the compartment is not considered to be solid‐walled and the requirements  do not apply. The expanded metal used must be at least 80 percent open space to  provide an acceptable level of passive flow‐through ventilation. Louvres are not an  acceptable alternative to expanded metal as they do not provide the same degree of  passive flow‐through ventilation.  The design of the compartment must permit passive flow‐through ventilation. To do  this, vents must provide 0.18 square metres (2 square feet) of free area for every 0.42  cubic metres (15 cubic feet) of compartment volume. The free area of the vents must be  divided equally between the top surface and bottom surface of the storage compartment.  Additional vents exceeding the specified 2 square feet: 15 cubic feet ratio may be added  to the storage compartment.  Vents must remain unobstructed under all conditions of use, e.g., free of ice and snow  build‐up during winter operating conditions and free of mud and other debris at all  times.  Subsection 172(3) The gas cylinder storage compartment must be fabricated and assembled in such a way  that gases or vapours arising in the compartment cannot flow to, and accumulate in,  adjoining compartments.  Subsection 172(4) Latching and locking hardware used on compartment doors must be made of non‐ sparking materials to minimize the possibility of creating a spark.  Electrical components such as wiring harnesses, cables, lights and switches should not  be located within gas cylinder storage compartments. However, if present, they must be  designed for use in an explosive atmosphere. Products approved as suitable for use in  the appropriately classified hazardous location must bear the mark or label of a  nationally accredited testing organization such as CSA, ULC, UL, etc. Page 285 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 10 Explanation Guide 10-25 Subsection 172(5) No explanation required.  Section 173 Horizontal cylinder storage The uncontrolled storage of compressed gas cylinders in the horizontal position can  result in leaks or damage during transport. Hazards can be created when a cylinder is  subject to impact from a vehicle accident, when a cylinder is not properly secured in a  vehicle or when the product being transported is released and exposes workers to  hazardous materials.  Issues of particular concern are  (a) preventing the cylinder from becoming a horizontal projectile if the valve stem is  damaged—the bottom of the cylinder must be in direct contact with a back stop  strong enough to prevent the cylinder from passing through it. Direct contact  prevents the cylinder from accelerating and gaining momentum;   (b) scoring of a cylinder during insertion and removal from its horizontal location can  create weak spots that may result in cylinder failure; and  (c) cylinders handled by their valve or valve protection cap can result in uncontrolled  venting of the cylinder contents.  To ensure all these concerns are addressed, a professional engineer must certify  horizontal storage compartments on vehicles.  Section 174 Handling cylinders Subsections (3) and (4) make a distinction between a welding service vehicles being not  in service versus a welding service vehicle that is not in use. Examples of when a  welding service vehicle is not in service include:  (a) the vehicle is in a maintenance shop for repairs;  (b) the vehicle stands idle while the operator is on holidays; and  (c) the vehicle is being used for purposes other than providing welding services.  When this is the case, the worker must close compressed gas cylinder valves, remove  regulators if they are not integral to the cylinder, and put on and secure the valve  protection caps or plugs.  Examples of when a welding service vehicle is not in use include:  (a) welding activities are completed for the shift, day, etc., but will soon resume;  (b) while driving on public or private roads; and  (c) when the vehicle is parked unattended and at the end of the shift.  When this is the case, the worker must shut off the cylinder valve and release the  pressure in the hose(s). Page 287 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-1 Part 11 First Aid Highlights  If a person or agency wants to provide first aid training to workers under the  Occupational Health and Safety (OHS) Code, section 177 requires the person or agency  to enter into a formal agreement with a Director of Medical Services. This applies  even if the person or agency is already approved to teach workplace first aid in  another Canadian jurisdiction.   Valid, unexpired workplace first aid certificates from other provinces and territories  in Canada are recognized in Alberta, if both the workplace first aid course (s) and  training agency were approved by the OHS regulator in another jurisdiction when  the worker completed his/her first aid training. Workplace first aiders in Alberta  must understand their legal requirements under Part 11 of the OHS Code, regardless  of where they completed their training.   First aid services, supplies and equipment, and a first aid room (if required) must  meet the requirements of the Tables presented in Schedule 2.   The first aid requirements that an employer and/or prime contractor must meet are  based on a combination of three factors—how hazardous the work is, the time taken  to travel from the work site to a health care facility (a measure of the remoteness of  the work site), and the number of workers present on the work site for each shift.   Section 179 requires first aid services, equipment and supplies (and if required, first  aid room) to be located at or near the work site they are intended to serve, and be  available and accessible during all working hours.    Section 180 requires employers to ensure that transportation is available for  transporting injured or ill workers to a health care facility when needed.   If an acute illness or injury occurs at the work site, section 182 requires the affected  worker(s) to report the illness or injury to the employer, as soon as practical.  Reporting to a supervisor meets this requirement. Section 183 requires that a written  record be kept of every illness or injury reported.   Section 184 establishes limits on who has access to records of first aid. Page 288 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-2 Requirements Section 177 Training standards The employer is responsible for ensuring that individuals designated to provide first aid  services to workers at a work site are appropriately trained. Workers successfully  completing an approved first aid course are issued a workplace first aid certificate by an  approved training agency. This card should be shown to the employer when individuals  are asked to provide proof of their first aid qualifications. Workplace first aid certificates  issued in Alberta since November 1, 2018 include: the name of the certified individual,  name of the Agency, date of expiry, name of the course, and level of First Aid Training  (Emergency First Aid, Standard First Aid or Advanced First Aid).  The first aid certificate is only acceptable if it is provided by a training agency approved  by a Director of Medical Services. A Director of Medical Services is a member of the staff  of Alberta Labour appointed by the Minister under section 42 of the OHS Act. A list of  approved courses is available at https://www.alberta.ca/assets/documents/ohs‐ approved‐first‐aid‐training‐courses.pdf. For more information  Workplace First Aiders and Legal Requirements, Alberta Labour, June 2018  Training Agency Approval Training agencies approved by a Director of Medical Services must enter into a written  agreement before they begin teaching workplace first aid courses in Alberta. Workplace  first aid training standards in Alberta are set by a Director of Medical Services in  consultation with the Joint First Aid Training Standards Board, which includes  representatives selected from among the national first aid training standard setting  agencies.  Information on Alberta’s first aid approval process can be found online at  https://www.alberta.ca/first‐aid‐training.aspx. Alberta’s first aid approval process  incorporates CSA Standard Z1210‐17 First aid training for the workplace – Curriculum and  quality management for training agencies.   To become an approved training agency, an agency must submit an application in  writing to a Director of Medical Services. The application must include the “Application  for Approval” form available at https://ohs‐pubstore.labour.alberta.ca/li030‐1. Page 289 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-3 Applications can be submitted by email to lbr.ohsaccept@gov.ab.ca or by mail to:  Attn: Director of Medical Services  Alberta Labour  OHS Specialized Services   8th Floor, Labour Building  10808 99 Avenue  Edmonton, AB  T5K 0G5  For more information  Applying for an occupational health and safety (OHS) approval, Alberta Labour, July 2018  Out-of-province first aid certificates The provincial and territorial governments across Canada have taken steps to enable  labour mobility across jurisdictions within Canada. As of July 1, 2017, the Canadian Free  Trade Agreement (CFTA), which was signed by the federal government and all  provinces and territories in Canada, governs trade and investment in Canada.   These agreements affect employers and workplace first aiders who work in more than  one province or territory. They apply to a worker who has workplace first aid  certification from an approved agency in one jurisdiction and who works in or moves to  another jurisdiction within the time period that the certification is valid.  A worker’s first aid certification, if recognized in one jurisdiction, is automatically  recognized in the new jurisdiction as long as the workplace first aider is competent in  applying the new jurisdiction’s specific legal requirements for first aid. The publication  Workplace First Aiders and Legal Requirements, contains more information about those  requirements in Alberta.   Both the workplace first aider who moves and the employer in the jurisdiction to which  the worker moves have responsibilities. Workers, as first aiders, are responsible for  being competent in meeting the legal requirements for workplace first aid. Employers  are responsible for ensuring that workers are competent in administering first aid and  are familiar with the legal requirements for the jurisdiction they are working in.  Section 178 Providing services, supplies, equipment Subsection 178(1) The OHS Act requires employers and prime contractors to protect the health and safety  of workers performing work for them, as well as the health and safety of others present  at the work site where the work is being performed. In fulfilling this obligation,  employers and prime contractors are responsible for ensuring that first aid services,  supplies and equipment are available at the work site. An employer may use a service Page 290 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-4 provider to supply first aiders, supplies or equipment at a work site. For some work  sites, a first aid room must also be provided.  If a service provider provides first aid services at a work site, the service provider is  required under section 7 of the OHS Act to ensure that the services they provide comply  with the OHS Act, Regulation and Code, and that their first aiders have the appropriate  training and competencies to carry out their work.  The type of first aid services an employer must provide is based on three criteria:  (1) how hazardous the work is;  (2) the time taken to travel from the work site to a health care facility (a measure of the  remoteness of the work site); and  (3) the number of workers on each shift.  To determine if the work performed is low, medium, or high hazard work, refer to  Tables 1 and 2 of Schedule 2 found in the OHS Code. Work that is neither categorized as  being low hazard nor high hazard is classified as medium hazard work.  For the purposes of this Part, work sites are classified based on the length of time  required to get an ill or injured worker from the work site to a health care facility under  normal travel conditions. In most situations, “normal travel” involves the use of a  vehicle on some type of roadway under weather and road conditions that are usually  and frequently experienced at that work site. In some situations, however, “normal  travel” may involve the use of a boat, aircraft, or helicopter, as might be the case at a  remote work camp.  When determining the classification of a work site, consider the means of transportation  usually available. If a road‐accessible work site is serviced by a helicopter once every  few days, then the travel time to the health care facility should be based on the time  taken by a vehicle to travel the distance, as the helicopter is not usually available for the  transport of an ill or injured worker. Classifying a work site as being close, distant, or  isolated helps establish the first aid services, equipment and supplies that are required at  the work site. The required services, equipment and supplies are listed in Tables 5, 6 and  7 of Schedule 2.  The final criterion for establishing the type and level of first aid services to be provided  is the number of workers on each shift. Tables 5, 6 and 7 provide this information.   Figure 11.1 presents a flow chart for determining the type of first aid services that must  be provided at a work site. Page 291 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-5 Figure 11.1 Determining first aid requirements NNO     Section 3 Prime Contr actor Responsibilities   A prime contractor must ensure that the first aid services, first aid equipment  and supplies and a first aid room, as required by this Regulation, for the type of  work site and the total number or workers at the work site are available at the  work site.                             NO      NO          YES         YES                                                         What type of work is performed at the work site? Is it low hazard work as listed in Table 1 of Schedule 2 Is it high hazard work as listed in Table 2 of Schedule 2? The work is considered to be medium hazard What is the travel time to the nearest health care facility?  < 20 minutes (Close Work Site)  20-40 minutes (Distant Work Site)  >40 minutes (Isolated Work Site) What is the travel time to the nearest health care facility?  < 20 minutes (Close Work Site)  20-40 minutes (Distant Work Site)  >40 minutes (Isolated Work Site) What is the travel time to the nearest health care facility?  < 20 minutes (Close Work Site)  20-40 minutes (Distant Work Site)  >40 minutes (Isolated Work Site) How many workers per shift?  1 ?  2 - 9 ?  10-49?  50-99?  100-199?  >200? How many workers per shift?  1 ?  2 - 4 ?  5 - 9 ?  10-19  20-49?  50-99?  100-199?  >200?  How many workers per shift?  1 ?  2 - 9 ?  10-19?  20-49?  50-99?  100-199?  >200?  Use Table 5 of Schedule 2 Use Table 7 of Schedule 2 Use Table 6 of Schedule 2 Page 292 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-6 Application for acceptance A Director of Medical Services has discretionary authority under the OHS Act to grant  an acceptance for an alternative first aid service or alternative first aid  supplies/equipment than that outlined in the OHS Code, as long as the proposed  alternate first aid services, first aid supplies, or first aid equipment provide a level of  worker protection that is equal to or greater than what is already required by this Part.  Employers, prime contractors, contractors, a self‐employed person, suppliers, service  providers, owners or a group of one or more of these parties can apply in writing to a  Director of Medical Services for an acceptance for an alternative to one or more of the  requirements of this Part of the OHS Code.  An OHS bulletin Applying for an occupational health and safety (OHS) acceptance is available  at https://ohs‐pubstore.labour.alberta.ca/li030. This provides more information about the  criteria for acceptances, and application requirements. An “Application for Acceptance”  form is available at https://ohs‐pubstore.labour.alberta.ca/li030tmp and must be used to  request an acceptance.  Applications can be submitted by email to lbr.ohsaccept@gov.ab.ca or by mail to:  Attn: Director of Medical Services  Alberta Labour  OHS Specialized Services   8th Floor, Labour Building  10808 99 Avenue  Edmonton, AB  T5K 0G5  Subsection 178(2) According to the OHS Act, every construction and oil and gas work site or a work site or  class of work site designated by a Director must have a prime contractor, if there are two  or more employers or self‐employed persons, or one or more employers and one or  more self‐employed persons involved in work at the work site. The person in control of  the work site shall designate in writing a person as the prime contractor at the work site.  This prime contractor is responsible for making sure that appropriate first aid services,  supplies and equipment are available at the work site as required by this Part. The  services, supplies and equipment must be available and accessible during all working  hours as required by section 179(a)(ii) of this Part.  Educational Institutions Educational institutions are responsible for providing first aid services, supplies and  equipment for workers as required by Table 6 of Schedule 2 for the number of teachers,  support staff, maintenance personnel and other workers at the work site. Page 293 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-7 For the purposes of this Part, students taking training at grade schools, technical colleges  and universities are not considered workers. However, a university student working as  a teacher’s assistant is a worker, and therefore must be included in the total number of  workers.  For more information  Are Students and Volunteers Workers? Alberta Labour, August 2008  Subsection 178(3) This subsection allows employers and the prime contractor at a project to jointly supply  first aid services, supplies and equipment to the work site. Such a sharing of  responsibilities and resources must be described in a written agreement and must be  based on the total number of workers at the work site.  Example: Construction company ABC has 100 workers working at a work site.  According to Table 2 of Schedule 2, construction is high hazard work. Assuming the  work is performed at a close work site, then according to Table 7 of Schedule 2, the  employer must provide two emergency first aiders, two standard first aiders and one  advanced first aider.   If construction company XLR has 100 workers and also begins working at the same  work site, then the site requires a prime contractor and the first aid requirements for the  site are based on having a total of 200 workers per shift. According to Table 7 of  Schedule 2, the prime contractor must ensure that two emergency first aiders, two  standard first aiders and either one nurse or one advanced care paramedic are available.  In addition, a first aid room must be present. By cooperating on their responsibilities, the  two employers can share resources, avoid duplication of first aid services and maintain  the required first aid coverage.  Subsection 178(4) Table 4 of Schedule 2 lists the requirements for a permanent first aid room. A first aid  room that is temporary or mobile must also meet the requirements of Table 4 of  Schedule 2, except that, if it is not practical to have hot water, a supply of cold potable  water is acceptable.  Section 179 Location of first aid The employer and prime contractor are responsible for ensuring that first aid services,  equipment and supplies are available at the work site. A first aid room need only be  provided in cases where  (a) there are 200 or more workers per shift performing medium hazard work (see Table  6 of Schedule 2); or Page 294 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-8 (b) there are 100 or more workers per shift performing high hazard work (see Table 7 of  Schedule 2).  Equipment and Supplies First aid services, equipment and supplies must be quickly and easily accessible during  all working hours. First aid equipment and supplies must be ready for use and protected  from the elements so that their usefulness is not affected by exposure to heat, cold, wind  and/or moisture. The equipment and supplies, or more often the containers in which  they are stored, must be clearly marked to indicate that they are intended for first aid.  Informing Workers If signs are posted at the work site to indicate the location of first aid services,  equipment, and supplies, the signs should be visible, easy to understand and  appropriate to the workforce. Where signs are not practicable, workers must be  informed of the location of the services, equipment and supplies by other means such as  printed materials or verbal instructions.  If members of the workforce have difficulty reading or understanding English, signs and  printed materials (if they are used) should use easily understood symbols or include  translations. Verbal instructions should be provided to workers in the language they  understand, perhaps through a co‐worker acting as interpreter.  Emergency Communication System Employers are required to have an emergency communication system in place, so that  first aid services can be summoned to an ill or injured worker. The type of system or  approach to providing emergency communication is at the discretion of the employer. It  may involve the use of telephones, cellular telephones, satellite telephones, portable  two‐way radios, or other means that are equally effective. The intent of the requirement  is to make sure that ill or injured workers can access first aid services quickly and  reliably.  Section 180 Emergency transportation This section requires employers to ensure that transportation is available for  transporting injured or ill workers to a health care facility when needed. This section  applies to all work sites, regardless of any service, supply or equipment requirements  specified elsewhere in this Part.  Subsection 180(1) Arrangements This subsection requires employers to ensure that transportation arrangements are in  place for transporting injured or ill workers from a work site to the nearest health care  facility. For the purposes of this Part, “arrangements” are considered to be a plan that Page 295 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-9 includes procedures for transporting injured or ill workers. Section 14 of the OHS Act  requires the plan and procedures to be in writing and available to workers.  Transportation arrangements must be in place before an employer sends workers to any  work site or work begins. This condition applies at all times while work is being  performed at the worksite. Guidance on what to consider when developing the  arrangements and what an officer will look for during the review is presented under the  heading “Transportation Plan.”  Subsections 180(2) and 180(3) Transportation requirements Subsections 180(2) and 180(3) offer employers two potential options when deciding on  the type of transportation to have available for injured or ill workers. An employer can  use a provincially licensed ambulance service under the Emergency Health Services Act. It  is recommended that the service be capable of arriving at the work site within 40  minutes of being called. If this is not possible, the second option available to employers  is to have a means of transportation from the work site that meets all the requirements  listed in subsection 180(3), namely:  (a) it must suit the distance to be travelled and the types of injuries or illnesses that may  occur. The means of transportation must make transport of the ill or injured worker  safe and comfortable. It should be clean, and if serious injuries are likely to occur, as  in high hazard work, then the means of transportation needs to accommodate a  seriously injured worker in a manner that prevents additional injuries and provides  timely transport;  (b) the available transportation must protect the injured worker and an accompanying  person from the weather. If workers are at an isolated work site and work is done  during cold, wet or inclement weather, then the means of transportation should be  enclosed or covered and provide sufficient heat to keep both individuals warm;  (c) the means of transportation must be equipped with a means of communication that  allows occupants to communicate with the health care facility to which the injured or  ill worker is being taken. This could be a cellular telephone, vehicle‐based two‐way  radio or whatever is most practicable as long as it permits communication with the  health care facility; and   (d) the means of transportation must be large enough to accommodate a stretcher and  accompanying person. Many stretchers are 200 or more centimetres long so the  available space must accommodate this. Stretchers must be secured during transport  to protect the safety of the injured worker and the accompanying person.  If a provincially licensed ambulance service is not available, the employer may decide to  provide an emergency conveyance vehicle. It is recommended that this vehicle be able to  arrive at any work site it is intended to serve within 40 minutes of being called. Page 296 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-10 Otherwise, there must be a means of transportation from the work site that meets the  four requirements listed above. This means of transportation should be maintained in a  clean condition and be available to respond when called. The vehicle could be a van,  truck, boat, aircraft or any other means that meets all the requirements.  Some employers may choose to provide a mobile treatment centre ((MTC) to transport  injured or ill workers. MTCs are pick‐up trucks that carry a unit that slides into the bed  of the truck and are set up to be mobile first aid rooms to meet OHS Code requirements.  Alberta Transportation may issue an exemption under the Traffic Safety Act allowing a  mobile treatment centre to transport injured or ill workers and first aid attendants on a  highway, in the rear of a mobile treatment centre. The exemption is done in the form of a  permit. Transport within a mobile treatment centre may only occur when the vehicle is  being used to fulfill the emergency transport requirements under the OHS Code. Before  transport in a mobile treatment centre is undertaken, emergency dispatch must be  contacted and a rendezvous with a licensed ambulance must be arranged. Injured or ill  workers are to be transported in a mobile treatment centre only when an ambulance is  not immediately available. Such transport in a mobile treatment centre is to be  minimized and is not meant to replace transport by a licensed ambulance when  available.  Subsection 180(4) Means of communication The employer must have a means of communication in place at the work site that allows  an ambulance or other means of transportation to be summoned. The particular means  of communication provided is at the employer’s discretion but it must be capable of  summoning an ambulance or transportation service quickly and reliably.  Communication may be through the use of a telephone, cellular telephone, satellite  telephone, portable two‐way radio or any other means that is effective.  Subsections 180(5) and 180(6) Accompaniment If a worker is acutely injured or ill, or needs to be accompanied during transport to a  health care facility, the worker must be accompanied by at least one first aider, other  than the operator of the means of transportation. This requirement does not apply if  there are three or fewer workers at the work site.  The accompanying person must be a first aider, but the level of first aid training  required of this first aider is not stipulated. To determine which first aider should  accompany the injured worker, consider the level or type of injury or illness, the  distance to be travelled, the mode of transportation used and the level of first aid  services that must continue to be offered at the work site. Page 297 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-11 Transportation Plan Factors to consider When developing the transportation arrangements, employers must consider the need  to get injured workers to medical care as quickly as possible, keeping in mind the  “golden hour.” As it pertains to life‐threatening injuries, the golden hour is the first hour  after a person is injured. This hour is golden because, if a seriously injured worker  makes it to a health care facility within this hour, the chances of survival are greatly  increased.   The employer’s transportation plan must consider the following factors, many of which  are the same as those considered when developing the complete First Aid Program:  (a) the types of injuries or illnesses likely to occur given the hazards inherent to the  work and the ages and limitations of the workers;  (b) the number of workers at the work site;  (c) the distance to be travelled from the work site to the health care facility;  (d) the availability of a provincially licensed ambulance service;  (e) ambulance or emergency vehicle response times;  (f) the time(s) of day that the work site is in operation;  (g) the means of transportation needed to get to the work site;  (h) transportation routes;  (i) seasonal or weather changes that may affect the means or routes of transportation;  and  (j) travel times.  When developing a plan, prospective provincially licensed ambulance services should  be contacted in advance to find out the processes involved in responding to a call and  the expected response times. Response times at isolated work sites may vary  considerably depending on the type of day, the weather and other factors. If a work  site’s plan involves calling an emergency response centre that dispatches local air  ambulances, for example, consider that local helicopter services may not have the  equipment to navigate after dark and may not be able to accommodate a stretcher. Also,  if a call centre is used as an emergency contact number and the call is re‐routed to a local  ambulance service, then the service must determine the location of the work site,  resulting in a possible response delay that may exceed the 40 minute recommended  time.  Ask specific questions of the emergency services provider being considered when  developing a plan, e.g., service capabilities and likely response times. Employers should  find out whether the service provider will dispatch a helicopter or ground ambulance. If  the work site is accessible by road, it is reasonable to expect that a ground ambulance  will service it and this may add considerable time to the response. Page 298 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-12 Once all factors particular to the industry and the work site have been considered, the  plan must be written out, finalized and communicated to the workers it applies to.  The written plan must be available to occupational health and safety officers upon  request, and should contain the following information:  (1) Who to call—a list of the transportation providers that are to be used to transport  injured or ill workers. The plan must specify whether a provincially licensed  ambulance service is used, whether a transportation provider is summoned from a  different location or whether on‐site transportation is available.   (2) How to call—how the transportation provider will be summoned should be clearly  stated. List telephone numbers or radio channels as appropriate. The employer must  ensure that telephone numbers are current and correct.  (3) Who makes the call—the plan should clearly outline who is responsible for  summoning the transportation provider.   (4) What to say—a listing of the information that the caller must give to the  transportation provider so that the service can respond quickly. Location coordinates  for example may be important when trying to reach a work site in an isolated area.   (5) What to expect—a description of what will happen in the event that  (a) the transportation cannot arrive at the work site within 40 minutes. If this is the  case, it is recommended that other transportation be available that meets the  transportation requirements of section 180; and/or  (b) another worker becomes injured while the first one is being transported to a  health care facility. Workers and first aiders remaining at the work site must  know what to do and who to call if work continues and another worker becomes  injured.  (6) Communication of the plan—evidence that the plan has been communicated to  workers, including all designated first aiders.   (7) Date of plan completion and frequency of review—the plan should be dated to show  when it was completed and how current it is. Additionally, the plan should indicate  how often it is to be reviewed.  Section 181 First aid providers Subsection 181(1) For the purposes of Schedule 2, Table 6 and 7, a nurse must also hold a certificate in  advanced first aid (as defined in Part 1 of the OHS Code). Page 299 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-13 Subsection 181(2) An employer must ensure that the first aiders at a work site have successfully completed  an approved first aid training course. The first aid certificate must be valid for the entire  duration that a worker is a designated first aider.  Subsection 181(3) Location of first aid providers This subsection requires the work site’s advanced first aider, nurse or advanced care  paramedic (ACP) to either be based at or near the first aid room (if such a room is  required by this Part), or be easy to contact or notify if that person is away from the first  aid room and their services are needed.  Subsections 181(4) and 181(5) Fit and clean The work assigned to an advanced first aider, nurse or ACP must not conflict with their  responsibility to provide first aid. The work must also allow providers to remain fit and  clean so they can administer first aid at any time. A mechanic working on equipment 90  per cent of the time would not always be fit and clean to administer first aid. It would be  more appropriate to designate someone else as the first aider.  Subsection 181(6) Record of first aid providers The employer is required to maintain a record of workers who are first aiders. This  allows the employer to verify compliance with this Part by ensuring that the correct  number of appropriately qualified first aiders are available at the work site. This record  may also allow the employer to keep track of qualification expiry dates and those  members of the workforce who are qualified first aiders but who may not be working as  first aiders.  Section 182 Duty to report injury or illness Workers are required to report any work‐related physical injury or sudden occurrence of  illness experienced while at work as soon as practicable. The employer should establish  to whom the report is made, e.g., first aider, foreman, nurse, supervisor, safety person or  some other individual. Prompt reporting ensures complete and accurate information  and allows the injury or illness to be assessed and treated as necessary. Such information  is also useful in injury surveillance. Similar, recurrent injuries reported by several  workers may suggest the need to change some aspect of the work site or the tasks  performed by workers. Page 300 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-14 Section 183 Record of injury or illness Written record The employer is required to create and maintain an accurate written record of all work‐ related injuries or sudden occurrences of illness that workers experience while at work.  If the cause of the illness or injury is unknown at the time treatment is provided, every  effort should be made to determine the cause within a reasonable period of time and  add this information to the illness or injury record. Even if no first aid is administered,  an illness or injury reported by a worker must be recorded.  Illness and injury records Employers may implement their own system of keeping and tracking illness and injury  records as long as the system complies with this Part.   The first aid record should contain the information required in this section and not  personal health or medical information.  Blank first aid treatment forms are often kept in kits to which all persons at the work site  have access. Completed forms should be sent to an individual designated by the  employer as the keeper of all completed first aid records and retained for a minimum of  three years from the date on which the injury or illness occurred. Completed records  must not be kept in the first aid kit.  For more information  First Aid Records, Alberta Labour, February 2017  Section 184 First aid records access A person with custody of first aid records must ensure that access to the first aid records  is limited to the worker unless the person is allowed to release the information under  privacy and access to information laws passed by the Government of Alberta or the  Government of Canada. Such privacy and access to information laws may authorize or  require the disclosure of information such as first aid records.  Section 48 of Alberta’s Occupational Health and Safety Act allows access to first aid records  upon written request by a Director of Medical Services, Alberta Labour, or an officer  who has written authorization from a Director of Medical Services.  Other legislation such as the Workers’ Compensation Act, the Health Information Act (HIA),  the Personal Information Act (PIPA) and Canada’s Personal Information and Electronic Page 301 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-15 Documents Act may also have provisions authorizing access, use and disclosure of  personal information.  A worker can allow his or her first aid record to be made available to other persons but  permission must be in writing specifying the information that can be released, the name  of the person to whom the information is to be released, the date of consent and the  worker’s signature.  Employers that conduct incident investigations need to know the name of the worker,  the date of the incident, the date the incident was reported and when first aid was given.  Details of the injuries and first aid should be limited.  Persons with access to first aid records must keep the information confidential except  when disclosing the information as required by Section 48 of the OHS Act.  Posting first aid records with the information contained in subsection 183(2) on notice  boards or distributing them throughout the company is not allowed. General  information that does not identify workers or contain any specifics can be distributed to  workers and other work sites to increase safety awareness.  An employer must provide the worker with a copy of their first aid record upon request.  At work sites where owners have entered into an agreement with the prime contractor  to provide first aid services and the prime contractor’s first aiders are used, the worker  can request a copy of his or her first aid record from the first aider. The prime contractor  or employer is responsible for ensuring that the worker receives a copy of the first aid  record when one is requested.  If the worker requests the first aid record sometime after the injury, the worker should  request the record from the employer. If the employer is no longer in business, the  worker should direct his or her request to the prime contractor. It is recommended that  prime contractors and employers develop a procedure for handling workers’ requests.  Tables 1 and 2 of Schedule 2 Low hazard work, high hazard work Degree of hazard One of the criteria used when determining the type of first aid services, equipment and  supplies that an employer must provide is the degree to which the work is hazardous.  Hazard assessment is a method of estimating the potential for a worker to be injured or  become ill while performing his or her work. The hazard assessment should include the  following elements:  (a) assessing the likelihood, type and severity of work related injuries and illnesses.  (b) determining the required first aid services, supplies and equipment. Page 302 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-16 (c) conducting a hazard assessment and reviewing the first aid requirements on a  regular basis or as circumstances change.  Tables 1 and 2 of Schedule 2 are used to determine if the work performed is low,  medium or high hazard work. Work that is neither low nor high hazard is classified as  medium hazard work. As the hazard level increases, so do the requirements for first aid  services in terms of the number and qualifications of first aid providers and the types  and quantities of first aid equipment and supplies.  Low hazard work Low hazard work is typically clerical or administrative type work. Dispersal sites are  classified as low hazard because few workers are normally present there during  working hours. Workers usually report to a dispersal site and then move on to the  location where work is actually performed.  Low, medium, and high hazard at the same time Situations commonly arise in which a work site consists of work areas having different  hazard classifications. Where work being performed with different hazard classification  cannot be separated, employers should classify the entire work site at the highest hazard  classification level. Where work can be separated physically or administratively (e.g. the  administrative sites have workers completing clerical or administrative duties, these  sites are separated from higher‐hazard portions of the worksite, the employer has  separate first aid plans for the two sites, etc.), the employer may choose to have different  hazard classifications at a work site. For example, where there is a work site with low  and high hazard work areas separated from one another, the employer must meet the  first aid requirements for low hazard and high hazard work respectively, based on the  number of workers at each respective portion of the work site. Completion of a hazard  assessment may aid in the determination of how to classify work areas.  Industrial process facilities not elsewhere specified Subsection (b)(xi) of Table 2 refers to “industrial process facilities not elsewhere  specified.” For the purposes of the OHS Code, an industrial process facility is taken to  mean a structure within which, or a location at which, an industrial process is carried  out. An industrial process is a procedure involving chemical or mechanical operations  that normally process raw materials into a finished product that is usually offered for  sale. Industrial processes are often carried out on a very large scale.  Industrial process facilities are of concern because large scale processes can be complex,  involving complicated and extensive interactions between workers and materials,  machines and processes. These interactions can lead to unexpected consequences that  might result in a worker requiring first aid. Page 303 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-17 Workers at an industrial process facility may be exposed to a variety of hazards. For the  purpose of defining the required first aid equipment, supplies and trained staff required  at such a facility, the presence of the following hazards should result in the facility being  classified as “high hazard work”:  (a) working in the presence of a biohazardous material, toxic substance or chemical,  which, if released, would result in workers needing immediate medical treatment as  a result of inhalation or eye or skin contact;  (b) working in the presence of equipment or machinery containing substances under  high pressure, substances that may explode or catch fire, or substances that may  react dangerously when combined with another process material;  (c) using tools, equipment, or machinery for high‐speed grinding, cutting, chipping, or  drilling;  (d) working near mobile equipment where there is a possibility of a worker being  struck;  (e) working at elevations;  (f) entering confined spaces where toxic atmospheres may exist or develop; and  (g) working where there are other hazard factors that may expose workers to risk of  serious injury or occupational disease.  Table 3 of Schedule 2 First aid equipment and supplies Barrier devices and gloves Table 3 of Schedule 2 lists the contents of the four types of kits required by this Part.  Disposable surgical gloves and resuscitation barrier devices are intended to be used to  prevent accidental contact with blood or body fluids. Surgical gloves do not need to be  sterile.  Recommended practices First aid kits should not contain any prescription or non‐prescription drugs. Medication  administration is beyond the scope of first aid training. The inclusion of over‐the‐ counter medication(s) in first aid kits is not recommended. If an employer determines  that it is necessary to provide over‐the‐counter medication(s) in a first aid kit, a  physician should be asked to prepare a policy and procedures to cover their use. Health  care professionals should then be designated to give medications. If there are  medications at the work site, it is important that there are quality assurance measures to  manage the presence of medications (e.g. that there is a regular process to check that the  medications have been properly stored, are not expired, etc.).  For more information  Medication in First Aid Kits, Alberta Labour, December 2017   Naloxone in the workplace, Alberta Labour, August 2017 Page 304 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-18 Table 4 of Schedule 2 First aid room requirements First aid room Table 4 of Schedule 2 lists the characteristics of a permanent first aid room and the first  aid supplies to be contained in that room. First aiders, first aid supplies and first aid  equipment need to be readily accessible and located near the work area. A first aid room  need only be provided in cases where there are 200 or more workers per shift  performing medium hazard work (see Table 6 of Schedule 2), or where there are 100 or  more workers per shift performing high hazard work (see Table 7 of Schedule 2).  Supervision of first aid room When a first aid room is required, the most highly qualified first aid person is in charge  of it. In the case of high hazard work involving 100‐199 workers per shift at close,  distant, or isolated work sites (see Table 7 of Schedule 2), the first aid person in charge  should be at least an advanced first aider.  Oxygen cylinders should be hydrostatically tested every five years and the test date  marked on the cylinder. Oxygen tank labels should include a Drug Identification  Number (DIN) and the fabricator’s name and address. Only suppliers licensed to refill  oxygen bottles should do so.  Tables 5, 6, and 7 of Schedule 2 First aid requirements for work First Aid Qualification Levels The Tables state minimum levels to which first aid personnel must be trained for various  work site situations. In all cases, these minimum levels can be exceeded. For example, a  nurse or advanced care paramedic can replace an advanced, standard or emergency first  aider; an advanced first aider can replace a standard or emergency first aider; and a  standard first aider can replace an emergency first aider. Table 11.1 summarizes this  relationship. Page 305 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-19 Table 11.1 Comparison of qualification levels Most Qualified Nurse or Advanced Care Paramedic (ACP) Primary Care Paramedic Emergency Medical Responder Advanced First Aider Standard First Aider Least Qualified Emergency First Aider   Blankets Where reference is made to “3 blankets” in these Tables, at least one of these blankets  should be of a woven fabric such as wool, polyester or other material. In addition to  providing warmth, such blankets can also be used for positioning or immobilizing the  limbs or head during care and treatment. Depending on the work site, one or more of  the remaining blankets might be a space blanket used for keeping an ill or injured  worker warm.  One worker per shift As part of the first aid services provided, an adequate number of appropriately qualified  first aid personnel as listed in Tables 5, 6 and/or 7 (as appropriate) of Schedule 2 must be  available at the work site to respond to any acute illness or injury that might reasonably  be expected to occur. Although first aid training is recommended, the OHS Code does  not require that a worker be trained in first aid if they are the only worker on a shift.  Numbers of first aid personnel required—examples First aid personnel must be available and accessible during all working hours as  required by section 179. When establishing the number of personnel required for work  sites involving large numbers of workers, consider the following examples:  Example 1: Low hazard work, close work site, 201 workers at the work site per shift. Referring to Table 5 of Schedule 2, the employer would require one emergency first  aider, two standard first aiders, PLUS one standard first aider for each additional Page 306 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 11 Explanation Guide 11-20 increment of one to 100 workers above 200 workers. In this case, the employer would  therefore be required to provide one emergency first aider and three standard first  aiders.  Example 2: Medium hazard work, distant work site, 201 workers a t the work site per shift. Referring to Table 6 of Schedule 2, the employer would require two emergency first  aiders, two standard first aiders, either one nurse or one ACP, PLUS one standard first  aider for each additional increment of one to 100 workers in excess of 200 workers. In  this case, the employer would therefore be required to provide two emergency first  aiders, three standard first aiders, and either one nurse or one ACP.  Example 3: High hazard work, isolated work site, 201 workers at the work site per shift. Referring to Table 7 of Schedule 2, the employer would require four standard first  aiders, one advanced first aider, either one nurse or one ACP, PLUS one standard first  aider for each additional increment of one to 100 workers in excess of 200 workers. In  this case, the employer would therefore be required to provide five standard first aiders,  one advanced first aider, and either one nurse or one ACP.  These are minimum requirements and the employer is free to have additional trained  first aiders. Page 307 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-1 Part 12 General Safety Precautions Highlights This Part contains sections dealing with restraining hoses and piping, securing  equipment and materials, skeleton structures, signallers, tire servicing, vehicle traffic  control and working on ice.  Requirements Section 185 Housekeeping Slipping and tripping are common workplace hazards. Employers are responsible for  making sure that the work site, and in particular entry and exit routes at a work site, are  free of waste, materials and equipment. Obstructed entry and exit routes can pose a  serious hazard to workers having to leave a work site quickly, as might be required  during an emergency. Obstructions may reduce visibility at a work site and may also  present a tripping hazard.  Additional information on this topic can be found in the following publication:   Slips, Trips and Falls, Government of Alberta, February 2017.  Section 186 Lighting Subsection 186(1) The OHS Code does not specify minimum lighting levels. Employers must determine if  lighting at the work site is adequate for the tasks being performed and the conditions at  the site. Tasks requiring the ability to distinguish detail, such as an electrician working  on live circuits at a panel board or a sewing machine operator stitching a fall protection  full body harness, will, for example, need to be provided with more lighting than a  labourer performing housekeeping duties.  Employers should consider the following factors when establishing lighting levels:  (a) the type of activity or task being performed;  (b) the importance of speed and accuracy in performing the visual task; and  (c) the worker’s needs.  Employers and workers interested in recommended types of lighting and minimum  lighting levels under various conditions should refer to the Lighting Handbook ‐ Reference  and Application (9th Edition), published by the Illuminating Engineering Society of North  America (IESNA). Page 308 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-2 Subsection 186(2) The employer is responsible for protecting light sources above a working or walking  surface against damage. Such damage may result in the partial or total loss of light at the  work site or a work area, may expose workers to contact with energized electrical  components, or may expose workers to the sharp debris or surfaces of broken bulbs.  Each of these examples presents a safety hazard that can be prevented by protecting the  light source against damage.  Subsections 186(3) and 186(4) Emergency lighting must be available if workers are in danger if the normal lighting  system fails. Natural daytime lighting cannot be relied upon as a dependable source of  emergency lighting.  The employer is responsible for ensuring that an emergency lighting system provides  sufficient light to allow workers to safely leave the work site, start any necessary  emergency shutdown procedures or restore normal lighting. Where appropriate,  emergency lighting must meet the requirements of the Alberta Building Code.  Section 187 Pallets and storage racks All goods, materials and equipment at work sites must be stacked, stored, and secured  in such a way that they do not flow, move, roll or collapse. Workers responsible for  stacking, storing, or securing goods, materials, and equipment must be trained in the  safe methods for doing so (see Part 14 of the OHS Code).  Pallets and storage racks are commonly used in storage and warehousing applications.  Pallets and storage racks may support heavy loads that have the potential to injure  workers and damage equipment if the pallets and racks fail and loads fall. Storage racks  in particular must remain structurally sound.  Incidents involving pallets occur for five main reasons:  (1) poor pallet design;  (2) poor pallet construction;  (3) inappropriate use of a pallet for the load or storage method;  (4) continued use of a damaged pallet(s); and  (5) poor handling.  The leading causes of storage rack system failure, acting alone or in combination, are:  (1) poor storage rack design—the rack is inherently unsafe;  (2) incorrect installation and assembly;  (3) using the wrong material handling equipment to load and unload the storage  system;  (4) operator error when using material handling equipment; and Page 309 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-3 (5) structural problems with the floors or walls of the storage area—supporting  structures may be overloaded, floors may not be sufficiently level.  Stacks, shelving and other fixtures for holding or storing materials should be laid out  and designed so that there is sufficient access for safe loading and unloading. Storage  areas should be specifically designated and be clearly marked. Aisles should be wide  enough for the type of storage, and be kept free of obstacles and waste materials. Stacks  should not block aisles, walkways, and doors and exists.  Suitable racks should be provided for materials capable of rolling such as steel tubes,  bars and piping. Large diameter tubes or pipes can be stored on their sides as drums  might be stored (see Figures 12.1 and 12.2).  Figure 12.1 Example of drum rack   Figure 12.2 Example of pipe storage   Wedges, chocks, stakes or other means should be used to restrain the bottom tier of  round objects that are stacked or tiered and that could cause the stack to collapse by  rolling or moving.  Racks, shelving, fixtures, etc., should be regularly inspected for damage and other  defects that might cause loss of strength or result in injury or damage. Workers must Page 310 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-4 report to their employer any damage to storage racks as soon as is practical. It is  expected that the employer will assess the damage and based on that assessment, may  have the damage repaired or the rack replaced.  Additional information on this topic can be found in the following publication:   Grocery Warehousing Ergonomics, United States Department of Labour—OSHA.  Section 187.1 Placement of roofing materials Roofing materials are typically placed on a roof by the workers of a material supplier,  often using a mechanical lift or conveyor. Roofing materials such as bundles of shingles  must be placed at least 2 metres away from the roof edge. This reduces the possibility of  workers coming too close to the roof edge and falling off. The materials must also be  evenly distributed over the roof surface. This ensures that the weight of the material is  not concentrated in a single spot that may not be strong enough to support it. Bracing  must be installed if there is a chance that the material might slide due to the roof’s  steepness, weather conditions, etc. (see section 189). If it is necessary for the supplier’s  workers to be on the roof, they must be protected from falling.  Section 188 Restraining hoses and piping Hazards associated with hoses or piping and their connections operating under pressure  are mainly the result of failures caused by leaks, pulsation, vibration, and excessive  pressure. Besides the damage resulting from the release of high‐pressure gases or liquids  when a vessel or pipe ruptures, fatal injuries can result from the blowout of gauges and  valves, and the uncontrolled whipping actions of pipes, tubing, and hoses.   In those cases where failure or disconnection could cause movement that endangers  workers, the hoses or piping and their connections must be restrained (see Figure 12.3).  Methods of restraint include wiring together hose connections, clamping or bracketing  pipe sections, and securing restraint cables at the ends of hoses or pipe that function as  loading spouts.  For hoses or piping systems and their connections operating at working pressures of  2000 kilopascals (290 pounds/square inch) or more, an alternative practice is permitted.  This alternative requires the employer to ensure that the hoses or piping and their  connections are designed, installed, used, inspected and maintained in accordance with  the manufacturer’s specifications or specifications certified by a professional engineer.  In cases where this provision is used, the employer will be expected to have a copy of  the appropriate set of specifications readily available at the work site for inspection by  workers or an officer. Inspection and maintenance instructions are expected to include  pass/fail criteria for the particular part or function inspected, as well as inspection and Page 311 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-5 maintenance intervals. The employer should be prepared to provide workers and  officers with documentation showing that the inspections and required maintenance  were performed as required and that any substandard conditions were corrected.  Figure 12.3 Examples of how to restrain hoses and piping   Section 189 Securing equipment and materials This section applies to both equipment and materials that may endanger a worker  because of dislodgment, movement, spillage or damage. Bags, containers, bundles, etc.,  stored in tiers must be stacked, blocked, interlocked and limited in height to prevent  sliding or collapse. Loads must be secured by tie‐downs, bulkheads, or blocking. Rolling  equipment, when parked, should have wheels chocked to prevent unintentional  movement. Page 312 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-6 Section 190 Skeleton structures A structure is anything that is built or constructed, composed of parts joined together in  some definite manner. A structural member is an essential or load‐carrying part of the  structure. A skeleton structure is therefore a supportive arrangement or framework of  essential members.  This means that structural members of a skeleton structure are the essential or load‐ bearing parts of a supportive arrangement or framework of parts that give a structure  stand‐alone support and stability when erected. This means those columns and beams  that are intended to support the remaining parts of the building, including joists and  trusses. This does not include “accessory” components such as stairs, guardrails,  gratings, platforms, material handling systems and sheeting for floors, walls and roofs.  Figure 12.4 shows the difference between skeleton structures and accessory components.  Skeleton structures can be built of steel, wood, or any other material considered  appropriate for the structure.  Figure 12.4 Examples of skeleton structures and accessory components Page 313 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-7 Section 191 Signallers These general requirements highlight the importance of using and sending signals  effectively. Specific requirements appear elsewhere in the OHS Code describing specified  duties or actions of signallers.  Section 192 Stabilizing a masonry wall Figure 12.5 shows two acceptable methods of supporting a masonry wall during its  erection.  Figure 12.5 Examples of how to support a masonry wall Section 193 Tire servicing This section is intended to prevent worker injury caused by the explosion or violent  separation of parts of multi‐component wheel assemblies. Blowoffs, the sudden, violent  springing of tire lock rings, rims or flanges from tires being assembled, are the main  hazard. Blowoffs usually happen when tires have just been mounted on their rims and  are being inflated. The cause is generally incorrect positioning of tire fastenings but may  also include out‐of‐true rims and defective component parts. Blowouts involving the  sudden rupture of a tire or tube may be due to overinflation.  The employer must make sure that the tire manufacturer’s inspection and servicing  requirements are followed. Truck tire servicing manuals and videos are available from Page 314 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-8 most manufacturers. The manuals must be kept on hand and readily available so that all  workers can access the service manuals.   Only competent workers are permitted to service, inspect, disassemble and reassemble  tire and wheel assemblies. If a worker is not competent to perform this work, the worker  must be under the direct supervision of a worker who is competent. All of this work  must be performed according to the manufacturer’s specifications or instructions.  Workers performing this work must be trained and understand how to properly inspect  and safely service tire and wheel assemblies.  Tires mounted on a split‐rim or locking ring wheel (see Figure 12.6) must be inflated in a  safety cage as shown in Figure 12.7 or be suitably restrained to contain flying parts in the  event of tire rupture or component failure. Some manufacturers recommend partial  inflation in a safety cage and full inflation once the tire and wheel assembly is mounted  on the vehicle axle.  Figure 12.6 Example of locking ring rim   Figure 12.7 Example of cage used to restrain split rim wheel assemblies Page 315 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-9 When inflating split rim and locking ring wheels, only a clamp‐on type connector is  allowed. A clamp‐on type connector attaches securely to the valve stem and does not  require the worker to hold it in place against the valve during inflation (see Figure 12.8).  This permits the worker to inflate the tire while standing a safe distance away from the  tire.  Figure 12.8 Clamp-on connector   Other types of inflation devices usually require the worker to forcibly hold them against  the tire’s valve stem, requiring the worker to stand immediately next to the wheel. Such  inflation devices are unacceptable because their use places the worker at risk of serious  injury in the event of a blowoff or other tire failure.  When a clamp‐on air connector is used to inflate a tire, the inflation hose to which it is  attached must  (a) permit the use of an in‐line pressure gauge—this eliminates the need for the worker to  approach the tire to take a pressure reading with a pencil‐type pressure gauge. The  pressure gauge can be built directly into the inflation control or the control may have  a check valve that permits pressures to be taken using a pencil‐type pressure gauge  (see Figure 12.9). The worker must be able to monitor tire pressure at a safe distance  away from the tire being inflated; and  (b) be under positive pressure control by the worker filling the tire—air can only be delivered  to the tire while the worker squeezes or depresses a control. The flow of air must  stop immediately upon the worker releasing the control.  Figure 12.9 In-line valve and gauge Page 316 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-10 The worker is responsible for staying in a safe position while inflating the tire. Figure  12.10 shows examples of the trajectories a wheel assembly might take if it should  separate. The hose should be long enough between the clamp‐on connector and the in‐ line valve to allow the worker to stand in a safe position.  Figure 12.10 Examples of trajectories and dangerous work positions Additional information on this topic can be found in the following publication:   Servicing Tires Safely, Government of Alberta OHS Bulletin, August 2004.  Section 194 Vehicle traffic control Traffic hazards This section addresses the importance of protecting workers from traffic hazards. As  examples, it applies to   (a) workers at a construction site assisting with the positioning, loading or unloading of  dump trucks;  (b) workers grading lumber at a sawmill yard where forklifts or front end loaders are  used to move logs or lumber;  (c) workers collecting shopping carts in a parking lot;  (d) a police officer speaking with a motorist at a roadside location that is not protected  from moving traffic by barricades or other effective traffic control; and  (e) workers at a road construction project where work takes place within an area  protected from “public” traffic by barricades.  When determining the presence and degree of danger from traffic to workers, the  employer should consider the speed of the moving vehicles and the duties and work  location of workers relative to vehicles and powered mobile equipment. Subsection  194(7) lists numerous traffic control devices. Published by the Transportation  Association of Canada, the Manual of Uniform Traffic Control Devices for Canada presents  optimum standards and preferred methods in the design, dimensions and application of  traffic control devices. Page 317 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-11 Additional information on this topic can be found in the following publication:   Manual of Uniform Traffic Control Devices for Canada: Sixth Edition, Transportation  Association of Canada.  High visibility apparel The risk of injury from traffic hazards should first be controlled or eliminated through  the use of engineering or administrative controls. Highly visible apparel should be  considered to be a second line of defense against such hazards. Environmental  conditions such as lighting, rain, fog, snow, smoke and dust can significantly affect the  visibility of apparel.  Workers on foot and exposed to the hazards of moving vehicles are required to wear  highly visible apparel that is clearly distinguishable. Depending upon conditions at the  work site, highly visible apparel may be fluorescent, retroreflective, or a combination of  both. A fluorescent material is one that absorbs ultraviolet light in daylight conditions  and then emits it as visible light. This property allows the material to radiate more  visible light than actually falls on it, making it appear brighter that a non‐fluorescent  material under the same conditions.  A retroreflective material is one that reflects light back in the direction of the source of  the light. Retroreflective materials are preferred over bright colours under dark  conditions. The OHS Code does not require fluorescent or retroreflective materials used  on apparel be of a particular colour or size.  Apparel is considered to be clearly distinguishable if it is of a colour that contrasts with  the surroundings in which it is worn. The greater the contrast between the background  and workers’ apparel, the more distinguishable the workers. Brighter colours are more  distinguishable than duller colours under daylight conditions, while bright colours are  less effective than fluorescent colours under low light conditions.  Visibility enhancing trim often has both fluorescent and retroreflective properties.  Stripes on the arms and legs of apparel can indicate the motion and nature of the object  they cover. Such apparel can be more easily distinguished than apparel without stripes.  For optimal performance, apparel should be kept clean and worn as intended—done up  properly around the body with no loose or dangling parts, and worn in a way that  ensures that no other clothing or equipment obscures the high visibility materials.  Additional information and guidance can be obtained from CSA Standard CAN/CSA  Z96‐09, High‐visibility safety apparel. Page 318 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 12 Explanation Guide 12-12 Section 195 Working on ice This section makes the employer responsible for performing tests on the ice to make sure  it can support the loads that will be placed on it.  Additional information on this topic can be found in the following publication:   Best Practice for Building and Working Safely on Ice Covers in Alberta, Government of  Alberta, January 2013. Page 319 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 13 Explanation Guide January 2020 13-1 Part 13 Health and Safety Committees and Representatives Highlights  This part applies to any work site that is required to establish a health and safety  committee (HSC) or appoint a health and safety representative (HS representative),  under section 16 or 17 of the Occupational Health and Safety (OHS) Act.   Section 29(1) and (2) of the OHS Act requires an employer or prime contractor to  provide training to the joint work site health or safety committee co‐chairs or a work  site health and safety reprehensive on their duties and functions.   Section 83 of the OHS Act permits the Minister to designate training organizations to  provide training to HSC co‐chairs and HS representatives. According to s.201 of the  OHS Code, an employer or prime contractor must use an organization designated by  the Minister to provide co‐chair, members of the joint work site health and safety  committee, and health and safety representative training.   Section 44 of the OHS Regulation allows the Minister to establish criteria for  organizations providing training to HSC co‐chairs and HS representatives.   Section 45 of the OHS Regulation requires the Minister to establish criteria which  must be included in the curriculum for training the co‐chairs of a joint work site  health and safety committee and health and safety representatives under section  29(1) and (2) of the OHS Act.  Requirements Section 196 Application of this Part This part applies to any work site which is required to establish an HSC or appoint an  HS representative under section 16 or 17 of the OHS Act.   Section 197 Terms of Reference Note: This section applies to joint work site health and safety committees only.  This section requires the HSC to establish a terms of reference for their committee. Page 320 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 13 Explanation Guide January 2020 13-2 A “terms of reference” is a document used to outline the committees’ purpose, structure  and processes. Under this section, the committee must establish a terms of reference:  (a) that ensure, to the extent practicable and subject to section 22(1) of the Act, that the  committee’s membership provides appropriate representation of all relevant occupational  health and safety concerns at the work sites that the committee relates to,  Under section 22(1) of the OHS Act, no more than half of the committee’s  membership can be associated with the management of the work site.   Workers who have authority over other workers, or who are in control of the  activities at the work site would not be eligible to sit on the committee as worker  representatives. Often, due to the nature of their roles, managers and supervisors  would not be able to act as worker committee reps. However, there are instances in  which a worker may have the term “manager” or “supervisor” as part of their title  without holding any managerial function.  Another consideration in meeting the intent of this subsection, is that the HSC’s  membership should, to the extent practicable, be reflective of the hazards  encountered by different worker groups at the work site.  Example 1: A Hospital  A hospital should have HSC members representing   Nurses and physicians;    Custodians;   Cafeteria workers;   Administrative workers; and   Maintenance staff.  Example 2: A Welding Fabrication Shop  A welding fabrication shop should have HSC members representing   Administrative workers (human resource assistants, inside sales representatives,  payroll clerks, etc.);   Shipper/receivers;   Welders;   Sandblasters;   Painters; and   Material handlers.  Using the welding shop example presented in Example 2, the employer would have  to ensure that, to the extent practicable, administrative personnel were represented  on the HSC; Page 321 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 13 Explanation Guide January 2020 13-3 (b) that establish a process for replacing a member of the committee during the member’s term of  office,   This requirement is in place to ensure that the committee is able to continue to carry  out its functions in the event the committee loses a member.  Committee members might not fulfill their term for various reasons:   leave to pursue other career opportunities;   are relocated to another work site;   retire;   decide to step down after fulfilling their term, or   have been terminated by the employer.  In unionized work environments these processes may be laid out in the union’s  constitution or through an agreement established between unions, if there is more  than one operating at the work site.   In non‐unionized workplaces the HSC can meet this requirement by having a  reserve list of standby members they can draw upon in the event that a new member  is needed. The employer could also establish a larger committee than required under  the OHS Act, so that the loss of a member will still permit the committee to function  until such time a new member is appointed. In any case, the HSC would have to  develop a process for selecting new members to the committee. This process might  specify how soon a selection must take place after a member has left the committee,  any onboarding and training considerations and how soon a committee would meet  after a new appointment is made.  (c) that establish a dispute resolution process to be used in cases where the committee has failed  to reach consensus about making a recommendation under section 19(f) of the Act,  The OHS Act sets the making of recommendations as one of the committee’s duties,  and a dispute‐resolution process helps ensure that it can fulfill this duty.  Disputes may arise when the committee members have opposing views on which  recommendations they would like to propose. This is more likely to occur when the  committee has an even number of members sitting on the committee. The committee  needs to establish a process for resolving these disputes.  (d) that establishes a process for coordinating with other joint work site health and safety  committees established by the same employer or prime contractor, if there is one.  An employer or prime contractor may have multiple HSCs (or a mix of HSCs and HS  representatives) in place when they own or control multiple worksites. They may  also voluntarily establish additional HSCs at a large work site or a Director of  Inspections may order the employer or prime contractor to establish more than one Page 322 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 13 Explanation Guide January 2020 13-4 committee at a particular worksite. In these cases, the committee must develop a  process for coordinating with other HSCs.  Section 198 Additional Duties o f Health and Safety Committees Note: This section applies to joint work site health and safety committees only.  Under this section the HSC is required to conduct a general work site inspection at least  once prior to each quarterly meeting.  It is best practice to carry out inspections prior to  each meeting, if the committee is meeting more frequently than each quarter, but it is not  required under the legislation. These inspections allow the committee to identify health  and safety hazards at the work site that may not have been previously controlled and to  identify areas of improvement within the employer’s existing OHS program.  Section 199 Disclosure of Personal Information This section prohibits the HSC, its individual members or a HS representative from  disclosing a worker’s personal health information or any other personal information  related to a worker unless it is required by law (e.g., cooperating with law enforcement  in relation to a criminal investigation, needed to ensure health and safety [workplace  violence threat], required to be disclosed to an OHS Officer in the course of an  inspection or investigation).  Section 200 Duties of Employ ers, Contractors and Prime Contractors 200(1) The employer, contractor and prime contractor, if there is one, must:  (a) consult and cooperate with all joint work site health and safety committees and all health and  safety representatives for their work sites to develop policies, procedures and codes of practice  required by the Act, regulations and this Code,  (b) provide members of all joint work site health and safety committees and all health and safety  representatives for their work sites with reasonable opportunity to inform workers on matters  affecting occupational health and safety,  (c) ensure that members of all joint work site health and safety committees and all health and  safety representatives for their work sites are allowed to examine records, policies, plans,  procedures, codes of practice, reports or manufacturer specifications that must be maintained  under the Act, regulations and this Code, and  (d) distribute to all joint work site health and safety committees and all health and safety  representatives for their work sites any information or documents addressed to the committee  or representative as soon as reasonably practicable after the information or document is  received by the employer, contractor or prime contractor, if there is one.  200(2) Subsection 1(d) does not apply to a report referred to in section 36 of the Act. Page 323 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 13 Explanation Guide January 2020 13-5 The purpose of this section is to ensure that the work site HSC or the HS representative  is consulted, informed, and able to discuss health and safety matters with affected  workers. The employer or prime contractor must support the HSC or HS representative  in carrying out its functions.  This section requires the employer or prime contractor to do the following.   Work with the HSC or HS representative in the development of the work site’s  policies, procedures and codes of practice. The HSC or HS representative must be  able to provide their input into the developmental process and they must be able  review and provide feedback on any proposed policies, procedures or codes of  practice.   The HSC or HS representative must be provided with a reasonable amount of time  to discuss health and safety matters that affect workers at the work site.   The employer or prime contractor must make all records, policies, plans, procedures,  codes of practice, reports or manufacturer specifications that must be maintained  under the Act, regulations and this OHS Code available to the HSC or HS  representative.   The employer or prime contractor must provide the HSC or the HS representative  with any information or documents addressed to the committee or representative as  soon as it is reasonably practical to do. The employer or prime contractor cannot  withhold this information from the committee or representative.  However, section 200(2) of the OHS Act excludes the employer from having to provide  the committee or a health and safety representative with a copy of a report related to a  discriminatory action complaint, as outlined under section 36 of the OHS Act.  Section 201 Training Standards This section requires the employer or prime contractor to use an organization designated  by the Minister under section 83 of the OHS Act to provide training to the HSC co‐chairs,  members of the HSC, and HS representatives. Section 44 of the OHS Regulation allows  the Minister to establish criteria for organizations providing the training. Section 45 of  the OHS Regulation requires the Minister to establish criteria that must be included in a  curriculum for training co‐chairs or HS Reps under s. 29(1) and (2) of the OHS Act.  The curriculum for training under section 29(3) of the OHS Act is not prescribed by the  Minister.  Section 202 Inspection of Work Site with an Officer This section requires, where feasible, an OHS Officer to request that a HSC co‐chair  representing the workers, or their designate, or a HS representative accompany the  officer during their inspection. When an OHS Officer makes this request the employer  must allow the person time away from work duties to attend the inspection with the Page 324 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 13 Explanation Guide January 2020 13-6 officer. As per s.30(2) of the OHS Act, the person is entitled to be paid during this time  away at the person’s applicable rate of pay.  For more information For more information related to health and safety committees and health and safety  representatives, please refer to the OHS Resource Portal:   https://ohs‐pubstore.labour.alberta.ca/ Page 325 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-1 Part 14 Lifting and Handling Loads Highlights  Section 208 requires employers to provide, where reasonably practicable,  appropriate equipment for lifting, lowering, pushing, pulling, carrying, handling or  transporting heavy or awkward loads. The intent of this section is to reduce or  eliminate the manual handling of materials, and therefore the possibility of injury.   Section 209 requires that, when it is not reasonably practicable to provide such  equipment, loads be adapted to facilitate handling or that manual handling be  otherwise minimized.   Section 209.1 requires that patient handling equipment be incorporated into the  design and construction of health care facilities.   Section 209.2 requires employers to develop and implement a patient handling  program if workers are required to lift, transfer or reposition patients.   Section 210 requires employers to implement hazard assessments of manual  materials‐handling activities.   Section 211 requires employers to investigate and take corrective measures (if  indicated) whenever workers report symptoms of musculoskeletal injuries they  believe to be work related.   Section 211.1 requires that workers exposed to the possibility of musculoskeletal  injury be trained in how to eliminate or reduce that possibility.  Requirements Section 208 Equipment Subsection 208(1) The lifting and handling of loads, usually called manual materials handling, is often  physically demanding work. Lifting and handling involves the activities of lifting,  pushing, pulling, carrying, handling or transporting loads. The intent of this subsection  is for employers to reduce the amount and type of manual handling that workers must  do. By doing so, workers and employers may experience a reduction in the number of  worker injuries (fewer sprains, strains, back injuries), a reduction in the number of lost‐ time claims, increases in efficiency and productivity, and fewer product losses through  damage. Page 326 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-2 To accomplish this, employers must provide, where reasonably practicable, appropriate  equipment that will help workers lift, lower, push, pull, carry, handle or transport heavy  or awkward loads. In many cases the equipment will cost little; in others a meaningful  investment may be necessary.  Figures 14.1 through 14.38 show examples of the type of equipment that can be used to  eliminate or minimize the lifting and handling of loads.  Subsections 208(2) and 208(3) The employer is responsible for making sure that workers use the equipment provided.  Further, as required by section 15 of the OHS Regulation, workers must be trained in the  safe operation of the equipment they are required to operate. Worker training must  include the following:  (a) the selection of the appropriate equipment;  (b) the limitations of the equipment;  (c) an operator’s pre‐use inspection;  (d) the use of the equipment;  (e) the operator skills required by the manufacturer’s specifications for the equipment;  (f) the basic mechanical and maintenance requirements of the equipment;  (g) loading and unloading the equipment if doing so is a job requirement; and  (h) the hazards specific to the operation of the equipment at the work site.  Workers must use the equipment provided and must apply the training that they have  received.  Subsection 208(4) For the purposes of section 208, a heavy or awkward load includes equipment, goods,  supplies, persons and animals. As a result, this section applies not only to industrial  settings where objects are handled, but also to workplaces such as hospitals, long term  care facilities, veterinary clinics, pet stores and zoos where persons and animals are  handled.   The lifting and handling of persons and animals presents its own set of challenges  because of unpredictable movements, lack of appropriate lifting “handles,” and the  possibility that the person or animal resists being lifted and handled.  For more information General manual materials handling   Manual Handling in the Manufacturing Industry, Department of Labour New Zealand,  August 1991.   Code of Practice for Manual Handling, Department of Labour New Zealand, June 2001. Page 327 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-3  Manual Handling at Work—A brief guide, Health and Safety Executive United Kingdom,  November 2012.   The Learning Zone—Manual Handling.  Figure 14.1 Lever to lift and transport heavy objects   Figure 14.2 Two-wheeled trolley for moving doors and windows   Figure 14.3 Scissor lift to raise load at loading dock Page 328 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-4 Figure 14.4 Rollers in floor of cargo truck   Figure 14.5 Cart modified as tool caddy   Figure 14.6 Hand truck with loads raised off the floor Page 329 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-5 Figure 14.7 Hand trolley for bagged materials   Figure 14.8 Oversized box modified for two-person lifting   Figure 14.9 Specialized hand truck for moving spooled wire Page 330 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-6 Figure 14.10 Wheeled dolly for awkward access Figure 14.11 Jig for holding and securing work piece Figure 14.12 Drum lifter for pouring liquids Page 331 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-7 Figure 14.13 Rotating pallet holder Figure 14.14 Magnetic handles for carrying sheet metal Figure 14.15 Magnetic lifting head on overhead crane Page 332 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-8 Figure 14.16 Spring-loaded hand truck platform that eliminates stooping Figure 14.17 Sliding cargo floor Figure 14.18 Hand operated hoist Page 333 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-9 Figure 14.19 Heavy loads suspended from and moved on overhead trolleys Figure 14.20 Roller conveyor Figure 14.21 Variable height scissor lift Page 334 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-10 Figure 14.22 Variable height mobile scissor lift truck Figure 14.23 Four-wheel drum truck Figure 14.24 Drum lifter Page 335 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-11 Figure 14.25 Forklift truck with specialized drum attachment Figure 14.26 Lifter for manhole covers Figure 14.27 Wheeled dolly for moving small, heavy items Page 336 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-12 Figure 14.28 Hydraulic jig mechanically positions and holds work piece Figure 14.29 Overhead crane Figure 14.30 Mobile floor crane Page 337 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-13 Figure 14.31 Vacuum lifter Figure 14.32 Electric powered hoist on moveable davit arm Figure 14.33 Specialized attachment for lifting stack of boxes Page 338 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-14 Figure 14.34 Spring-mounted weigh scale platform reduces unnecessary handling Figure 14.35 Hose to container on trolley reduces lifting of liquid-filled container Figure 14.36 Pouring device eliminates handling of container filled with hot liquid Page 339 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-15 Figure 14.37 Self height-adjusting storage container that turns Figure 14.38 Sliding pallet Section 209 Adapting heavy or awkward loads In some situations, and with a particular heavy or awkward load, it may not be  reasonably practical for the employer to provide equipment as required by section 208.  In such circumstances the employer is required to  (1) adapt the load to make it easier for workers to lift, lower, push, pull, carry, handle or  transport the load without injury. Examples of how to do this include:  (a) reducing the weight of the load by dividing it into two or more manageable  loads (see Figure 14.39);  (b) increasing the weight of the load so that no worker can handle it and therefore  mechanical assistance is required (see Figure 14.39);  (c) reducing the capacity of the container;  (d) reducing the distance the load must be held away from the body by reducing the  size of the packaging; and  (e) providing handholds (see Figure 14.39); or Page 340 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-16 (2) otherwise minimize the manual handling required to move the load. Examples of  how to do this include:  (a) team lift the object with two or more workers;  (b) improve the layout of the work process to minimize the need to move materials;  (c) reorganize the work method(s) to eliminate or reduce repeated handling of the  same object;  (d) rotate workers to jobs with light or no manual handling; and  (e) use mobile storage racks to avoid unnecessary loading and unloading.  Figure 14.39 Examples of dividing a load, increasing the weight of a load, and providing a load with lifting handles   Some comments about lifting technique For many years, workers were taught to keep their backs straight and “lift with your  legs.” Despite years of train‐the‐trainer programs preaching this approach, back injuries  have not decreased so researchers have questioned this method of lifting. In practice,  most people use a semi‐squat posture, with both the back and knees slightly bent.  People make up their own minds as to the most efficient way of lifting loads in terms of  energy and time. This so‐called freestyle technique is fine as long as the following basic  principles are followed:  (1) keep the natural curve in the lower back—when standing straight, the lower back  naturally curves to create a slight hollow. Always try to maintain this curve when  lifting, lowering or moving objects. The spine and back are their most stable in this  position;  (2) contract the abdominal muscles—contract the abdominal muscles during lifting,  lowering or moving activities. This improves spine stability. Sometimes described as  “bracing,” contracting the abdominal muscles even slightly (as little as four to five  percent) improves spine stability and reduces the likelihood of injury; Page 341 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-17 (3) avoid twisting—twisting the back can make it less stable, increasing the likelihood of  injury. Bracing helps reduce any tendency to twist; and  (4) hold it close—keep the load as close to the belly button and body as possible. Doing so  reduces the strain on muscles of the back and trunk. If necessary, protective clothing  such as leather aprons should be used so that sharp, dirty, hot, or cold objects can be  held as close to the body as possible.  Some comments about pushing and pulling Whenever possible, loads should be pushed rather than pulled (see Figure 14.40). The  reasons for this include:  (a) the feet can be run over and the ankles struck painfully when pulling carts or  trolleys;  (b) pulling a load while facing the direction of travel means that the arm is stretched  behind the body, placing the shoulder and back in an awkward posture. This  increases the likelihood of injury to the shoulder and arm;  (c) pulling while walking backwards means that the person is unable to see where he or  she is going; and  (d) most people can develop higher push forces than pull forces as they lean their body  weight into the load.  Trolleys and carts should be sized and designed to allow almost any worker to move a  load without excessive effort (see Figure 14.41).  Figure 14.40 Pushing is preferred to pulling with an arm extended backwards   Figure 14.41 Cart push bar must be at a height suitable for all workers Page 342 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-18 For more information  Lifting and Your Back—Some Fresh Ideas, Government of Alberta, February 2017   Let’s Back Up a Bit—Some Truths About Back Belts, Government of Alberta, OHS  Bulletin, August 2010   Seven Myths about Back Pain, Government of Alberta, February 2017   Sitting and Preventing Back Pain, Government of Alberta OHS Bulletin, August 2010   Guide to Workplace Ergonomics, Darcor Limited, 2014  Sections 209.1 and 209.2 General Comments Healthcare organizations have identified several challenges in trying to reduce injuries  related to patient handling tasks. These include:  (a) lack of appropriate numbers and types of patient lifting devices;  (b) facility design issues that compromise the ability to provide proper ergonomic  solutions to lifting and transferring tasks;  (c) reluctance of staff to employ mechanical lifting aids in patient handling tasks,  (d) inadequate training of caregivers in biomechanics;  (e) lack of communication about the status of patients, i.e., requirements for specific  lifting/transferring strategies; and  (f) increased weight of many patients, impacting the ability to use standard lifting  devices.  Section 209.1 Work site design—health care facilities An effective method of reducing patient handling injuries is the provision of mechanical  devices to assist in patient lifts, transfers and repositioning tasks. Successful  musculoskeletal injury prevention programs are those that reduce manual lifting and  increase the use of equipment that limits physical stress on workers.  This section requires that appropriate patient lifting equipment be incorporated into the  design and construction of new health care facilities and when existing facilities undergo  renovation.  This equipment is meant to include mobile patient lifts (see Figure 14.42) and ceiling  lifts. Page 343 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-19 Figure 14.42 Example of patient lift   Choosing appropriate equipment can be quite challenging, as the need for flexibility in  the healthcare environment is significant. The following criteria can be considered in  area design configuration:  (a) ceiling lifts should track all the way into the bathroom;  (b) adequate space should be provided for lifting, transferring, toileting and performing  other care duties;  (c) sufficient clearance beside, at the foot of, and on the transfer side of the bed to allow  for two caregivers and equipment as necessary, i.e., equipment may include a  stretcher, wheelchair, lifting device, etc.;  (d) under‐bed clearance should accommodate patient lifting devices;  (e) sufficient appropriately placed electrical outlets to allow the lift device(s) to be used;  (f) in bathrooms, doorway entrances and the space within should accommodate  wheelchairs, lifts and up to two caregivers in addition to the patient;  (g) consider bariatric equipment and its required clearances. Manufacturers may have  guidebooks for architects and planners that provide specific clearances for room  design;  (h) in bathrooms, toilet height should take into account lift equipment requirements;  (i) corridors of sufficient width to allow patient lifting equipment to be moved and  stored;  (j) doorways that are wide enough to accommodate patient lifting equipment;  (k) hard, smooth flooring (no carpet) that allows for easy movement of wheeled patient  lifting equipment; and  (l) sufficient storage space for patient lifting equipment and supplies to ensure that they  are readily available.  This requirement is not retroactive. This section does not apply to new facility  construction, alterations, renovations or repairs started before July 1, 2009. Page 344 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-20 For more information  New Zealand patient handling guidelines: the Liten up approach, 2003.   Provincial Safe Resident Handling Standards for Musculoskeletal Injury Prevention in  British Columbia.  Section 209.2 Patient/client/resident handling This section requires that an employer develop and implement a safe  patient/client/resident handling program if workers are required to lift, transfer or  reposition patients/clients/residents. The program must include an annual evaluation of  its effectiveness at preventing worker injuries. Once implemented, employers are  responsible for ensuring that workers follow the program. In turn, workers are required  to follow the safe handling program.  To maximize the success and benefits of such a program, it should  (a) identify key stakeholders to facilitate buy‐in and participation;  (b) develop a budget to address initial and on‐going funding requirements. This reduces  the likelihood of surprises and supports sustainability of the program;  (c) identify implementation issues and address each one of them;  (d) define accountabilities so that program performance can be evaluated; and  (e) include a program evaluation plan that provides the building blocks for continuous  improvement efforts and provides the necessary feedback to assess progress. To  assess success, a mechanism must be in place to identify outcome measures, collect  and analyze data, and report results.  For more information  No Unsafe Lift Workbook, Worksafe Alberta.  The No Unsafe Lift Workbook provides a complete and comprehensive framework  for developing, implementing and evaluating a patient handling program.  Section 210 Assessing manual handling hazards Before a worker manually lifts, lowers, pushes, pulls carries, handles or transports a load  that could injure the worker, an employer must perform a hazard assessment that  considers  (a) the weight of the load;  (b) the size of the load;  (c) the shape of the load;  (d) the number of times the load will be moved; and  (e) the manner in which the load will be moved. Page 345 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-21 The purpose of performing a hazard assessment is to identify workplace hazards  specific to the lifting and handling of loads that can cause or aggravate an injury. The  hazard assessment must meet the general requirements for hazard assessments as  required by Part 2 of the OHS Code. Readers are referred to the explanation to Part 2 for  information about hazard assessment, elimination and control.  A hazard assessment tool appropriate to the criteria listed above is presented in the  Safety Bulletin Lifting and Handling Loads—Part 2 Assessing Ergonomic Hazards, listed  below.  Many checklists and assessment tools are available from a variety of sources. The  recommended assessment tool is part of one that was introduced in May 2000 by the  State of Washington, Department of Labor and Industries, and is now also being used in  British Columbia. The use of similar hazard assessment tools that are equally effective is  acceptable.  Once the assessment has been completed and hazards identified, they must be  eliminated or controlled. Suggestions for eliminating and controlling lifting and  handling hazards can be found in the Safety Bulletin Lifting and Handling Loads—Part 3  Reducing Ergonomic Hazards, listed below.  For more information  Lifting and Handling Loads—Part 1 Reviewing the Issues, Government of Alberta,  August 2010.   Lifting and Handling Loads—Part 2 Assessing Ergonomics Hazards, Government of  Alberta, August 2010.   Lifting and Handling Loads—Part 3: Reducing Ergonomic Hazards, August 2010.  Section 211 Musculoskeletal injuries Musculoskeletal injuries, or MSIs, go by many different names, including repetitive  strain injuries, repetitive motion injuries and cumulative trauma disorders. Whatever  the term used, the effect is the same: bones, joints, ligaments, tendons, muscles and other  soft tissues are being injured.  MSIs also have some more familiar names. Tennis elbow is an MSI that can result from  the repetitive swinging of a tennis racquet or from other repetitive arm movements  similar to those used by tennis players. Other MSIs have similar names that indicate the  type of work being done, for example, carpet layer’s knee, letter carrier’s shoulder and  pizza cutter’s wrist. MSIs also have medical names such as carpal tunnel syndrome,  thoracic outlet syndrome and tendonitis. Page 346 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-22 Section 1 of the OHS Code defines a musculoskeletal injury (MSI) as an injury to a  worker of the muscles, tendons, ligaments, joints, nerves, blood vessels or related soft  tissues that is caused or aggravated by work and includes overexertion injuries and  overuse injuries.  Overexertion and overuse injuries can be described as follows:  (a) overexertion injuries, e.g., sprains, strains and tears resulting from excessive physical  effort as might happen during lifting, lowering, pushing, pulling, etc; and  (b) overuse or repetitive motion injuries, e.g., resulting from repeated overuse of a part  of the body. While it is commonly believed that computer users experience high  levels of repetitive motion injury, the problem is rarely recognized among those  workers who use their hands extensively in food processing, materials handling and  the professional trades.  The reason MSIs are the subject of the OHS Code is that they are the leading cause of lost‐ time injury claims in Alberta. In each of the years from 1997 to 2008, according to data  provided by the Workers’ Compensation Board—Alberta, the percentage of all lost‐time  claims due to MSIs ranged from approximately 26 percent to 30 percent. The next closest  category, “struck by object,” represented approximately 13 percent of all claims. MSIs  are a serious source of injury and a largely unrecognized source of productivity and  financial loss for employers.  Subsection 211(a) If a worker reports to the employer what the worker believes to be work related  symptoms of an MSI, the employer must review the activities of the worker to identify  work‐related causes of the symptoms, if any.  An injury is probably work related if  (a) an event at the work site either caused or contributed to the resulting injury; or  (b) an event at the work site significantly aggravated a pre‐existing injury.  Work‐relatedness is presumed for injuries resulting from events occurring at the work  site. An injury is not work related if it involves signs or symptoms that surface at work  but result solely from a non‐work‐related event that occurs outside the workplace.  Sometimes it is not obvious whether the injury event occurred at the work site or  occurred away from work. In such cases the employer should evaluate the worker’s  duties and working environment to decide whether or not one or more events at the  work place either caused or contributed to the resulting injury, or significantly  aggravated a pre‐existing condition or injury. In some cases, the help of an ergonomist,  physician, occupational health nurse, occupational therapist or similarly qualified  person may be necessary. Page 347 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-23 As a guideline, a preexisting injury can be considered to have been “significantly  aggravated” when an event at the work site  (a) results in the worker having to be away from work for one or more days;  (b) results in the worker having their work activities restricted to prevent further  aggravation; or  (c) results in the worker having to transfer jobs and the transfer would not have  occurred but for the occupational event.  An injury is usually considered to be a preexisting condition if it resulted solely from a  non‐work‐related event that occurred outside the workplace.  Signs and symptoms Employers and workers need to know that redness, swelling and the loss of normal joint  movement are the first signs of an MSI, i.e., the things that can be seen. Symptoms are  what the worker feels but cannot be seen, i.e., numbness, tingling, or pain (see  Table 14.1).  Table 14.1 Common symptoms of an MSI Symptom Description or observation Pain (sharp, shooting or dull) Often the most common feeling, pain may be present at rest or may occur when the person tries to use the injured body part Tenderness The area may be pai nful or sensitive to touch Heat or burning The injured area may feel warmer than normal. The injured person may feel a burning sensation Tingling, pins and needles, or numbness The injured person may feel a tingling sensation along the injured area. The injured person may also lose feeling at or around the injured area Heaviness The injured body part may feel as if it weighs more than normal Clumsiness or weakness The injured worker may drop items freque ntly or find it difficult to grasp or hold onto objects. The injured person may find it difficult to hold onto things that would normally be easy to hold. Cramping or spasm Muscles may st ay in a contracted state or contract and relax on their own Source: An Ergonomics Guide for Kitchens in Healthcare, Occupational Health and Safety Agency for Healthcare (OHSAH) in BC, 2003 Stages of injury Most workers affected by MSIs do not realize that if nothing is done to correct their  problems they may be headed for increasing, and potentially devastating, discomfort  and disability. There are three stages of injury. Page 348 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-24 Stage 1   Discomfort may persist for weeks or months but is reversible.   Most workers experience pain and weakness during work activities but improve on  days away from work.   Interference with work tasks is minimal.  Stage 2   Discomfort may persist for months.   Symptoms begin more quickly and last longer.   Physical signs may be present, and sleep may be disturbed.   Work tasks may be difficult to perform.  Stage 3   Discomfort may persist for months or years.   Symptoms are always present, even at rest.   Activities of daily living are disrupted, and sleep is disturbed.   The person is unable to perform light duties at work.   The likelihood of recovery is poor.  Worker reports symptoms to employer The worker reporting symptoms to the employer is what triggers the employer’s  obligation to  (a) review the worker’s activities;  (b) review the activities of other workers doing similar tasks; and  (c) identify work‐related causes of the symptoms, if any.  The worker can report his or her symptoms to the employer verbally or in written form.  The employer may have an injury‐reporting process already in place, in which case it  should be followed. The worker may provide the employer with documentation from a  physician but this is not necessary to trigger the employer’s obligations.  Once the worker has reported his or her symptoms, the employer must review the  worker’s activities and those of other workers doing similar tasks. This action serves at  least two purposes:  (1) comparing work activities among workers may provide an insight into why the  worker is experiencing a problem while other workers may not. Perhaps there are  issues related to work station design, equipment use, technique, etc., that might  explain why the worker is experiencing symptoms; and  (2) other workers doing similar tasks may also be experiencing symptoms, or may be  prone to similar injury, but have not yet gotten to the point that they have reportable  symptoms. By reviewing the activities of these other workers, the employer may be  able to intervene before they experience symptoms and injuries. Page 349 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-25 While comparing and reviewing the activities of the injured worker and other workers  doing similar tasks, the employer must identify any work‐related causes of the  symptoms. This is really a hazard assessment that should use an assessment tool or  checklist specific to MSIs. An assessment tool appropriate to MSIs is presented in the  Safety Bulletin Musculoskeletal Injuries—Part 5 Assessing Ergonomic Hazards, list at the end  of this explanation. Using the assessment tool will help to determine if the causes of the  symptoms are work‐related. The help of an ergonomist, physician, occupational health  nurse, occupational therapist or other professional knowledgeable about MSIs may be  needed to help the employer with this review, identification and assessment of work‐ relatedness.  Many checklists and assessment tools are available from a variety of sources. The  recommended assessment tool is one that was introduced in May 2000 by the State of  Washington, Department of Labor and Industries, and is now also being used in British  Columbia. The use of similar hazard assessment tools that are equally effective is  acceptable.  Risk factors Three major factors that involve how a worker’s body functions during work contribute  to MSIs. They are awkward body positions, excessive force (forceful exertions) and  repetition.  Awkward body positions Awkward body positions are often the result of the location and orientation of the object  being worked on, poor workstation design, product design, tool design or poor work  habits (see Figures 14.43 through 14.49). Less‐than‐optimal postures such as leaning  forward from the waist for extended periods of time, or bending the neck downwards at  an exaggerated angle, can load muscles with “static work.” Static work involves muscles  being tensed in fixed positions and over time, becoming tired, uncomfortable, and even  painful.  Figure 14.43 Raising and tilting the bin can eliminate an awkward posture Page 350 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-26 Figure 14.44 Placing the conveyor closer to the worker reduces excessive reaching and an extended body position Figure 14.45 Example of heavy, static work   Figure 14.46 A raised work platform can eliminate an awkward posture Page 351 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-27 Figure 14.47 A wheeled footstool can make awkward work comfortable Figure 14.48 A tall, tilting table eliminates an awkward work position Figure 14.49 An elevated work platform reduces awkward overhead reaches Page 352 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-28 Forceful exertions Forceful exertions (excessive force) may overload muscles, tendons and ligaments.  Forceful exertions are commonly used when lifting, pushing, pulling and reaching. A  packer on an assembly line for example may often use a highly forceful grip to assemble  a lightweight item or lift a box or carton, especially if it is slippery or difficult to grasp.  Awkward wrist and arm positions may also contribute to the problem (see Figures 14.50  and 14.51).  Figure 14.50 A bent tool eliminates an awkward wrist position and provides good grip Figure 14.51 Electric scissors can eliminate the high hand forces required to cut thick material   Repetition Repetitive movements eventually wear the body down. Without sufficient time to  recover between repetitions, muscles become tired and may cramp. Other muscles try to  help but may also become tired, cramp and become injured.  How quickly this happens depends on how often a repetitive motion is performed, how  quickly it is performed, and for how long the repetitive motion continues. Repetitive work  is more of a problem when it is combined with awkward body positions and forceful  exertions. A worker who packages a small product day after day or who uses a stapler  or power nailer to assemble wooden frames are examples of workers performing  repetitive work. Page 353 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-29 Subsection 211(b) Once the assessment has been completed and if the causes of the symptoms are work  related, then the employer must eliminate or control the causes to try to avoid further  injuries. Suggestions for eliminating and controlling MSI hazards can be found in the  Safety Bulletin Musculoskeletal Injuries—Part 6 Reducing Ergonomic Hazards, listed below.  For more information    Wrist Splints and MSIs, Government of Alberta OHS Bulletin, September 2010.   How to Use Wrist Rests, Government of Alberta OHS Bulletin, September 2010.   Proper Height of Work Surfaces, Government of Alberta OHS Bulletin, September 2010.   Anti‐Fatigue Matting, Government of Alberta OHS Bulletin, August 2010.   All Shook Up—Understanding Vibration, Government of Alberta OHS Bulletin, May  2004.    Hand Tool Ergonomics—Tool Design, Government of Canada.    Determining The Size Of An Access Opening, Government of Alberta OHS Bulletin,  August 2010.   Exercise Balls Instead of Chairs? Maybe Not, Government of Alberta OHS Bulletin,  August 2010.   Fatigue, Extended Work Hours and Workplace Safety, Government of Alberta, February  2017.   Focus on Human Performance Part One: Sleep Inertia, Government of Alberta OHS  Bulletin, September 2010.   Focus on Human Performance Part 2: Working in the Cold, Government of Alberta OHS  Bulletin, September 2010.   Good Product Design—Avoiding the Average, Government of Alberta OHS Bulletin,  September 2010.   New Thinking About Carpal Tunnel Syndrome, Government of Alberta OHS Bulletin,  September 2010.   Push It or Pull It, Government of Alberta OHS Bulletin, September 2010. Page 354 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-30  Putting the “I” in Ergonomics, Government of Alberta OHS Bulletin, October 2007.   That Hurts! Contact Stress at Work, Government of Alberta OHS Bulletin, September  2010.  General information about MSIs  How to Make Your Computer Workstation Fit for You, WorsksafeBC, 2009 Edition.   Preventing Musculoskeletal Injury (MSI), WorsksafeBC, 2009 Edition.   Understanding the Risks of Musculoskeletal Injury (MSI): An educational guide for workers  on sprains, strains, and other MSIs, WorsksafeBC, 2008 Edition.   Ergonomics tips for the Hospitality Industry, WorsksafeBC.   Typing Injuries FAQ, tifaq Website.   Back to Basics: A guide to good back health, Workers’ Compensation Board Alberta,  2015.   Occupational Overuse Syndrome: Checklists for the Evaluation of Work, Department of  Labour New Zealand, August 1991.   Fitting the Task to the Person: Ergonomics for Very Small Business, California  Department of Industrial Relations, December 2000.   The Learning Zone—Welcome to the Ergonomics 4 Schools, The Institute of Ergonomics  & Human Factors, United Kingdom.  Office Ergonomics  CSA Guideline Z412‐17—Office ergonomics—An application standard for workplace  ergonomics.   Office Ergonomics Training, Office‐Ergo Website, 2018.   Typing Injuries, tifaq Website.   Office Ergonomics, Workers’ Compensation Board Alberta, 2007. Page 355 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 14 Explanation Guide 14-31 Health care industry  An Ergonomics Guide for Kitchens in Healthcare, Occupational Health and Safety Agency  for Healthcare in BC, 2003 Edition.   An Ergonomics Guide for Hospital Laundries, Occupational Health and Safety Agency for  Healthcare in BC, 2003 Edition.   Preventing Musculoskeletal Injury (MSI): A guide for employers and joint committees,  WorsksafeBC, 2009 Edition.  Section 211.1 Training to prevent musculoskeletal injury Workers who may be exposed to the possibility of musculoskeletal injury (MSI) must be  trained in specific measures to eliminate or reduce that possibility. This section  establishes a basic training outline that employers are to follow.  Training must include:  (a) how to identify factors that could lead to an MSI;  (b) early signs and symptoms of MSIs and their potential health effects; and  (c) preventive measures including  (i) the use of altered work procedures;  (ii) mechanical aids; and  (iii) personal protective equipment. Page 357 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-1 Part 15 Managing the Control of Hazardous Energy Highlights  This Part reflects the most current views on “locking out,” widely referred to as the  “control of hazardous energy.”   This Part explicitly recognizes that the control of hazardous energy applies to  machinery, equipment and powered mobile equipment, as well as piping, pipelines  and process systems containing a harmful substance under pressure.   This Part recognizes that energy‐isolating devices can be secured   (a) by individual workers,  (b) by a group (often referred to as a “group lock‐out”), or  (c) a complex group process (a procedure‐based “group lock‐out” process that is  implemented when circumstances, such as a plant turnaround, make “group  lock‐out” impractical).   Sections 215.4 and 215.5 present requirements specific to pigging and the isolation of  piping.  Introduction In this Part, hazardous energy is defined as  “electrical, mechanical, hydraulic, pneumatic, chemical, nuclear, thermal, gravitational, or  any other form of energy that could cause injury due to the unintended motion energizing,  start‐up, or release of such stored or residual energy in machinery, equipment, piping,  pipelines, or process systems”  Workers servicing, repairing, testing, adjusting or inspecting machinery, equipment,  powered mobile equipment, piping, pipelines, or process systems may be injured if  there is unintentional movement, the equipment is unexpectedly energized,  unexpectedly started up, or releases stored energy. A detailed, comprehensive hazard  assessment can identify the type and location of hazardous energy sources. Part 2 of the  OHS Code requires that a hazard assessment be conducted before the work activities  listed above are performed on machines, equipment, piping, pipelines, or process  systems.  If there is a hazard to workers, control of hazardous energy involves the following steps:  (1) Isolating the location at which work is to be carried out from sources of energy. This  is accomplished by shutting off the machine, equipment, or process systems, or Page 358 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-2 regulating flow in piping or pipelines and by operating or installing a mechanical  device (energy‐isolating device) that relieves, blocks, bleeds, restrains or otherwise  physically prevents or controls the transmission or release of energy for each energy  source that may affect the work area.  (2) Verifying that the work area is isolated from all energy sources and the machinery,  equipment, piping or process system is inoperable. This requires testing to verify  that energy from each source cannot reach the work area. In the case of interlocked  systems, the interlock sequence should be fully completed or overridden.  (3) “Locking” the isolation by ensuring that the energy‐isolating device and all relevant  components are physically secured to prevent the release of energy that could cause  inadvertent movement or activation. Access to the securing device must be properly  managed.  (4) Once the work activity has been completed, returning the system to operation by  removing any securing devices, verifying that no worker is in danger, and releasing  the energy‐isolating device.  Section 212 Isolation Subsection 212(1)(a) The employer is responsible for ensuring that the work activity is performed safely.  Specifically, work cannot be performed until the machinery, equipment, or powered  mobile equipment has come to a complete stop (except as permitted by subsection  212(2)), all sources of hazardous energy have been isolated by an energy‐isolating device  and the device has been secured. An employer can choose from three approaches to  securing an energy‐isolating device:  (1) by individual workers (see section 214),  (2) by a group (see section 215), or  (3) by a complex group process (see section 215.1).  Subsection 212(1)(b) “Rendering inoperative” may involve removing vital parts, putting blocking in place,  pinning, or other equally effective methods. Whatever method is used, it must provide a  level of worker protection equal to or greater than that provided by isolating and securing.  If such alternate practices are used, it is important to advise workers that the method is  for energy control and must not be altered.  While this approach typically creates a “zero‐energy” states it can also result in residual  energy being contained in element(s) of the machine, equipment, or powered mobile  equipment. In this case, a hazard analysis can indicate if further hazardous energy  control may be needed. Page 359 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-3 Subsection 212(2) In some instances, it may be necessary to work on equipment while it is operating, e.g.,  troubleshooting, minor adjustments, testing, etc. This approach is only justifiable if it is  required by the manufacturer or it is not reasonably practicable, in the case where there  are no manufacturer specifications, to render the equipment inoperative. The approach  cannot be used simply because it is more convenient than isolating and securing. In this  case, the employer must develop and implement written procedures for control of  identified points of hazardous energy to ensure that the work is performed safely. It is  suggested that workers be involved in the preparation of these procedures and controls.  Section 8 of the OHS Regulation requires that the procedures be in writing and available  to workers.  Subsection 212(3) When the work activity involves piping, a pipeline, or a process system that contains a  “harmful substance” as defined in the OHS Code, the employer must stop or reduce to a  safe rate the flow of product in the piping, pipeline or process system. The location at  which the work is to take place must then be isolated from the flow and the isolation  secured in accordance with section 215.4  Energy-isolating devices Before carrying out the work, all energy‐isolating devices that control an energy source  and will be involved in the isolation must be located. This may include isolation points  in different areas, e.g., material conveyor that runs through two operating units.  Examples of an energy‐isolating device include:  (a) a manually operated electrical circuit breaker;  (b) a disconnect switch;  (c) a line valve; and  (d) a block or similar device that blocks or isolates energy.  Push buttons, selector switches and other control circuit type devices are not energy‐ isolating devices.  Cord-connected and permanently connected electrical equipment When work is done on cord‐connected electrical equipment, e.g., repairing a radial arm  saw, changing the blade on a circular saw, cleaning a delicatessen’s meat slicer, etc., a  worker can isolate the equipment by securing an isolating device to the electrical plug  or, more practically, rendering the equipment inoperative. An acceptable approach to  rendering the equipment inoperative is for the worker doing the work to  (a) disconnect the plug from its electrical supply;  (b) keep the plug in sight and within reach so that no one else can accidentally plug in  the equipment; and Page 360 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-4 (c) keep the plug under his or her exclusive and immediate control at all times while  working on the equipment.  If the worker leaves the equipment unattended and the work is incomplete, then the  worker must verify that the plug is disconnected from its electrical supply before the  worker resumes work on the equipment. The worker must then follow steps (b) and (c)  as described above. In the case of permanently connected electrical equipment, the  worker must secure the equipment’s energy‐isolating device(s), e.g., circuit breaker,  disconnect switch, etc., before proceeding with the work.  Securing devices To ensure that there is no inadvertent release of energy or energization, the energy‐ isolating device(s) must be physically secured in the isolating position. A securing  device is anything such as a personal lock that holds an energy‐isolating device in its off  or safe position (see Figure 15.1). The device must be “positive,” meaning that once  secured into position, it cannot fall off or allow the energy‐isolating device to move from  its off or safe position. A dowel rod placed in a valve handle, duct tape across a circuit  breaker or a sign placed above a box containing fuses that have been removed form an  electrical panel would not be “positive” securing devices. The securing device or  mechanism must be strong enough to withstand inadvertent opening without the use of  excessive force, unusual measures, or destructive techniques, e.g., metal‐cutting tools.  Figure 15.1 Examples of securing   In some situations, several energy‐isolating devices may be locked near one another and  must be secured at the same time. One approach is to use a personal lock to secure each  energy‐isolating device in its off or safe position. Also acceptable is the practice of  running a cable, bar or chain through the lock points of the energy‐isolating devices  (once they are in the off or safe position), then securing the cable, bar or chain against  removal with a personal lock. If this approach is used, the following conditions apply:  (1) the strength, diameter and routing of the cable, bar or chain must be sufficient to  keep the energy‐isolating device in the “off” or “safe” position; and  (2) the construction and strength of the securing devices must be sufficient to prevent  their removal without tools. Page 361 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-5 There is no limit on the length of cable, bar or chain that is acceptable, or the maximum  number of energy‐isolating devices that may be secured at one time. The system must  provide a level of worker protection that is at least as good as if there was an individual  securing device on each energy‐isolating device.  Use of warning tags While there is no requirement in the OHS Code to use a warning tag, if one is used it  should indicate that the machinery, equipment, or powered mobile equipment to which  it is attached is not to be operated until the tag is removed.  If used, such a tag should be securely fastened to the energy‐isolating device. If the  warning tag cannot be attached directly to the energy‐isolating device, it should be  located as close as safely possible to the device, in a position that will be immediately  obvious to anyone attempting to operate the device.  Warning tags should be standardized so that their meaning is immediately clear to all  workers. This may include standardizing colour, size, shape, and the format and type of  information printed on the tag.  Hazardous energy control in electric utility industry The electric utility industry must follow two different safety regulations when dealing  with the control of hazardous energy—Alberta Electrical Utility Code and the OHS Code.  The requirements of the EUC apply to electric utility systems operating at voltages  greater than 750 V, i.e., generation, transmission and distribution systems, and to the  auxiliary, metering and control circuits operating at lower voltages that affect or  influence these high voltage systems. Strict adherence to the requirements of the EUC  ensures the safety of workers working on such systems and circuits. This is achieved  through the use of elaborate procedures involving an operator‐in‐charge, voice  commands, non‐personal locks and/or warning tags.  For voltages and systems other than those described above, the electric utility industry  must meet the requirements of this Part of the OHS Code.  Section 213 Verifying isolation Before working on the machinery, equipment, or powered mobile equipment that has  been de‐energized (and energy points isolated and secured) or rendered inoperative, a  worker must verify that it is, in fact, inoperative. This is often referred to as a “bump”  test. The worker must try to activate the machinery, equipment, or powered mobile  equipment to make sure that it doesn’t operate—this usually involves activating the  control switches and then listening to and watching the equipment. Page 362 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-6 In group lockout situations, a foreman, supervisor, or operator may perform the “bump”  test on everyone’s behalf. Workers must be satisfied that the machinery, equipment, or  powered mobile equipment will not operate. A worker should refuse to work on the  equipment until the test is done and the worker is sure that it is safe to proceed with the  work. In rare cases, energy‐isolating devices have been found to be defective, allowing  start‐up of the supposedly de‐energized unit. Where such a problem is identified, and  unless another energy‐isolating device can be secured to truly isolate the equipment, the  original, defective energy‐isolating device(s) must be repaired or replaced before any  work on the equipment is performed.  Securing Isolation Section 214 Securing by individual workers Subsection 214(1) If an employer chooses this option for securing an energy‐isolating device, each worker  involved must attach his or her own personal lockable securing device, typically a keyed  padlock, to the energy‐isolating device.  Subsection 214(2) A worker who has placed a lock is also responsible for verifying that the energy source  has been effectively isolated.  Subsection 214(3) In the case where more than one worker is working at the same isolation point, each  worker must attach his or her own personal lockable securing device, typically a keyed  padlock, to the energy‐isolating device. The first worker to do so must then verify, on  behalf of all workers, that the energy source has been effectively isolated.  Subsection 214(4) When using personal locks and in the case where the worker is reassigned before the  work is completed, or the work is extended from one shift to another, continuity of  hazardous energy control must be maintained. This can be accomplished by  (a) another worker, authorized by the employer (typically a supervisor or crew leader),  placing his or her lock prior to the first worker removing his or her lock; or  (b) ensuring that there is an effective transfer of control of the initial worker’s lock to  another worker who is typically designated by the employer for this purpose. Page 363 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-7 Subsection 214(5) A personal lock must be traceable back to the worker who owns it and installs it. This is  important when locks need to be removed and can serve as a check on the whereabouts  of workers, particularly when many workers are involved and there are many pieces of  equipment.  Locks can be made traceable in at least two ways:  (1) they can bear a marking unique to each worker, e.g., engraved name, identification  code, colour code, symbol code, etc.; or  (2) incorporate an identification tag that identifies the worker to whom the lock is  assigned. If this method is used, the tag must be secured to the lock in such a way  that the tag cannot fall off.  Subsection 214(6) It is not uncommon for personal locks to have engraved into them an identification code  consisting of a combination of letters and numbers rather than the name of the worker to  whom the lock is assigned. To provide traceability back to the lock owner, the employer  must ensure that the worker’s name is readily available throughout the period of time  that the lock is used. If a lock or locks must be removed, the employer must be able to  readily determine to whom the lock has been assigned.  Subsection 214(7) Removing a lock usually means that work is completed and the machinery, equipment,  or powered mobile equipment is ready to be returned to operation. A lock should not be  removed until this is the case. In some situations, removing the lock may create a  dangerous situation for workers.  When an energy‐isolating device is secured with more than one personal lock, the final  lock being removed is the most critical. The removal of this lock means that energy may  no longer be isolated and that the unit is ready to be returned to service. Although each  worker removing his or her lock can “ensure that no worker will be in danger if [the  lock] is removed,” it is only the worker removing the final lock that really needs to do  this. A situation worth noting in which keeping the final lock in place may be  particularly important is during a shift or personnel change.  Maintaining continuity of energy control may mean that the final lock is not removed  until the shift or personnel change is completed. If removal of the final lock may  endanger workers during a shift or personnel change, then the final lock must not be  removed until it is safe to do so. Page 364 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-8 Section 215 Securing by a group Subsection 215(1) When multiple workers are involved or multiple energy‐isolating devices must be  secured, a group process can be used. For example, securing by a group can be used  when ten workers are working on a project that requires four energy‐isolating devices to  be secured in order for the work to be done safely. If the employer chooses to use a  group procedure, the procedure must meet the requirements of subsections 215(2)  through 215(6).  Subsection 215(2) Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or procedures be in writing and a  paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by  workers, the joint work site health and safety committee and the health and safety  representative, if there is one.  Subsection 215(3) In this case, one worker designated by the employer (typically a supervisor or crew  leader), is assigned the responsibility of placing and/or activating the energy‐isolating  devices. Another designated worker (or the same worker) must then  (a) place a securing device (typically a keyed padlock) on each energy‐isolating device;  (b) put the key to each securing device in a lockable key‐securing device (lock box, key  ring, etc.) an apply his or her personal lock;   (c) complete, sign, and post a list identifying the machinery or equipment included in  the procedure; and  (d) confirm and document that all hazardous energy sources in the group lockout  situation are effectively isolated.  The purpose of subsection 215(3)(d) is to verify that all energy sources that could cause  injury due to unintended motion, energizing, start‐up or release of residual energy (see  OHS Code definition of “hazardous energy”) are effectively isolated. Verification may be  achieved by testing circuitry, attempting to cycle machinery, visual inspection,  monitoring movement or discharge, observing bleeds, gauges or indicators, or other  equally effective approaches. The approach used should offer the best degree of  assurance that isolation has been achieved.  Documenting this step provides a record of the activity having been completed. This is  not confirming that the locks were placed in the correct locations. This is making sure  that placement of the locks has resulted in the energy sources being effectively isolated.  Having a worker confirm that locks are physically placed in the correct location is not  the same as verifying that all energy sources are effectively isolated. Page 365 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-9 Subsection 215(4) Once effective isolation has been verified and before starting the work activity, each  worker involved in the work then applies his or her own lock to the key‐securing device.  This ensures that the master key(s) cannot be removed from the key‐securing device  until each worker removes his or her personal lock. This prevents the equipment from  being returned to operation until each personal lock is removed.  Subsection 215(5) In the case where a worker is reassigned before the work is completed, or the work is  extended from one shift to another, continuity of hazardous energy control must be  maintained. This must be accomplished by an effective transfer of control of the initial  worker’s lock to another worker who is typically designated by the employer for this  purpose.  Subsection 215(6) Upon completing the work, each worker removes his or her lock from the key‐securing  device. When the last lock is removed, the worker authorized by the employer to do so  then removes his or her lock from the energy‐isolating device and verifies that no  worker will be in danger due to removal of the lock in accordance with section 215.3.  Section 215.3(2) applies in an emergency or if the worker who attached the lock is not  available when required to remove it. In this case a worker designated by the employer  (typically a supervisor or crew leader) may remove the lock in accordance with a  procedure that includes verifying no workers will be in danger due to removal of the  lock.  Section 215.1 Securing by complex group control In some cases, it may not be reasonably practicable to use an individual or group lock  out process. To maintain worker safety, normal group lock out practices may need to be  adapted or modified. A complex group control process is a mechanism to do this.  The complex group control process relies on written procedures and a work permit or  master tag procedure to ensure the safety of workers. These two elements replace the  traditional approach of each worker placing a personal lock on each energy‐isolating  device or on a group lock box.  The reasons for choosing to use a complex group control process most likely involve a  combination of several of the following factors:  (1) the physical size and extent of the machinery, equipment, piping, pipeline or process  system—the machinery, equipment, etc., may occupy such a large area, or occupy  multiple areas, that it becomes impractical for all affected workers to apply their Page 366 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-10 personal locks to all the energy‐isolating devices. This usually results in the  employer using a group lock out process but may, based on the other factors listed,  lead to the use of a complex group process;  (2) the relative inaccessibility of the energy‐isolating devices—some energy‐isolating devices  may be difficult to access and the act of getting to and from them could potentially  expose workers to hazardous situations or conditions, e.g., fall hazards, confined  space entry hazards, exposure to elevated noise levels, etc. Eliminating this  unnecessary exposure may be a good reason for choosing to use a complex group  control process;  (3) the number of workers involved in the work requiring hazardous energy control—at some  point so many workers may be involved in the work that using group lock boxes  and their accessories becomes impractical. This may occur in situations such as plant  shut downs when significant numbers of workers new to the work site begin  working there;  (4) the number of energy‐isolating devices involved—so many energy‐isolating devices may  be involved that it is impractical for all affected workers to apply their personal locks  to all of them. This usually results in the employer using a group lock out process  but may, based on the other factors listed, lead to the use of a complex group  process;  (5) an extended length of time of the isolation—an extended or lengthy lock out period may  prevent personal locks from being put to use elsewhere, requiring an employer to  issue additional personal locks to workers; or  (6) the interdependence and interrelationship of the components in the system or between  different systems—the system or systems being locked out may be so complex that  from the safety and efficiency perspectives, using a complex group control process  makes the most sense.  Section 215.1 of the OHS Code does not require the approval by a Director of Inspection  for a complex group process. However, it does not mean that employers are relieved of  their responsibility to protect the health and safety of the workers. Employers must  follow and comply with the requirements in Sections 215.1 (2) to 215.1(5). Since securing  by the complex group control is an administrative process, it is recommended that if this  is chosen to secure the isolation, the process should be certified by a professional  engineer.  A worker designated by the employer (typically a supervisor or crew leader), carries out  the isolation by activating and securing all energy‐isolating devices. Another worker,  designated by the employer, is responsible for verifying that the isolation is effective. Page 367 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-11 To ensure the safety of all workers involved in the lock out process, the work permit or  master tag system being used requires that  (a) each involved worker personally signs on and off the job; or  (b) a crew leader signs on and off the job on behalf of a crew or team of workers.  When complex group control is used, each worker must be allowed the option of placing  a personal lock on the lockable securing device and then verifying isolation.  Upon completing the work, each involved worker must be accounted for before locks  are removed. The worker authorized by the employer to do so must verify that no  workers are in danger due to the locks/isolating devices being removed and the  machinery, equipment, piping, pipeline or process system being returned to operation.  Verifying isolation Subsection 215.1(3)(d) requires that a second worker, designated by the employer,  confirms that all energy sources in a complex group control situation are effectively  isolated.  The purpose of the second worker’s action is to verify that all hazardous energy sources  that could cause injury due to unintended motion, energizing, start‐up or release of  residual energy (see OHS Code definition of “hazardous energy”), are effectively  isolated. Verification may be achieved by testing circuitry, attempting to cycle  machinery, visual inspection, monitoring movement or discharge, observing bleeds,  gauges or indicators, or other equally effective approaches. The approach used should  offer the best degree of assurance that isolation has been achieved.  The second worker is not confirming that the first worker physically placed the locks in  the correct location. The second worker is making sure that the placement of the locks  has resulted in the energy sources being effectively isolated. Having a second worker  confirm that locks are physically placed in the correct locations is not the same as  verifying that all energy sources are effectively isolated.  Section 215.2 Securing remotely controlled systems Where machinery, equipment, piping, pipeline, or a process system is such that energy‐ isolating devices are in remote or non‐contiguous locations, e.g., process control  equipment is located 200 kilometres away from the computer that controls it, the  securing process must still provide a level of protection that is equivalent to securing by  individual workers (section 214), securing by a group (section 215), or securing by a  complex group process (section 215.1). To achieve this level of protection, a control  system isolating device must be used in combination with written authorizations and  safe work procedures. The goal is to ensure that workers performing the work verify  effective isolation through direct communication with the isolating authority designated  by the employer. Page 368 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-12 A control system isolating device must physically prevent activation of remotely  controlled equipment. In the case of a computer‐controlled system, a password or series  of passwords does not physically prevent activation of the control system. Before  defaulting to using control system isolating devices, the employer should consider more  traditional alternatives, including rendering the equipment inoperative. If the  alternatives are not possible or practicable, examples of how to physically prevent  activation of the control system include:  (a) locking out the ports on the computer(s) to prevent control devices such as a  keyboard or mouse from being used; and  (b) locking out the room in which the controlling computer(s) is located.  Section 215.3 Returning equipment to operation Subsection 215.3(1) Except as described in subsection 215.3(2), only the worker who installed the lock, or is  the designated worker under section 215(3) or section 215.1(3), is allowed to remove it.  This is intended to prevent other persons from removing the lock and unknowingly  creating a safety hazard.  Subsection 215.3(2) Situations may arise in which the worker who installed the lock is unavailable, e.g., off  shift, on holidays, in transit, etc., or an emergency involving the equipment arises. In  such situations, the lock may be removed by a competent worker designated by the  employer to remove the lock. This ensures that the employer is aware of what is going to  be done and that an appropriate worker performs the removal. Such removal must be  done in accordance with a written procedure (as required by section 14 of the OHS Act)  that includes verifying that no worker will be in danger due to removal of the lock.  Subsection 215.3(3) Before all securing devices are removed,  (a) each worker involved in the work activity must be accounted for;  (b) any personal locks placed by workers must be removed in accordance with  subsection 215.3(1); and  (c) the person about to return equipment to operation must first make sure that they,  and other workers, are not in any danger. Audible and/or visual signals and  warnings are often used to warn of equipment start‐up. Personally contacting  workers in the area who might be at risk of injury may be necessary in some  circumstances to let them know that the equipment is being returned to operation.  Subsection 215.3(4) No explanation required. Page 369 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-13 Piping and Pigging Section 215.4 Isolating piping Employers must ensure that blanking, blinding or double block‐and‐bleed systems are  in place and can be used to isolate pipes containing harmful substances under pressure.  Blanking involves inserting a physical barrier through the cross‐section of a pipe so that  materials are prevented from flowing past that point (see Figure 15.2). Blinding involves  disconnecting a pipe and attaching a physical barrier to its end so that materials are  prevented from flowing out of the pipe.  Figure 15.2 Example of blanking Double blocking and bleeding involves use of a three‐valve system where a pipe has two  closed valves and an open drain valve positioned between them so that material is  prevented from flowing and is re‐directed in case of a valve leak (see Figure 15.3) When  used, a double block‐and‐bleed must be situated directly upstream of the work area.  This means that if flow in the pipe can come from more than one direction, a double  block‐and‐bleed setup is required on each upstream side. The valves of a double block‐ and‐bleed system must be secured to ensure an acceptable level of safety. Securing must  be by a “positive” mechanical means that is either  (1) lockable (operated by a key or similar device) and attached to or integral with the  securing device; or  (2) not lockable but is strong enough to withstand inadvertent/unauthorized opening  without the use of excessive force, unusual measures, or destructive techniques, e.g.,  metal‐cutting tools. Page 370 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 15 Explanation Guide 15-14 Figure 15.3 Examples of a double block and bleed Piping that has been blanked or blinded must be clearly marked to indicate the presence  of the blank or blind. Piping systems that contain harmful substances must be blanked,  blinded or double block‐and‐bled before and during the repair, modification or  replacement of the piping.  In some circumstances it may not be reasonably practicable to provide blanking,  blinding or double block and bleed isolation. In these cases, the employer must ensure  that an alternate means of isolation is implemented. The alternative must  (1) adequately protect workers; and  (2) be certified as appropriate and safe by a professional engineer.  Section 215.5 Pigging and testing of pipelines Where pigging and testing is being done, only workers directly involved with that  operation are allowed to be in the immediate area of piping exposed while the work is in  progress. Workers must not be in the immediate vicinity of a pressurized pigcatcher or  pipe‐end during pigging and testing. Pigs may only be removed after the pigcatcher has  been depressurized. Page 371 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-1 Part 16 Noise Highlights  The noise exposure limits in this Part are based on a 3 decibel (dB) exchange rate.  This means that when the sound energy level is doubled (an increase of 3 dB), the  corresponding exposure time is halved.   Section 217 requires employers to ensure that new or renovated work sites, new  work processes, or new equipment brought into a workplace achieve a noise level of  85 dBA or as low as reasonably practicable.   Section 219 requires employers to do a noise exposure assessment if workers are, or  may be, exposed to noise at a work site in excess of 85 dBA Lex. An Lex measurement  averages a worker’s total exposure to noise over the entire workday and adjusts it to  an equivalent 8‐hour exposure. Noise must be measured in accordance with the  Canadian Standards Association’s (CSA) noise measurement standard.    Section 221 requires employers to develop a formal noise management program if  workers are exposed to excess noise at a work site. The section lists the mandatory  components of the program. (Section 8 of the OHS Regulation requires that the  program be in writing and available to workers.)    Section 223 presents the requirements for audiometric testing.    Service providers who develop or implement noise management programs or  perform audiometric testing on behalf of an employer must ensure that the services  they provide meet the requirements in Part 16.  Section 216 Duty to reduce The employer is required to reduce worker exposure to noise in areas where workers  may be present. Noise is a recognized workplace hazard. It must be assessed as required  by section 7 of the OHS Code, and then eliminated and controlled as required by  section 9.  As required by section 9, noise must be controlled through the use of engineering  controls first, then administrative controls if engineering controls are not effective. Only  if engineering or administrative controls do not or are impracticable to eliminate or  reduce a hazard sufficiently is an employer permitted to use appropriate personal  protective equipment. Page 372 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-2 Engineering controls Four main types of engineering controls can be used to reduce or eliminate noise:  (1) substitution—replace noisy equipment, machinery or processes with quieter ones;  (2) modification—modify the way equipment operates so that it generates less noise. This  may include installing a muffler, reducing equipment vibration by dampening or  bracing, improved lubrication, balancing rotating parts or operating equipment at a  lower speed. Alternatively, the area itself can be modified. Reverberation, for  example, can be reduced by covering walls with sound absorbing materials;  (3) isolation—this may involve isolating workers from a noisy area by having them work  in an enclosed room. Examples of this approach include:  (a) segregating noisy areas with sound barriers and partitions;  (b) isolating noisy equipment by placing it in an enclosure; and  (c) using sound absorbent material and covers over noisy equipment.  (4) maintenance—malfunctioning or poorly maintained equipment generates more noise  than properly maintained equipment. Noise control equipment must also be  properly maintained to be effective.  Developing engineering controls may involve engineers, safety and industrial hygiene  personnel and the workers who operate, service and maintain the equipment. The  effectiveness of the controls will depend on a thorough assessment of the noise source  and individual worker exposure. The contribution of each noise source to the overall  noise level must be considered.  The control options available should be evaluated based on their effectiveness, cost,  technical feasibility and implications for equipment use, service and maintenance.  Enclosing a piece of equipment, for example, may cause it to overheat or create  maintenance difficulties. Other potential complications such as effects on lighting, heat  production, ventilation and ergonomics, should also be considered. The function and  purpose of planned or existing controls must be fully discussed with workers so they  understand the purpose of the controls and do not inadvertently interfere with them.  Administrative controls Administrative controls involve changes in work schedules or operations that reduce  worker noise exposure. Typical controls include rotating work schedules or changing  production schedules to limit the amount of time workers are exposed to noise.  Protective equipment When engineering and administrative controls cannot reduce noise exposure  sufficiently, or where they are not reasonably practicable, the employer must provide  workers with hearing protection (see section 222). Hearing protection is considered to be  any device designed to reduce the level of sound reaching the eardrum. Earmuffs and  earplugs are the main types of hearing protection typically used. A wide range of Page 373 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-3 hearing protection can be found within each of these categories. The amount of  protection or sound attenuation provided by a hearing protector depends on its  characteristics and how it is worn. The selected hearing protector must be capable of  keeping noise exposure at the ear below the occupational exposure limit for noise.  Section 217 Noise control design The most effective method of dealing with noise at a workplace is to prevent or  eliminate the noise from being produced in the first place. The purpose of this section is  to ensure that employers consider noise reduction up front when constructing or  modifying a work site or work area, when introducing a new work process or  introducing equipment that is new to the work site or work area.  Considering noise control in the design, construction or alteration of a workplace can  create a more effective control system that takes into account factors such as work area  orientation and the types of equipment to be used. Retrofitting a work site or work area  with soundproofing or using other noise control strategies often results in less effective  noise reduction. This is because the strategies must fit the existing work area—they may  not be the optimal design for reducing noise to the desired level.  The material used in the construction of buildings, machines, piping and tanks has a  direct effect on noise control. Some materials and structures dampen sound extremely  well. Others do not and should be avoided if noisy equipment or processes will be  present in the work area.  The construction or design of a new work site or significant physical alterations,  renovations or repairs to an existing work site or work area must achieve a noise level of  no more than 85 dBA, or as low as reasonably practicable. In determining whether noise  has been reduced to the lowest level reasonably practicable, the employer needs to take  into account  (a) the orientation and size of the work area;  (b) the number and location of workers in the work area;  (c) physical parameters such as temperature, pressure and humidity;  (d) the types of building materials and construction techniques available to reduce noise  levels;  (e) the type of equipment that will be used in the work area; and  (f) cost constraints.  The employer should document the assessment process, particularly if conditions at the  work site are likely to change in the future.  Equipment or processes that involve high speeds, high pressure and high flow  velocities, combined with light building structures and minimum floor space, can lead to  noise problems if noise limits are not specified. Employers should target noisy  equipment or operations for noise reduction through replacement, set noise level criteria Page 374 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide January 2020 16-4 for new equipment in purchase documents and request noise level specifications from  manufacturers. Workers should be members of the purchasing team since they will be  directly affected by the new equipment.  It is not just the noise that the equipment or process itself generates, but how much noise  it will make once installed or introduced at the work site. Factors to consider include the  total energy of the sound sources, how sound travels at the workplace, the ability of the  room or area to absorb sound, and the degree to which the noise is concentrated in a  certain direction as opposed to sound that radiates evenly in all directions.  The employer is required to ensure that new equipment is designed, constructed and  installed to achieve the lowest noise level practicable. In some cases, it may be  practicable to modify the equipment or substitute less noisy equipment. In other cases,  the ability to control noise will be limited by  (a) technological constraints—some equipment is inherently noisy and advances in  technology are unable to reduce its noise below a certain level;  (b) the availability of equipment or materials—there may be no alternative;  (c) space constraints—quieter equipment may be too large to fit into the available space;  (d) workplace conditions such as temperature, pressure, humidity; and  (e) cost constraints.  In these cases, other methods of noise control will be required to reduce worker  exposure.  Subsection 217(3) Repealed AR 182/2019 s3  Section 218 Worker exposure to noise Table 1 of Schedule 3 of the OHS Code specifies occupational exposure limits for noise  and is shown below as Table 16.1. Table 16.2 is an expanded version of Table 1 of  Schedule 3, showing exposure durations at each incremental exposure level. Additional  entries can be calculated using either of the following formulas:          TAdB 9 10 1053.2log10 where: T is the exposure duration in hours  or  T = 480 2(L-85)/3 Page 375 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-5 where: T is the time of exposure, in minutes L is the exposure level, in dBA Table 16.1 presents the occupational exposure limits for noise based on exposure  duration. As noise intensity increases, the amount of time an unprotected worker can be  safely exposed to that noise decreases. The limits represent conditions under which it is  believed that nearly all workers may be repeatedly exposed without adverse effect on  their ability to hear and understand normal speech. The values should not be regarded  as fine lines between safe and dangerous noise levels.  A 3 dB exchange rate is used to determine when time of exposure needs to be reduced.  Exchange rate is the relationship between noise level and exposure duration. The 3 dB  exchange rate is also known as the equal‐energy rule or hypothesis (equal amounts of  sound energy produce equal amounts of hearing damage, regardless of how the sound  energy is distributed in time). On an energy basis, the 3 dB exchange rate permits the  calculation of a true time‐weighted average exposure to noise. Based on the  mathematical relationship for sound power level,          0 10log10 W WdBL where: L is the sound power level W is sound power W 0 is a reference sound power, every doubling of energy results in an increase in L of 3 dB. Therefore, for every 3 dB  increase in noise level, the exposure time must be halved.  A ceiling limit of 115 dBA is included in the exposure limits—no unprotected worker  exposure is permitted above this ceiling. Above this level it is assumed that the  unprotected ear is damaged instantly by the noise (animal research suggests that the  critical level is between 115 and 120 dBA).  When daily noise exposure consists of different periods of different noise levels, the  daily dose should not exceed 100, as calculated by the following equation:  %100 2 2 1 1      n n T C T C T CD  , where: D is the daily dose, expressed as a percentage Cn is the total time of exposure at a specified noise level Tn is the exposure duration permitted at the specified noise level (eg 8 hours for 85 dBA). Page 376 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-6 Table 16.1 Occupational exposure limits for Table 16.2 Expanded version of Table 16.1 noise (appears as Table 1 of Schedule 3 of the OHS Code) Note: Values have been rounded to the nearest digit.         Exposure Level (dBA) Duration 82 16 hours 83 12 hours and 41 minutes 84 10 hours and 41 minutes 85 8 hours 88 4 hours 91 2 hours 94 1 hour 97 30 minutes 100 15 minutes 103 8 minutes 106 4 minutes 109 2 minutes 112 56 seconds 115 and greater 0 Exposure Level (dBA) Duration 82 16.0 hours 83 12.7 hours 84 10.1 hours 85 8.0 hours 86 6.3 hours 87 5.0 hours 88 4.0 hours 89 3.2 hours 90 2.5 hours 91 2.0 hours 92 1.6 hours 93 1.3 hours 94 1.0 hour 95 48 minutes 96 38 minutes 97 30 minutes 98 24 minutes 99 19 minutes 100 15 minutes 101 12 minutes 102 9 minutes 103 8 minutes 104 6 minutes 105 5 minutes 106 4 minutes 107 3 minutes 108 2 minutes 109 2 minutes 110 1 minute 111 1 minute 112 56 seconds 113 45 seconds 114 35 seconds 115 and greater 0 Page 377 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-7 Section 219 Noise exposure assessment The first step in a noise management program or in efforts to control noise is to assess  existing workplace noise levels. This section requires employers to conduct an  assessment where workers are or may be exposed to noise levels in excess of the  occupational exposure limits shown in Table 1 of Schedule 3 and exceed a noise level of  85 dBA Lex.  A number of factors should be considered when analyzing the extent of the hazard to  which workers may be exposed:  (a) sound from a source can travel by more than one path to the location where it  becomes a hazard;  (b) many industrial sound sources are directional, i.e., sound sources such as intake and  exhaust vents radiate more sound in one direction than another;  (c) sound from equipment may be transmitted by vibration;  (d) the frequency of the noise has a large impact on how far it travels from the source as  well as the measures needed to control it. In addition, a person’s perception of noise  is related to the frequency of the noise, with human hearing being best at frequencies  between 500 and 5000 Hz. Noise at frequencies below 500 Hz and above 5000 Hz can  still cause hearing damage, even though these sounds are not perceived to be as  loud. Noise measurements made with an instrument equipped with an A‐weighted  network will discount the contribution of low frequency components to the overall  noise measurement;  (e) if noise exposure changes due to seasonal or product variations, noise measurements  need to be repeated; and  (f) where workers rotate irregularly between different jobs and activities, it may be  more useful to determine noise exposure based on the job and worker noise  exposure based on the time a worker spends at each job or activity.  An initial noise assessment should be performed in any work area where workers must  raise their voices to be heard over background noise. The assessment should include  work areas that are indoors, outdoors and in mobile equipment. If the results of the  initial assessment indicate that no workers are exposed to noise levels exceeding the  exposure limits, then periodic assessments should be performed thereafter to make sure  that conditions have not changed over time. Periodic assessments should be done on an  annual basis and when  (a) new equipment or work processes that generate noise are introduced to the work  site;  (b) noise levels change due to equipment deterioration;  (c) work practices or work procedures change; or  (d) workers complain of ringing in the ears, temporary changes in hearing or increased  levels of noise in their work area. Page 378 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-8 The noise assessment should be done by an industrial hygienist, audiologist or  professional with appropriate training and the noise must be measured in accordance  with the CSA Standard Z107.56‐06, Procedures for the Measurement of Occupational Noise.  Workers, the joint work site health and safety committee or health and safety  representative, as applicable, should be permitted and encouraged to observe and  participate in monitoring activities, as long as doing so does not interfere with the  monitoring. Worker participation helps ensure valid results as workers can identify  noise sources, indicate periods when noise exposure may differ, and recognize whether  noise levels are typical or atypical. Workers can explain how different operating modes  affect equipment sound levels and can describe their tasks and working positions.  Performing noise measurements There are many ways of measuring occupational noise and a variety of instruments for  doing so. The choice of a particular method or instrument depends on many factors,  including the purpose of the measurement and the environment in which the  measurement is made. Monitoring procedures need to be thoroughly defined to ensure  consistency from one measurement to the next. Instrumentation, calibration,  measurement parameters and methods for data analysis must be clearly described.  This section requires that noise measurements be performed in accordance with CSA  Standard Z107.56‐06 Procedures for the Measurement of Occupational Noise Exposure. Using  this Standard ensures that a consistent procedure is followed when making noise  measurements. The procedure determines a worker’s long term noise exposure using  measurements of equivalent sound level in the workplace. Procedures for measuring all  types of noise—continuous, pure tones, impulse—are provided in the standard. All  types of noise are measured in terms of equal energy. The standard can be used to  measure the noise exposure of individuals or groups and measurements are taken using  a 3 dB exchange rate. The standard provides procedures for measuring noise and  reporting the results.  While the CSA standard does not address the frequency of the noise being measured,  this is an important factor when determining noise exposure. In environments where the  noise is mostly low frequency, measurements taken with an instrument equipped with  an A‐weighted filter will underestimate noise exposure. It is useful therefore to conduct  a frequency analysis of the noise using a sound level meter with an octave band filter or,  if this type of equipment is not available, to measure the noise with both C‐weighted  and A‐weighted filters and compare the results.   If the results vary widely, the noise may have a large low frequency component to it.  This will need to be taken into account when measuring noise exposure (correction may  be applied to the A‐weighted values) and when determining noise levels for the purpose  of implementing control measures. Table 16.3 shows the variations among readings  taken with A‐, B‐ and C‐weighted filters. Page 379 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-9 Table 16.3 Selected relative response for A-, B- and C-weighted filters Frequency (Hz) A-weighting (dB) B-weighting (dB) C-weighting (dB) 20 -50.5 -24.2 -6.2 50 -30.2 -11.6 -1.3 100 -19.1 -5.6 -0.3 500 -3.2 -0.3 0 1000 0 0 0 2000 +1.2 -0.1 -0.2 5000 +0.5 -1.2 -1.3 10000 -2.5 -4.3 -4.4 20000 -9.3 -11.1 -11.2 Source: Earshen, John J. (1986) Sound Measurement: Instrumentation and Noise Descriptors, Noise and Hearing Conservation Manual 4th Edition, American Industrial Hygiene Association, pp 51 Notes: (1) Although the B-weighted filter is rarely used in noise expo sure measurements, its responses are presented for comparison purposes. (2) How to use the table: A sou nd with a frequency of 1000 Hz has an intensity of 90dB. At this frequency, the readings in dBA, dBB and dBC are all the same (90). At 500 Hz, the reading corresponds to 86.8 dBA, 89.7 dBB and 90 dBC. At 50 Hz, the reading corresponds to 59.8 dBA, 78.4 dBB and 88.7 dBC. Competent person A competent person, otherwise known as a competent worker, performs the noise  measurements. This person must be able to correctly use the instrumentation and be  able to understand and interpret the measurement results.  Updating measurements Noise measurements must be updated when equipment or processes change that could  affect the noise levels or the duration of worker exposure.  Instrumentation Three different types of instrumentation can be used to measure noise exposure:  (1) a sound level meter;  (2) a noise dosimeter; or  (3) an integrating sound level meter.  Sound level meter This is the basic measuring instrument for noise. It consists of a microphone that  converts sound pressure variations into electrical signals, a frequency selective amplifier, Page 380 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-10 a level range control, frequency weighting to shape the frequency response of the  instrument, and an indicator. For each particular application, the measurement  technique must be carefully chosen and controlled to obtain valid and consistent results.  ANSI Standard S1.4‐1983 (R2006), Specification for Sound Level Meters, provides three  frequency weighting scales (A, B and C, although only A‐weighted measurements are  used in the OHS Code) and two exponential time averaging characteristics, slow and fast.  In most industrial settings, the meter fluctuates less if measurements are made with the  slow response setting. The fast response setting is normally used to measure how noise  fluctuates over time rather than noise exposure.  The standard specifies three grades of instruments:  (1) Type 0—intended for use in a laboratory as a reference standard;  (2) Type 1—intended for precision measurements of sound in the field and laboratory;  and  (3) Type 2—designated for general field use to measure typical environmental sounds  where high frequencies do no dominate.  The accuracy of a sound level meter is dependent on the type of meter, the frequency  being measured, the orientation of the sound relative to the microphone and the time  variation of the sound pressure. Selection of a particular sound level meter should be  made following a review of the need for accuracy, the frequency and other  characteristics of the sound being measured.  Correct use of the microphone is very important to obtaining accurate measurements.  Microphones are designed for use in a particular environment across a specific range of  sound pressure levels and frequencies. They also differ in directionality as some must be  pointed directly at the sound source and others at an angle to the sound source.  Equipment users need to follow the manufacturer’s instructions regarding the type and  size of microphone and how it is to be used.  Noise dosimeter A noise dosimeter is a sound level meter worn by the worker. It measures and stores  sound levels during an exposure period and computes the exposure as a percentage of a  criterion level such as an occupational exposure limit. The noise must be measured  using an A‐weighted filter with a 3 dBA exchange rate in order to compare the  measured results to the exposure limits specified in the OHS Code. ANSI Standard S1.25‐ 1991 (R1997), Specification for Personal Noise Dosimeters, provides acceptable  characteristics for noise dosimeters.  In noise dosimetry, the microphone is attached to the worker whose noise exposure is  being measured. Placement of the microphone is important in estimating exposure. The  microphone is usually mounted on a shoulder, at the chest, or in the ear. Page 381 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-11 When noise levels are continuous and the worker remains essentially in one work area  during the work shift, measuring noise exposure with a sound level meter is relatively  straightforward. However, a noise dosimeter is preferred for measuring worker  exposure when noise levels vary or are intermittent, when they contain components of  impulse noise or when the worker frequently moves around during the work shift.  Integrating sound level meter This instrument is a sound level meter with properties similar to those of a dosimeter.  Like a noise dosimeter, it can be used to measure varying or intermittent noise and  impulse noise and the worker can move around while wearing the instrument.   Typical applications for integrating sound level meters are identical to those for  standard sound level meters. Integrating sound level meters can however be used to  measure the average sound pressure level around noisy equipment or other sound  sources where the integrating capacity can be used to determine the average sound level  in space as well as time. The two main differences between sound level meters and  integrating sound level meters are  (1) averaging durations for an integrating meter are usually much longer than those for  a standard sound level meter, extending to minutes or hours; and  (2) the integrating meter gives equal emphasis to all sounds that occur during the  selected averaging period, while the standard sound level meter gives more  emphasis to recently occurring sounds.  Instrument operation To ensure that measurements are accurate, sound measuring equipment must be  calibrated, maintained and operated according to the manufacturer’s specifications.  Calibrations are often required annually.  Section 220 Results recorded Written measurement results must include the date of the measurement, the workers or  occupations evaluated, the type of measuring equipment used, the sound level readings  measured and the work location evaluated. For quality control purposes, the measuring  equipment should be uniquely identified by number or other appropriate designation. A  worker affected by noise at the workplace must be able to access a copy of the  measurements on request. The employer must also make measurement results available  to an officer on request. As long as the employer continues to operate within Alberta, a  copy of the measurements must be kept on file at the employer’s premises.  Section 221 Noise management program If a noise exposure assessment confirms that workers are exposed to noise in excess of  the occupational exposure limits listed in Table 1 of Schedule 3, the employer must Page 382 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-12 develop and implement a noise management program (sometimes referred to as a  hearing conservation program). Section 14 of the OHS Act requires that the program’s  procedures be in writing and available to workers. Workers are required to cooperate  with the employer in implementing the program. Section 200 of the OHS Code also  requires the employer, contractor or prime contractor (if there is one) to consult and  cooperate with the joint work site health and safety committee or health and safety  representative, as applicable, to develop procedures.  The program must include the following seven components:  (1) worker education;  (2) measuring or monitoring worker exposure to noise;  (3) posting warning signs in any work area where the noise level exceeds 85 dBA;  (4) use of noise control methods;  (5) selection, use and maintenance of hearing protection devices;  (6) audiometric testing; and  (7) annual program review.  Worker education The success of a noise management program largely depends on effective worker  education. Workers need to understand the reasons for, and requirements of, the  program. Workers must also understand their role in the program. Worker education  should be ongoing and meet the specific exposure and prevention needs of each worker  or group of workers.  At a minimum, the worker education component of the program should include the  following elements:  (a) regulatory requirements and responsibilities;  (b) occupational exposure limits—what they are and why they are needed;  (c) the effects of noise on hearing;  (d) the employer’s policy on eliminating noise as a hazard, including the noise controls  already in place or planned for the future;  (e) identification of hazardous noise sources at the workplace;  (f) training in the use of protective equipment, i.e., purpose of hearing protectors, types  of protectors available, advantages and disadvantages of the various types of  hearing protectors available, selection, fitting, use and care, troubleshooting. This  training should include supervised, hands‐on practice in the proper fitting of  hearing protectors;  (g) audiometric testing, i.e., its role in preventing hearing loss, a description of the test  procedure, interpretation and implications of test results; and  (h) individual responsibilities for preventing hearing loss, i.e., compliance with the  program, noise exposure and hearing loss in non‐occupational settings. Page 383 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-13 Measuring or monitoring worker exposure to noise What needs to be done to protect workers depends on the level and type of noise they  are exposed to at the workplace. Measuring sound levels identifies noise sources and  those workers most likely to be exposed to noise exceeding the occupational exposure  limits.  Posting warning signs Warning signs must be posted at the periphery of any work area where the noise level  exceeds 85 dBA. The signs should include a statement that hearing protectors must be  worn while in the area. A supply of several types of hearing protectors should be readily  accessible to those entering the area. Signs should present their warning graphically and  in words. The words should be written in English and if workers are unable to read  English, the words should also appear in the predominant language of the workplace.  Audiometric testing Workers exposed to noise levels exceeding the occupational exposure limits listed in  Table 1 of Schedule 3 must undergo audiometric testing. The purpose of testing is to  establish a baseline measurement of the worker’s hearing and to then monitor the  worker’s hearing at regular intervals to detect changes in hearing ability. Audiometry is  discussed in more detail in section 223.  Use of noise control methods When reducing worker exposure to noise, engineering controls are preferred, then  administrative controls, and finally appropriate personal hearing protection.  Engineering controls try to minimize or eliminate exposure by altering or removing the  source; administrative controls try to control exposure by modifying the circumstances  of the worker’s exposure; personal hearing protection reduces exposure when the other  approaches have not reduced the hazard to an acceptable level. Noise control methods  are discussed in more detail in section 217.  Selection, use and maintenance of hearing protectors Hearing protectors are generally defined as anything worn to reduce the level or volume  of sound entering the ear. Examples of hearing protectors are shown in Figure 16.1.  Hearing protectors are subject to many problems and should be considered the last  resort against hazardous noise situations. Hearing protectors can fail to provide  adequate protection in many situations due to discomfort, incorrect use with other  safety equipment, dislodgment, deterioration and abuse. Hearing protectors provide  their greatest protection against high frequency noise and significantly less protection  against low frequency noise. Nevertheless, hearing protectors can protect against noise‐ induced hearing loss if their use is carefully planned, evaluated and supervised. Page 384 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-14 Workers should be provided with a choice of two or three types of protectors from the  class of hearing protection considered to be most appropriate for each worker’s work  area noise level and hearing deficit (if any). The type of protection most appropriate for  a particular worker depends on the other equipment that must be worn such as safety  headwear, protective eyewear, respirator, the shape and size of the worker’s head and  ear canals, and relative comfort. Comfort is subjective and is not related to the Class of  protector, i.e., a Class C protector is not necessarily any more or less comfortable than a  Class B protector.  Workers do not always know when their protectors are defective or worn out. Some  premoulded earplugs shrink and/or harden when exposed continuously to ear wax and  perspiration. Flanges may break off and plugs may crack. Earmuff cushions may harden  or crack, and headbands may lose their tension. Workers need to know how to recognize  when a hearing protector requires repair or replacement. Defective and poorly or  improperly fitting protectors need to be identified and repaired, replaced or refitted.  Annual program review The noise management program must be reviewed on a regular basis to make sure it is  effective. The extent of the review should be based on the sophistication and complexity  of the program, but must at least include review of the training program, an assessment  of the need for further noise measurement and the adequacy of control measures.  The key measure of a program’s success is whether it prevents work‐related noise‐ induced hearing loss. The employer should consider information from the physician or  audiologist when evaluating the effectiveness of the education and training programs  related to noise, and the effectiveness of noise control measures. Overall results can be  compared from year to year to identify trends within occupations, for various processes,  between different departments, or between different work sites. It is easier to identify  specific problems when results are grouped in this way.  All components of the program should be reviewed for compliance with the employer’s  policies and procedures, for completeness and accuracy, and for compliance with  regulatory requirements.  Section 222 Hearing protection The following factors must be considered when selecting hearing protectors:  (a) who will be wearing the equipment;  (b) compatibility with other safety equipment;  (c) workplace conditions such as temperature, humidity and pressure;  (d) comfort—protectors that are not comfortable will not be worn;  (e) ease of use and handling; and  (f) impact on the wearer’s ability to communicate. Page 385 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-15 The hearing protectors selected must meet the requirements of CSA Standard Z94.2‐02,  Hearing Protection Devices—Performance, Selection, Care and Use. This Standard provides  performance requirements for personal hearing protection devices. The standard  classifies muffs and earplugs as Class A, B or C depending on the level of protection  they provide. Class C provides the least degree of protection while Class A provides the  greatest. Table 2 of Schedule 3, indicates the class of hearing protection to be used at  various noise levels.  The classification of hearing protectors is based on how much they attenuate or reduce  sound levels at nine different frequencies: 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1000 Hz, 2000 Hz,  3150 Hz, 4000 Hz, 6300 Hz and 8000 Hz. The manufacturer must provide this  information to the equipment user.  The CSA Standard has introduced a 0 to 4 grading system for hearing protection  devices. A device with a “0” grading provides the least protection, a device with a “4”  grading provides the most. Grades are assigned to hearing protection devices based on  laboratory attenuation measurements. The purpose of using a grade system is to be able  to make a “go” or “no‐go” determination, i.e., either the hearing protection is right for  the noisy situation or it is not. Such absolute decisions require the actual hazard to be  known, i.e., both sound pressure levels and duration of exposure must be assessed.  Equipment manufactured in the United States may bear a Noise Reduction Rating  (NRR)—a class will not be specified. The NRR is not comparable to the attenuation data  required by CSA. However, the manufacturer must still provide the attenuation data  required by the standard and a comparison of this data with the information provided in  Table 3 of the Standard, shown as Table 16.4 will allow the user to determine the class of  the hearing protector. The equipment must, in addition, comply with other requirements  specified in the CSA standard.  Table 16.4 Sound Attenuation Requirements for Hearing Protectors Frequency, Hz Minimum attenuation, dB Class A Class B Class C 125 10 5 None 250 18 12 None 500 26 16 None 1000 31 21 11 2000 33 23 13 3150 33 23 13 4000 31 21 11 6300 33 23 13 8000 33 23 13 Source: CSA Standard Z94.2-02 Page 386 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-16 The noise reduction rating (NRR) of a hearing protector cannot be used reliably to  determine its classification. Because NRR values are calculated differently than the class  definitions given in Table 16.4, there is considerable overlap of NRR values between  Classes A and B. Generally, however, a hearing protector with an NRR value of at least  24 and with mean attenuation values of at least 26, 31, and 33 dB at 500, 1000 and 2000  Hz, respectively, meets the Class A requirements.   A protector that does not meet the Class A mean attenuation requirements at 500, 1000  and 2000 Hz, but has an NRR value of at least 17, generally falls into Class B. Likewise, a  protector with an NRR value of less than 17 generally falls into Class C.  Note that the attenuation values shown in Table 16.4 are determined in a laboratory by  the manufacturer. When hearing protectors are worn, they generally provide much less  protection. An often used rule of thumb is to reduce the manufacturer’s attention value  by half to estimate the actual noise reduction achieved in the field.  Use of dual hearing protection If hearing protection has been chosen according to Table 2 of Schedule 3 to control  worker exposure to noise, once a worker is exposed to noise greater than 105 dBA Lex the  worker must wear both a plug and a muff (dual hearing protection). At noise levels  greater than 110 dBA Lex, dual hearing protection must be worn and time of exposure  reduced.  When dual hearing protection is worn, the noise reduction (attenuation) at each  frequency is not the sum of the individual hearing protector’s attenuations, it is usually  much less. This is due to the fit of the hearing protectors and the volume of air trapped  between them as well as limitations created by bone conduction. Bone conduction  allows sound energy to be transmitted through the bones and tissues of the skull to the  inner ear, bypassing the hearing protector. It poses a limitation on the protection that  any hearing protector can provide, regardless of how well it seals to the ear canal and  prevents sound from entering the ear.  Hearing protectors do not work well at noise levels greater than 110 dBA Lex. For this  reason, a worker’s exposure time must also be reduced, even while dual hearing  protection is worn. The time reduction should be based on a 3 dBA exchange rate, as  shown in Table 16.5. Page 387 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-17 Table 16.5 Exposure time reduction with dual hearing protection Exposure Level (dBA Lex1) Exposure Time 2 (hours) 110 8 113 4 116 2 119 1 122 0.5 125 0.25 1 Worker exposure must be meas ured in accordance with CSA Standard Z107.56-06, Procedures for the Measurement of Occupational Noise Exposure. 2 This is the total noise exposur e that the worker may have over the work shift. For the remainder of the work shift the worker cannot be exposed to noise greater than 85 dBA. Proper use of hearing protection To be of value, hearing protection must be used properly and whenever the worker is in  a noisy area. For this reason, workers must be trained in the selection, maintenance and  proper use of the equipment. To ensure that noise‐exposed workers are motivated to use  and care for the equipment properly, they must understand the hazards associated with  noise exposure.  It is critical that workers know how the equipment is to be worn. For maximum  protection, a hearing protector must make a tight seal within the ear canal or against the  side of the head. Earplugs or muffs that do not fit properly can lose 5 to 15 dB of their  noise protection capacity. Modifying hearing protectors to reduce wearer discomfort by  drilling holes in earcups or reducing earmuff headband tension can seriously  compromise their effectiveness and is not permitted. More comfortable but equally  effective protectors should be found.  While it is important to have manufacturer instructions describing the use and  maintenance of the equipment, workers cannot be relied upon to receive effective  instruction on fit, care and use by reading the instructions alone. Proper fitting  techniques should be demonstrated and practiced by the worker under supervision.  Once hearing protectors are issued to workers, the employer must ensure they are worn.  In turn, workers must use the equipment according to the training provided by the  employer. Page 388 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-18 Figure 16.1 Examples of hearing protectors   Section 223 Audiometric testing The employer is responsible for  (a) identifying noise‐exposed workers;  (b) ensuring that noise‐exposed workers have hearing tests conducted by an  audiometric technician;  (c) paying the costs associated with a hearing test;  (d) keeping a log book containing audiometer calibration data; and  (e) keeping a record of whether the hearing test was done (but not a copy of the actual  hearing test). Page 389 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-19 Any worker who is or may be exposed to noise in excess of 85 dBA Lex and the noise  exposure limits in Table 1 of Schedule 3, must undergo audiometric testing. By  definition, this worker is considered to be a “noise‐exposed worker.” For example, any  worker who is exposed or may be exposed to noise greater than an average of 85 dBA  over 8 hours, or an average of 82 dBA over 16 hours, must undergo audiometric testing  at the employer’s expense.   Audiometric testing of workers’ hearing is important to the success of a noise  management program since it is the only way to actually determine if occupational  hearing loss is being prevented. Because occupational hearing loss happens gradually  over time, workers often fail to notice changes in their hearing ability until a relatively  large change occurs. By comparing audiometric tests from year to year, hearing damage  can be caught earlier and appropriate protective measures implemented to prevent  further damage.  When a worker is or may be exposed to noise in excess of the exposure limits shown in  Table 1 of Schedule 3, the worker must receive a baseline audiogram as soon as  practicable, but no later than six months after the start of employment. The baseline  audiogram should be performed as soon after the start date as possible. The requirement  for a baseline audiogram also applies if a worker is exposed to such noise due to a  change in activities (the introduction of new equipment or processes for example) or  duties (reassigned to a new job or a new, noisier area within the workplace).  Audiometric testing should be done after a minimum 12‐hour period during which the  worker is not exposed to any noise. For workers who have audiometric testing  conducted during their work shift, hearing protection may be used to meet the no noise  requirement. Audiometric testing conducted after a worker has been exposed to noise  during his/her work shift may detect a temporary threshold shift, causing the worker’s  hearing to appear worse than it really is.  Additional tests are then required 12 months after the baseline test and every two years  thereafter. The results can then be compared with the baseline audiogram to check for  changes in hearing sensitivity and identify a temporary hearing loss before it becomes  permanent. The employer must bear the costs of testing, including time from work, if  that is required.  The audiometric test consists of pure‐tone‐air‐conduction threshold testing of each ear at  500, 1000, 2000, 3000, 4000, 6000 and 8000 Hz. At each frequency, the threshold recorded  for the ear is the audiometer’s lowest signal output level at which the individual  responds in a specified percentage of trials. Noise exposure increases hearing thresholds,  resulting in threshold shifts toward higher values (poorer hearing). Exposure to noise  usually causes gradual development of hearing loss over time. During each  overexposure to noise, the ear develops a temporary reduction in sensitivity, called a  temporary threshold shift. This shift reverses over a period of hours or days if the ear is Page 390 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-20 allowed to recover in a quieter environment. If the exposure is to a sufficiently high  enough level of noise, of sufficient duration or repeated, the temporary threshold shift  may not reverse completely and a permanent threshold shift begins to develop.  Who does the audiometric testing? The employer is responsible for ensuring that audiometric tests are conducted by a  qualified audiometric technician who works in consultation with a physician,  audiologist or occupational health nurse. The audiometric technician must keep a log  book that contains the audiometer’s calibration records. The log book, and therefore the  calibration records, must be kept with the audiometer throughout its useful lifetime. The  audiometer must be calibrated at intervals specified by the manufacturer.  Service providers who conduct audiometric testing on behalf of an employer must  ensure that their services adhere to the requirements of subsection 223. Where the  service provider provides the services of an audiometric technician, physician or  audiologist, the service provider must ensure that these services are provided by  competent workers, as outlined in Section 7 of the OHS Act.  Testing area  To determine if the testing environment has acceptable background noise levels must be  measured. Background noise levels must be less than those listed in Table 3 of Schedule  3 and must also be recorded and kept with the calibration records. This means that if test  equipment is moved to a different location, noise levels must be measured at that new  location.  The purpose of conducting background noise level measurements is to ensure that  background noise does not interfere with the audiometric testing and give false results.  Record keeping The audiometric technician must record the results of the hearing test as well as  maintain the calibration log books.  Audiograms are confidential medical records and cannot be given to the employer. The  employer must ensure that the audiogram and the worker’s medical history are under  the sole control of a health professional designated under subsection 223(2)(a).  Audiograms can only be released with the worker’s written consent.  Test results The audiometric technician must give the worker a copy of the results of the audiogram.  The worker is encouraged to keep a record of audiometric test results in case the worker  develops a hearing loss. Because employers are only required to keep audiometric test Page 391 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-21 results for 10 years, the worker should keep copies of his or her audiometric testing  records over the course of his or her working life.  If the results of the audiogram are abnormal, the audiometric technician must advise the  worker of the test result and request the worker to provide a health history related to  hearing. The audiometric technician must send the results of an abnormal audiogram or  an audiogram showing an abnormal shift, the baseline audiogram, and the health  history to the physician or audiologist designated by the employer to review  audiograms.  Responsibility of designated physician and audiologist The physician or audiologist designated by the employer reviews relevant medical  information and the audiogram to ensure that the test results are valid. If the audiogram  is valid, the physician or audiologist confirms the classification of the test results as  being either an abnormal audiogram or demonstrating an abnormal shift. The physician  or audiologist can recommend follow‐up, which may include repeat testing or referral to  another health care professional.  If the physician or audiologist confirms that the audiogram is an abnormal or an  abnormal shift audiogram, the worker must be advised of this within 30 days of the  physician or audiologist receiving the test results. With the worker’s written consent, the  physician or audiologist must provide a copy of the audiometric test results to the  worker’s physician.  The physician or audiologist must advise the employer as to the effectiveness of the  noise management program in place at the work site as it relates to worker hearing.  When advising the employer as to the effectiveness of the noise management program,  the worker’s actual audiograms should not be given to the employer, as these are  considered confidential worker information. Audiograms should be categorized and an  explanation of the group results given to the employer.  Analyzing group audiometric test results can provide a good indication of the  program’s effectiveness. In order for the employer to evaluate the effectiveness of its  program, the employer should also designate a knowledgeable person at the work site  to consult with the physician or audiologist to provide specific details of the noise  management program, such as hearing protection worn, work site noise levels, and  personal dosimetry results.  In workplaces where noise is a hazard, the employer should  work with the joint work site health and safety committee or health and safety  representative to monitor the effectiveness of the noise management program.  The audiometric technician or health professional must keep the audiogram and health  history for at least 10 years. Page 392 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 16 Explanation Guide 16-22 Who pays for audiometric testing? The employer is responsible for paying for audiometric testing and the interpretation of  the results. Every effort should be made to have the audiometric testing conducted  during normal working hours. If the testing takes place during the worker’s hours of  work, the worker’s wages, salary or benefits must be paid for the period of time the  worker is being tested. If it is impractical for the worker to have the audiogram during  his or her normal working hours, the employer must pay the worker for the time that is  spent having the test conducted. If travel to or from the audiometric testing happens  during working hours, the worker is entitled to his/her wages, salary or benefits for the  travel time. Page 393 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 17 Explanation Guide 17-1 Part 17 Overhead Power Lines Highlights  The safe limit of approach distances have been made consistent with the 2002 edition  of Alberta’s Electrical and Communication Utility Code (ECUC).   Section 226 clarifies that the safe limit of approach distances do not apply to loads,  equipment, or buildings less than 4.15 metres in height while they are being  transported beneath energized overhead power lines.   Section 227 recognizes that special approach distances apply to electric utility  workers, electric utility trimmers and qualified electrical utility workers.  Requirements Section 225 Safe limit of approach distances Subsection 225(1) Safe limit of approach distances for overhead power lines are intended to prevent power  line contacts, injuries and fatalities (see the “Overview” to this Part for a discussion of  power line contacts).  If work is done or equipment is operated within 7 metres of an energized overhead  power line, the employer must contact the power line operator to determine the voltage  of the power line. As shown in Table 17.1, the power line voltage determines the safe  approach distance. Until the power line operator verifies the voltage, the employer must  maintain a safe clearance distance of 7 metres. The distances listed in Schedule 4 have  been taken from Alberta’s Electrical and Communication Utility Code (ECUC), 2nd Edition,  2002. Page 394 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 17 Explanation Guide 17-2 Table 17.1 Safe limit of approach distances from overhead power lines for persons and equipment (appears as Schedule 4 in the OHS Code) Operating voltage between conductors of overhead power line Safe limit of approach distance for persons and equipment 0-750 volts Insulated or polyethylene covered conductors (1) 300 millimetres 0-750 volts Bare, uninsulated 1.0 metre Above 750 volts Insulated conductors (1) (2) 1.0 metre 750 volts-40 kilovolts 3.0 metres 69 kilovolts, 72 kilovolts 3.5 metres 138 kilovolts, 144 kilovolts 4.0 metres 230 kilovolts, 260 kilovolts 5.0 metres 500 kilovolts 7.0 metres Notes: (1) Conductors must be insulated or covered throughout their en tire length to comply with this group. (2) Conductors must be manufact ured to rated and tested insulation levels. Subsection 225(1.1) An employer must ensure that the appropriate distance as listed in Schedule 4 is  maintained as a limit at all times and that no worker or equipment comes any closer  than that distance. This can only be varied wit the permission and assistance of the  power line operator in accordance with subsection 225(2).  Subsection 225(2) Situations may arise in which work must be done or equipment operated near an  energized power line at distances less than the safe limit of approach distance for that  particular voltage. In such cases, the employer must notify the operator of the power  line before beginning the work and obtain the operator’s assistance in protecting  workers involved in the work. The operator may protect workers by de‐energizing the  power line, relocating it, isolating it, or performing some other equally effective action. Page 395 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 17 Explanation Guide 17-3 Subsection 225(3) This subsection is intended to prevent safe limit of approach distances being reduced by  piles of earth or other materials placed beneath or adjacent to an overhead power line.  Subsection 225(4) As required by section 8 of the OHS Code, the employer is responsible for making  workers aware of the hazards associated with work near energized overhead power  lines. The employer should make workers aware of the safe limit of approach distances  included in the OHS Code. Workers must follow the employer’s directions to maintain  the appropriate safe clearance distances.  Section 226 Transported load s, equipment and buildings This section clarifies that the distances listed in Schedule 4 do no apply to loads,  equipment, or buildings less than 4.15 metres in height while they are being transported  beneath energized overhead power lines. Examples of such situations include a tractor  trailer passing beneath a power line or a building being transported on a flatbed trailer  along a highway and passing beneath power lines.  The 4.15‐metre height limitation comes from section 4 of the Commercial Vehicle  Dimension and Weight Regulation (AR 315/2002) under the Traffic Safety Act. Vehicles and  their loads must not exceed this height when operating on a highway unless Alberta  Transportation has granted a special permit to do so.  Additional information on this topic can be found at Alberta Queen’s Printer website.   Commercial Vehicle Dimension and Weight Regulation, Government of Alberta.  The safe limit of approach distances do not apply because the clearance distance does  not vary during transportation and “work” is not being performed. The distances  always apply when loads and equipment are moved about on a work site when “work”  is being done. Examples include a dump truck loading or unloading gravel, a mobile  crane moving from one location to another at a work site, a rolling scaffold being  repositioned.  Overhead power lines are installed at heights that allow equipment, buildings, or objects  to be safely moved beneath them. The safe installation height varies depending on the  location of the power line as shown in Table 17.2. These values are set by Rule 2‐016(1)  of the Electrical Communication and Utility Code (ECUC), 2nd Edition, 2002. Page 396 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 17 Explanation Guide 17-4 Table 17.2 Minimum height above ground of overhead power lines Location of overhead power line Height above ground Areas normally accessible to pedestrians only 3.6 m Driveways to residences or residential garages 4.1 m Areas where agricultural equipment is normally used 4.2 m Lanes, alleys or entrances to commercial or industrial premises 4.8 m Roads and highways 5.3 m Right-of-way of underground pipelines 5.4 m   According to Rule 2‐016(2) of the ECUC, equipment, a building, or an object exceeding  the heights listed in Table 17.2 must not be moved under an overhead power line until  the operator of the overhead power line is contacted and takes whatever steps are  necessary to protect workers and the power line. The power line operator must be  contacted before the move begins and the operator is required to provide assistance as  soon as possible.  Some employers routinely (and perhaps on very short notice) move equipment,  buildings, or objects exceeding the heights listed in Table 17.2. These employers may  find it difficult to comply with Rule 2‐016(2). It is suggested that the employer and the  power line operator(s) work together to develop processes that anticipate such  difficulties and ensure that the move is done safely.  Section 227 Utility worker and tree trimmer exemption This section recognizes that section 225 does not apply to electric utility workers,  qualified electric utility workers or electric utility tree trimmers to whom other distances  apply. The Electrical and Communication Utility Code (ECUC) defines these workers as  follows: Page 397 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 17 Explanation Guide 17-5 “electric utility worker” means  (a) a worker trained to recognize hazards associated with energized electrical  equipment or lines and trained and experienced to work safely near energized  electrical equipment or lines in accordance with the requirements of [the ECUC]  while performing duties assigned by an employer; and  (b) a worker trained and experienced to work safely on energized electrical  equipment or lines operating at voltages below 750 V between conductors in  accordance with the requirements of [the ECUC] while performing duties  assigned by an employer.  “electric utility tree trimmer” means a worker certified by the Industrial Vegetation  Management Association of Alberta, or other acceptable agency, to remove trees or  portions of trees near power lines or other electrical equipment including aerial  trimming in accordance with the requirements of [the ECUC].  “qualified electric utility worker” means a power line or station electric utility worker  trained and experienced to work safely on energized electrical equipment or lines in  accordance with the requirements of [the ECUC] while performing duties assigned  by the employer.  These workers are specially trained and qualified to perform work near energized  overhead power lines. These workers must comply with different safe limit of approach  distances specified in the Electrical and Communication Utility Code.  Overview Contacts with energized overhead power lines are a common occurrence in Alberta. In  the 12‐month period ending March 31, 2003, 369 contacts with overhead power lines  were reported to Alberta Municipal Affairs. An additional 68 contacts with  underground power lines were reported in the same time period. The 437 contacts are  believed to represent just a small fraction of the total number of annual power line  contacts—most go unreported.  Regulations under the Safety Codes Act require all electrical accidents and power line  contacts to be reported to Alberta Municipal Affairs, Safety Services. The telephone  number of the Safety Services office to which reports should be made is (780) 427‐8256.  The e‐mail address for Safety Services is safety.services@gov.ab.ca.   If a power line contact occurs at a mine or mine site, the Director of Inspection having  responsibility for mines must also be notified. This is required by section 544 of the OHS  Code.  Table 17.3 presents historical power line contact data for the 15‐year period ending  December 31, 2007. Table 17.4 lists the type of contact or damage associated with the Page 398 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 17 Explanation Guide 17-6 contacts that occurred in the 12‐month period ending December 31, 2007. Table 17.5  summarizes power line fatality information for the 15‐year period ending December 31,  2007. Complete summary reports for other time periods and years can be found at  Alberta Municipal Affairs website.  Precautions to take when working near overhead lines The following is a list of suggested practices that should be followed when working near  overhead power lines.  (1) Equipment operators and users must respect the safe limit of approach distances  specified in section 225 of the OHS Code.  (2) A competent signaller as described in section 191 of the OHS Code should be used.  The signaller’s only responsibility is to make sure that the equipment operator does  not get closer than the safe limit of approach distance.  (3) No one should be allowed to touch the load or any part of the equipment until the  signaller indicates it is safe to do so.  (4) Other workers not directly involved in the work being performed should be kept  away from equipment when it is being used near overhead power lines.  (5) Equipment operators must always be aware of the position of their equipment in  relation to overhead power lines. They should not depend on safety devices such as  hook insulators, insulating blankets, etc.  (6) Equipment operators should be aware that a long span of power line can rise and fall  as the ambient temperature changes, affecting safe limit of approach distances.  Wind‐induced swing can also affect these distances.  (7) Grounding equipment in the area of the power line is not a safe practice.  (8) The route that a crane or similar equipment will follow should be marked out before  it is moved. Uneven terrain can cause the boom or other structure to weave or bob,  increasing the likelihood of power line contact.  (9) When using tag lines to control an elevated load, the tag lines should be made of a  non‐conducting material such as dry rope. Page 399 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 17 Explanation Guide 17-7 Table 17.3 Historical summary of reported power line contacts in Alberta 92/93 93/94 94/95 95/96 96/97 97/98 98/99 2000 2001 2002 2003 2004 Overhead contacts 414 457 430 265 371 477 349 230 386 346 390 471 Underground contacts 102 95 65 45 133 122 86 52 66 54 78 79 Total 516 552 495 310 504 599 435 282 452 400 468 550 2005 2006 2007 Overhead contacts 368 353 264 Underground contacts 70 63 80 Total 418 416 344 Source: Alberta Municipal Affairs, Safety Services Page 400 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 17 Explanation Guide 17-8 Table 17.4 Type of contact or damage associated with overhead power line contacts that occurred in the 12-month period ending December 31, 2007. Type of contact or damage Number of line contacts Vehicle-mounted equipment (booms, hoists, cranes, etc) 29 Trucks with raised boxes and vehicles transporting high loads 65 Excavating or earth moving vehicles 53 Farm implements 38 Relocating structures (grain bins) 2 Vehicles out of control 50 Aircraft, parachutes, kites, etc. 4 Falling, brushing or trimming trees (a) Utility tree trimmers/workers (b) Others 3 16 Drilling and seismic equipment 0 Other inadvertent contacts 4 TOTAL 264 Source: Alberta Municipal Affairs, Safety Services Page 401 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 17 Explanation Guide 17-9 Table 17.5 Historical summary of fatalities associated with power line contacts in Alberta 92/93 93/94 94/95 95/96 96/97 97/98 98/99 2000 2001 2002 2003 Due to contact with overhead power line 4 3 0 0 1 7 1 1 1 1 1 Due to contact with under- ground power line 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Total 4 3 0 0 1 7 1 1 1 1 1 2004 2005 2006 2007 Due to contact with overhead power line 1 1 1 1 Due to contact with under- ground power line 0 0 0 0 Total 1 1 1 1 Source: Alberta Municipal Affairs, Safety Services Page 403 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-1 Part 18 Personal Protective Equipment Highlights  Section 229 recognizes that the face piece of a full face piece respirator can provide  eye protection.   Section 232 requires workers to wear flame resistant outerwear if they could be  exposed to a flash fire or electrical equipment flashover.   Section 233 provides several options in protective footwear. Footwear requirements  are based on the hazards feet may be exposed to. External safety toecaps are  permitted as an alternative to protective footwear when a medical condition  prevents a worker from wearing normal protective footwear. Footwear approved to  ASTM Standard F2413 is now acceptable for use in Alberta.   Section 233(1.1) prohibits employers from requiring workers to use footwear that  may pose a health or safety risk to them. Workers have the right to use footwear that  is safe, comfortable and appropriate for their workplace.   Section 234 recognizes both Canadian Standards Association (CSA) and American  National Standards Institute (ANSI) standards for protective headwear.   Section 235 requires employers to ensure that a worker riding a bicycle or using in‐ line skates or a similar means of transport wears an approved cycling helmet.   Section 246 requires employers to ensure that respiratory protective equipment must  be approved by the National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH)  or by another organization that sets standards and tests equipment, and is approved  by a Director of Occupational Hygiene. Directors of Occupational Hygiene are staff  members of Alberta Labour appointed by the Minister under Section 42 of the OHS  Act.   Section 247 requires that employers select respiratory protective equipment in  accordance with CSA Standard Z94.4‐02, Selection, Use and Care of Respirators.   Section 250 requires that employers test respiratory protective equipment for fit,  according to CSA Standard Z94.4‐02, Selection, Use and Care of Respirators. Page 404 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-2 Requirements Section 228 Duty to use per sonal protective equipment Subsection 228(1) If the hazard assessment required by section 7 of the OHS Code indicates that personal  protective equipment (PPE) is required, the employer and supervisor must ensure that  workers wear and use the required PPE properly.  The OHS Code requires employers to provide PPE in a limited number of situations  where, for example, there is a breathing hazard or where noise exposure limits are  exceeded. This Part does not require employers to provide PPE such as hard hats, safety  boots, flame resistant clothing or eye protection. Where such equipment is necessary,  employers must make sure that workers use it.  Regardless of who supplies the PPE, paragraph 228(1)(c) makes the employer  responsible for ensuring that the PPE is in a condition to perform the function for which  it was designed. Cracked eye protection, worn out safety boots and excessively dirty  flame resistant overalls are examples of conditions that employers need to be aware of  and either correct or have corrected.  For PPE to be effective, workers must be trained in its correct use, care, limitations and  assigned maintenance. The employer is responsible for providing this training. Workers  must be aware that wearing and using PPE does not eliminate the hazard. If the PPE  fails, the worker will be exposed to the hazard. Workers need to understand that PPE  must not be altered or removed even though they may find it uncomfortable— sometimes equipment may be uncomfortable simply because it does not fit properly.  Employers exceeding the requirements of Part 18 This Part uses language such as “If a worker’s eyes may be injured or irritated…,” “If a  worker may be exposed to a flash fire…,” “If the hazard assessment identifies that  protective footwear needs to…,” and “If there is a foreseeable danger of injury….” In all  cases, it is the employer’s responsibility to assess the presence and significance of the  relevant hazard, determining if workers should use a particular type of personal  protective equipment.  There are situations in which no foreseeable danger exists—either at a portion of the  work site or at the entire work site—yet an employer still requires that workers use a  particular type of personal protective equipment. In such situations the employer has  usually set a blanket policy that all workers must use the personal protective equipment  regardless of where workers are to on the work site and regardless of the presence or  absence of the hazard. Page 405 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-3 Employers have the freedom to set and enforce such a policy as the policy does not  violate the requirements of the OHS Code. Such a policy exceeds the minimum  requirements of the OHS Code. Of course, such policies must be considered in the  context of other Alberta legislation, such as human rights legislation.  Subsection 228(2) Workers have several obligations. Workers must use PPE according to the training and  instruction they receive. Workers must inspect PPE prior to use and not use PPE found  to be in a condition that makes the PPE unsuitable for use. For example, if a worker  required to use a self‐contained breathing apparatus (SCBA) cannot get a good facial  seal because the face piece is too small, the worker must not use the apparatus. Section 5  of the OHS Act imposes a responsibility on workers to report this situation to the  employer so that it can be corrected.  Subsection 228(3) The use of PPE must not itself endanger the worker. Examples of such situations are:  (a)  safety toecaps in place of protective footwear—a worker wearing toecaps should not  be required to do much walking around the work site. The toecaps may create a  tripping hazard;  (b)  a poorly fitting suit worn to prevent exposure to chemicals may not seal well at the  wrists and ankles;   (c)  a worker issued latex gloves may have an allergy to latex; and  (d) a face shield covered with dirt and debris may affect a worker’s ability to see clearly.  Eye Protection Section 229 Compliance with standards Subsection 229(1) If a worker’s eyes may be injured or irritated at a work site, the employer is required to  ensure that the worker wears eye protection equipment that is approved to CSA  Standard Z94.3‐07, Eye and Face Protectors, CSA Standard Z94.3‐02, Industrial Eye and Face  Protectors, or CAN/CSA‐Z94.3‐99, Industrial Eye and Face Protectors. For compliance  purposes, at least one component of an assembled product or system must bear the  mark or label of a nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI. For  example, if the mark or label appears on the frame, then the entire product is approved;  if the mark or label appears on an earpiece, then the entire product is approved.  The CSA standard sets minimum performance requirements for the testing of industrial  eye and face protection. This includes testing for impact resistance,  ignition/flammability, visibility, field of view and other characteristics. With the  exception of subsections 229(2.3) and 229(3), eye and face protectors meeting the Page 406 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-4 requirements of the 1989 or 2003 editions of ANSI Standard Z87.1, Occupational and  Educational Eye and Face Protection, are not recognized by the OHS Code.  The employer is not required to pay for and provide eye protection equipment.  However, the employer and supervisor is required to ensure that a worker wears such  equipment if a worker’s eyes may be injured or irritated at a work site. The employer is  also required to ensure that the eye protection equipment selected is appropriate to the  work being done and the hazard(s) involved.  Situations can arise in which the eyes are exposed to multiple hazards all at the same  time. When this happens, protection must be provided against the highest level of each  hazard. For example, if the work involves both flying particles and the possibility of an  acid splash, using spectacles is not good enough. At a minimum, Class 2B goggles must  be used. The following paragraphs describe the CSA Classes of protective equipment  available and Table 18.1 recommends the type of protective equipment that should be  used based on the hazard.  CSA classification of eye and face protectors (CSA Standard Z94.3-07, Eye and Face Protectors) The CSA Standards classify eye and face protection into seven classes as follow:  Class 1—Spectacles (see Figure 18.1)   Class 1A spectacles for impact protection with side protection;   Class 1B spectacles for impact and radiation protection with side protection.  Figure 18.1 Spectacles   Class 2—Goggles (see Figure 18.2)   Class 2A goggles for impact protection with direct ventilation;   Class 2B goggles for impact, dust and splash protection; non‐ventilated and  indirectly ventilated; and   Class 2C goggles are Class 2A or 2B goggles with radiation protection. Page 407 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-5 Figure 18.2 Goggles   Class 3—Welding helmets (see Figure 18.3)   This Class includes a variety of configurations.  Figure 18.3 Welding helmets   Class 4—Welding hand shields (see Figure 18.4)   This Class includes a variety of configurations.  Figure 18.4 Welding hand shields Page 408 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-6 Class 5—Non‐rigid helmets (hoods) (see Figure 18.5)   Class 5A non‐rigid helmets have an impact‐resistant window;   Class 5B non‐rigid helmets are intended for dust, splash and abrasive materials  protection;   Class 5C non‐rigid helmets have radiation protection; and   Class 5D non‐rigid helmets are intended for high‐heat applications.  Figure 18.5 Non-rigid helmet (hood)   Class 6—Faceshields (see Figure 18.6)   Class 6A faceshields offer impact and splash protection;   Class 6B faceshields offer radiation protection; and   Class 6C faceshields are intended for high‐heat applications.  Figure 18.6 Faceshields   Class 7—Respirator facepieces (see Figure 18.7)   Class 7A respirator facepieces offer impact and splash protection;   Class 7B respirator facepieces are Class 7A respirator facepieces with radiation  protection;   Class 7C respirator facepieces have loose‐fitting hoods or helmets; and   Class 7D respirator facepieces are Class 7C respirator facepieces with radiation  protection. Page 409 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-7 Figure 18.7 Respirator facepieces Page 410 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-8 Table 18.1 Hazards and recommended eye and face protectors Nature of hazard Typical hazardous activities Spectacles Class 1 Goggles Class 2 Welding helmet Class 3 Welding hand shields Class 4 Non-rigid hoods Class 5 Faceshields Class 6 A B A B C A B C D A B C Flying objects Chipping, scaling, stonework, drilling, grinding, buffing, polishing, etc; hammer mills, crushing, heavy sawing, planing; wire and strip handling; hammering, unpacking, nailing; punch press, lathe work, etc.       Flying particles, dust, wind, etc. Woodworking, sanding; light metalworking and machining; exposure to dust and wind; resistance welding (no radiation exposure); sand cement, aggregate handling; painting; concrete work, plastering; material batching and mixing       Heat, sparks, and splash from molten materials Babbiting, casting, pouring molten metal; brazing, soldering, spot welding, stud welding; hot dipping operations       Acid splash; chemical burns Acid and alkali handling; degreasing, pickling and plating operations; glass breakage; chemical spray; liquid bitumen handling    Abrasive blasting materials Sand blasting; shot blasting; shotcreting    Glare, stray light Reflection, bright sun, and lights; reflected welding flash; photographic copying       Page 411 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-9 Nature of hazard Typical hazardous activities Spectacles Class 1 Goggles Class 2 Welding helmet Class 3 Welding hand shields Class 4 Non-rigid hoods Class 5 Faceshields Class 6 A B A B C A B C D A B C Optical radiation that can injure the eyes (where moderate reduction of optical radiation is required) Torch cutting, welding, brazing, furnace work; metal pouring, spot welding, photographic copying     Optical radiation that can injure the eyes (where large reduction of optical radiation is required) Electric arc welding; heavy gas cutting; plasma spraying and cutting; inert gas shielded arc welding; atomic hydrogen welding   Source: Based on Table A.1 of CSA Standard Z94.3-02 Eye and Face Protectors Page 412 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-10 Subsection 229(2) Even if prescription eyewear is made with “impact resistant” plastic lenses, the eyewear  still does not protect the eyes like safety eyewear. Some of the differences between safety  and prescription eyewear are:  (a)  safety eyewear must meet the impact strength requirements of the CSA Standards  listed—able to withstand the impact of a 6.4 millimeter diameter steel ball travelling  at 46.5 metres/second. Prescription eyewear is not subjected to such a test;  (b)  safety eyewear frames must be manufactured so that when struck by an object, the  lenses cannot be pushed through the back of the frame into the wearer’s face.  Prescription eyewear may not have this feature; and  (c)  safety eyewear must have side protection, meet safety standard dimension  requirements, and be tested as a complete protector. Prescription eyewear may not  meet these requirements.  For those who need it, prescription safety eyewear is available from optometrists. Such  eyewear meets the requirements of the referenced CSA standards by using certified  lenses and frames. Acceptable prescription safety eyewear has the following  characteristics:  (a)  lenses are etched or marked with the manufacturer’s identification; and  (b)  frames are marked with the manufacturer’s trademark and the mark or label of the  nationally accredited testing organization that evaluated and approved the eyewear  to one of the listed CSA standards.  Subsections 229(2.1) and 229(2.2) These subsections recognize that in some cases, prescription safety eyewear must be  used that has treated safety glass lenses rather than plastic lenses. For example, a work  environment may contain an atmosphere that could be corrosive to a plastic lens. Where  this is the case, the lenses made of glass must meet the requirements of at least one of the  listed ANSI standards. The ANSI standards are referenced because the use of glass  lenses is not recognized by CSA’s protective eyewear standards.  Prescription safety eyewear having bifocal, trifocal or progressive, i.e., a range of focal  lengths from near to far distances, glass lenses has limited impact resistance. As a result,  glass lenses must not be used where there is a danger of impact, i.e., there is a  probability that the lens can be struck by some object, unless they are worn behind eye  protection equipment approved to at least one of the CSA standards listed in subsection  229(1).  Subsection 229(2.3) Practically speaking, prescription safety eyewear sometimes uses ANSI‐compliant  frames with CSA‐compliant lenses. This subsection acknowledges this situation and  allows it. Page 413 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-11 Subsection 229(3) Situations may arise in which a full face piece respirator is required and the work also  requires the eyes and face to be protected from debris, flying particles and dust. In the  past, the performance of such work required the use of both a respirator and approved  protective eyewear. This approach often reduced the ability of workers to see properly  and was cumbersome.  The referenced editions of CSA Standard Z94.3 include impact testing of respirator face  pieces, eliminating the need for additional protective eyewear. However, at the time of  release of the OHS Code, CSA did not have a certification program in place to test  respirator face pieces to the new requirements. Until a certification program is in place,  respirator face pieces meeting the faceshield impact requirements of section 9 of the  referenced editions of ANSI Standard Z87.1, Practice for Occupational Health and  Educational Eye and Face Protection, are considered acceptable. It is understood that CSA  will have a certification program in place in the near future.  Section 230 Contact lenses Opinions about the safety of contact lenses at the workplace vary widely. The critical  point is that contact lenses are not intended to be used as protective devices. They are  not a substitute for PPE. If eye and face protection is required for certain work  operations, then all workers, including contact lens wearers, must wear the proper  protective devices. The arguments against wearing contact lenses are that  (a)  dusts or chemicals can be trapped behind the lens and cause irritation or damage to  the cornea;  (b)  gases and vapours can irritate the eyes and cause excessive watering; and  (c)  chemical splashes may do more harm when contact lenses are worn. If lens removal  is delayed, first aid treatment may not be as effective and, as a result, the eye’s  exposure time to the chemical may be increased.  However, the opposite may be true as well. Contact lenses may prevent some substances  from reaching the eye, minimizing or even preventing an injury. Both situations have  been documented.  If wearing contact lenses poses a hazard to the worker’s eyes during work activities, this  section requires the employer to advise the worker of the hazards and the alternatives  available to contact lenses.  Section 231 Electric arc welding A worker performing electric arc welding is responsible for ensuring that all workers in  the area are protected from exposure to the radiation created by the arc. Workers in the Page 414 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-12 area can be protected if they wear appropriate eye protection or the arc welding is done  behind a screen as shown in Figure 18.8.  Figure 18.8 Examples of protective screens used in arc welding   Section 232 Flame resistant clothing Flash fires and explosions are common hazards at a variety of Alberta workplaces. These  hazards are present in work areas where flammable materials are present, handled,  processed, or stored. In the petrochemical industry, for example, flash fires can occur at  well head sites, collection points, compressor stations, refineries, and petrochemical and  plastics plants. In such areas, the potential exists for developing an explosive  atmosphere capable of injuring or killing workers and causing extensive property  damage.  Industrial flash fires and explosions result from the accidental release and ignition of  flammable fuels or chemicals. The size and duration of the flame that results from this  ignition is determined by the amount of fuel available, the efficiency of combustion, and  the environmental and physical characteristics of the site of the flash fire or explosion.  The temperatures attained by flash fires have been estimated to range from 550 to Page 415 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-13 1050OC, although higher temperatures are believed to occur. Even the lowest estimated  temperature exceeds the temperature at which most regular clothing fabrics burst into  flames.  If a worker may be exposed to a flash fire or electrical equipment flashover, i.e., arc  flash, the employer must ensure that the worker wears flame resistant outerwear and  uses other protective equipment appropriate to the hazard. The employer is not required  to pay for and provide flame resistant outerwear. However, the employer is required to  ensure that a worker wears this equipment if there is a danger of a flash fire or flashover.  Commentary about clothing and PPE for arc flash protection Readers will note that while this section requires workers to wear and use appropriate  flame resistant (FR) outerwear and other PPE for protection against arc flash events, the  section does not specify compliance with a particular standard or standards. In  particular, CSA Standard Z462‐08, Workplace electrical safety, is not referenced.  CSA Standard Z462, which is based on a similar U.S. Standard NFPA 70E, Standard for  Electrical Safety in the Workplace, was published at the end of December, 2008. As such, it  was published after most of the requirements of the 2009 edition of the OHS Code were  finalized. Despite the fact that CSA Standard Z462 is not referenced in the OHS Code,  this section does require that an employer ensure that workers who may be exposed to  an arc flash wear FR outerwear and use other PPE appropriate to the hazard. In  determining the rating of the outerwear and which PPE is appropriate, some employers  are using Z462 as a source of guidance information. Readers need to recall that FR  clothing and other arc flash PPE are only required if the equipment being worked on is  energized. If the equipment is isolated and de‐energized, this safety equipment is  unnecessary.  An employer can choose to use Z462 for guidance, or any other standard or information  source that the employer considers appropriate; a listing of other standards relevant to  arc flash protection are shown below. The OHS Code does not specify which standard or  information source the employer must use.  For more information  ASTM Standard F1506‐08, Standard Performance Specification for Textile Material for  Wearing Apparel for Use by Electrical Workers Exposed to Momentary Electric Arc and  Related Thermal Hazards   ASTM Standard F1891‐06, Standard Specification for Arc and Flame Resistant Rainwear   CSA Standard Z462‐08, Workplace Electrical Safety Page 416 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-14  ULC Standard CAN/ULC‐61482‐1‐06, Live working—Flame resistant materials for  clothing for thermal protection of workers—Thermal hazards of an electrical arc—Part 1:  Test methods   IEC Standard 61482‐1‐1: 2009, Protective clothing against the thermal hazards of an  electrical arc—Part 1—1: Test methods—Method 1: Determination of the arc rating (APV or  EBT50) of flame resistant materials for clothing   IEC Standard 61482‐2: 2009, Live working—Protective clothing against the thermal  hazards of an electric arc—Part 2: Requirements  Subsection 232(2) Workers who have survived flash fires and explosions and were not wearing flame  resistant outerwear have suffered terribly painful and disfiguring burns. However, in  general, they do not suffer the most serious burns on their uncovered head and hands.  Instead, the areas that are covered by their regular clothing and not protected by flame  resistant outerwear are the most severely burned. The burning clothing, in contact with  the skin and burning long after the flame has retreated, causes the most severe burns.  Clothing that melts without burning can also cause significant damage as it must often  be peeled away from the damaged skin and tissues that remain beneath the melted  clothing.  To reduce the possibility of clothing melting to the skin or burning, the clothing workers  wear beneath their flame resistant outerwear must be made of flame resistant fabrics or  natural fibres. Examples of appropriate natural fibres include wool, cotton, and silk. The  worker is responsible for ensuring this is done. Readers should refer to the  manufacturer’s specifications that accompany the flame resistant outerwear for more  information.  For more information  CGSB Standard CAN/CGSB‐155.20‐2000 Workwear for Protection Against Hydrocarbon  Flash Fire, Canadian General Standards Board (CGSB)   CGSB Standard CAN/CGSB‐155.21‐2000 Recommended Practices for the Provision and  Use of Workwear for Protection Against Hydrocarbon Flash Fire, Canadian General  Standards Board (CGSB) Page 417 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-15 Foot Protection Section 233 Footwear Subsection 233(1) The employer is not required to pay for and provide safety footwear. However, the  employer is required to assess the hazards (see section 7 of the OHS Code) that the  worker’s feet will be exposed to and determine if there is a danger of injury to the  worker’s feet. The employer is also required to ensure that the protective footwear  selected is appropriate to the work being done and the hazard(s) involved.  The employer must determine the appropriate protection required for the feet based on  the work assigned to each worker. In doing so, the following factors should be  considered: the potential for slipping, uneven terrain, abrasion, ankle protection and  foot support, the potential for crushing injuries, temperature extremes, exposure to  chemical substances, puncture hazards, electrical shock and any other recognizable  hazard.  The assessment must consider the work procedures and conditions present at the  workplace. An employer may change the work procedures and workplace conditions to  reduce or remove the hazard. For example, an employer may limit the number of  workers doing tasks that could cause foot injury. Or the employer may change the way  the tasks are done. Protective footwear need only be worn while a worker is exposed to  the hazard that requires it. When determining the requirements for appropriate  protective footwear, worker training and supervision are not an acceptable substitute for  protective footwear.  The hazard assessment to determine appropriate footwear will result in persons or  activities being placed into one of three categories:  Category 1  The hazards present require footwear approved to  (a)  CSA Standard Z195‐02, Protective Footwear, or  (b)  ASTM Standard F2413‐05, Specifications for Performance Requirements for Protective  Footwear.  Because safety footwear is only approved to the specific hazards listed in the  standards, the employer must be aware of hazards to which workers are exposed  and against which the footwear provides protection.  If a hazard requires metatarsal protection, i.e., protection to the top surface of the  foot, metatarsal protectors must be an integral part of the footwear. This form of  protection is typically required in foundries and heavy manufacturing where steel Page 418 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-16 plate, beams or rails are handled, but it is not normally required in construction.  Metatarsal protectors that only attach to the laces or are only strapped in place do  not meet the requirements of the referenced CSA standard. Such protectors must not  be used because there is no assurance that they will be properly supported by the  toecap.  Category 2  Some hazards are present that require foot protection but not necessarily to the level  of category 1. For example, it is unlikely that a lifeguard at a beach needs footwear  with safety toe protection. It is much more likely that the lifeguard needs footwear  offering protection against cuts from objects on the beach.  Hazards for which protection may be required include slipping, uneven terrain,  abrasion, ankle protection and foot support, temperature extremes and corrosive  substances. CSA Guideline Z195.1‐02, Guideline on Selection, Care, and Use of Protective  Footwear, helps employers assess hazards and select the most appropriate protective  footwear for the situation.  Category 3  There are no hazards of foot injury for which specific protective footwear is  necessary. This situation applies to most workers in an office setting.  Footwear suggestions for certain types of workers The following situations serve as examples of the types of footwear workers should  wear. Because circumstances at workplaces can vary significantly, these  recommendations are general and may need to be altered. For example, an employer  may arrange the work in a manner that eliminates all hazards of foot injury and  therefore the need for protective footwear.  Example 1:  A worker in the construction industry, or any other similar working  environment where there is risk of toe injury, should wear approved safety  footwear with Grade 1 toe protection (see Table 18.2 for information about  the grades of toe protection available.)  Example 2:  A worker in the construction industry, or any other industry with a  possibility of sole puncture, should wear footwear with protective sole  plates.  Example 3:  A worker in any industry with a potential for electric shock, for example an  electrician or powerline technician, should wear footwear with dielectric  protective soles, in addition to any other protective features required by the  circumstances of the work.  Example 4:  A worker using high pressure washing or cutting equipment should wear  footwear or footwear cover devices that protect the whole top area of the Page 419 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-17 foot from accidental contact with the washing or cutting stream.  Conventional safety toe and metatarsal protectors do not cover a sufficient  portion of the worker’s foot to protect the foot during this type of work.    Because conventional protective footwear does not offer sufficient  protection against this hazard, alternative footwear appropriate to the  hazard must be used. Subsection 233(3) allows the use of protective  footwear that is not approved to the listed standards.  Example 5:  A worker in a warehouse should wear safety footwear with Grade 1 toe  protection.  Example 6:  A worker in a retail store environment using pallet jacks, forklifts or other  rolling equipment should wear footwear with Grade 1 toe protection.  There are activities and work environments where a heavy work shoe or boot, or a  specific protective feature, might normally be required but wearing such footwear could  endanger the worker or damage the work environment. These exceptions apply while  the worker is performing the particular job function. When the worker is performing  other job functions or walking through surrounding hazards, the worker must wear  footwear appropriate to those job functions or hazards. Some examples include the  following:  Example 7:  A roofer applying asphalt shingles or similar materials that can be  damaged by heavy work boots will generally wear light, soft‐soled  footwear such as running shoes.  Example 8:  A carpet layer or similar finishing trade that requires a worker to constantly  kneel down will generally not wear safety‐toed footwear.  Example 9:  A worker climbing or walking on skeletal steel structures will generally not  wear safety‐toed footwear because such footwear offers limited grip on  steel surfaces. However, the worker should wear substantial footwear  having leather uppers reaching past the ankles to provide ankle support  and abrasion resistance.  Example 10: A worker in the logging industry walking on logs or on steep sidehills or  uneven ground will generally not wear safety‐toed footwear. Subsection  233(3) should be applied since the principle hazard is slipping, a hazard not  addressed by the standards listed in subsection 233(2). Substantial footwear  having leather uppers and a heavily lugged sole is usually a better choice.  Subsection 233(1.1) This section prohibits employers from mandating workers to use footwear that may  pose a health and safety risk to the workers. For example, workers may voluntarily wear  high heels or other footwear if safe to do so, but cannot be mandated to by employers. Page 420 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-18 Table 18.2 Protective footwear markings Outside Labels Location Cr iteria Intended Application The label will appear on the outer side or on the tongue of the right shoe. Green triangle indicates sole puncture protection with a Grade 1 protective toe to withstand impacts up to 125 joules. Comparable to a 10 kg weight dropped 1.3 metres. For any industry, especially construction, where sharp objects (such as nails) are present, heavy work environments. The label will appear on the outer side or the tongue of the right shoe. Yellow triangle indicates sole puncture protection with a Grade 2 protective toe to withstand impacts up to 90 joules. Comparable to a 10 kg weight dropped 0.9 metres. For light industrial work environments requiring puncture protection, as well as toe protection. The label will appear on the outer side or on the tongue of the right shoe. White rectangle with orange Greek letter Omega indicates soles that provide resistance to electrical shock. For any industry where accidental contact with live electrical conductors can occur. Warning: Electrical Shock Resistance deteriorates with wear and in a wet environment. The label will appear on the outer side or on the tongue of the right shoe. Yellow rectangle with green “SD” and grounding symbol indicates soles are static dissipative. For any industry where a static discharge can create a hazard for worker or equipment. The label will appear on the outer side or on the tongue of the right shoe. Red rectangle with black “C” and grounding symbol indicates soles are electrically conductive. For any industry where static discharge may create a hazard of explosion. The label will appear on the outer side or on the tongue of the right shoe. White label with green fir tree symbol indicates chain saw protective footwear. For forestry workers and others exposed to hand-held chain saws or other cutting tools. Source: CSA Special Publication Z195.1-02 Guideline on Selection, Care, and Use of Protective Footwear Note: The ® appearing on the labels represents the mark or label of the nationally accredited testing organization that evaluated and approved the footwear. Page 421 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-19 Subsection 233(2) Footwear approved to the listed standards offers protection against a limited number of  hazards. If workers are exposed to one or more of these hazards, and the hazard  assessment shows these to be the principle or only hazards needing to be protected  against, then footwear approved to the listed standards must be used. For compliance  purposes, the footwear must bear the mark or label of a nationally accredited testing  organization such as CSA, UL, SEI.  However, as described in Examples 4 and 10 above, if the principle hazard or hazards  differ from those addressed by the standards, alternative, unapproved footwear  appropriate to the hazards must be used. The employer should be able to explain the  reason(s) for selecting unapproved footwear based on the hazards that workers are  exposed to.  Footwear approved to the standards offers, alone or in combination  (1)  toe protection,  (2)  a puncture resistant sole,  (3)  metatarsal protection (protection to the top part of the foot),  (4)  electrical protection, and  (5)  chainsaw protection.  Subsection 233(3) Conventional protective footwear offers protection against a limited number of hazards  (see explanation above). If such footwear does not offer adequate protection because the  worker is likely to be exposed to a hazard other than one of those referred to in  subsection 233(2), then the use of alternative footwear that may not be approved to one  of the referenced standards is permitted. The employer must ensure that this  unapproved footwear is appropriate to the hazard. The employer should be able to  explain the reason(s) for selecting unapproved footwear based on the hazards that  workers are exposed to.  Subsection 233(4) The use of safety toecaps as an alternative to approved protective footwear is limited by  several conditions:  (a)  the affected worker must be able to provide the employer with a medical certificate,  signed by a physician, indicating that the worker is unable, for medical reasons, to  wear approved footwear;  (b)  the safety toecaps must, at a minimum, meet the impact force test requirements for  footwear of CSA Standard Z195‐02, Protective Footwear or ASTM Standard F2413‐05,  Specification for Performance Requirements for Protective Footwear. The impact force  required is based on the type of foot hazard the worker is exposed to. For example, if  the worker needs Grade 1 protection, then the toecap must be able to withstand the Page 422 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-20 impact force required by Grade 1 foot protection. The purpose of the toecaps is to  provide impact protection. Toecaps are not an acceptable replacement for, for  example, protective footwear offering chain saw protection;  (c)  safety toecaps are not suitable replacements for integral metatarsal protectors. If the  worker is exposed to metatarsals hazards, then safety toecaps cannot be used;  (d)  safety toecaps do not have soles capable of providing protection against sharp  objects penetrating the soles of shoes with which the toecaps are being used. If the  worker is exposed to sole penetration hazards, then safety toecaps cannot be used;  and  (e)  safety toecaps may present a tripping hazard, an electrical safety hazard if made of  conductive materials. The employer must take these factors into consideration when  determining if safety toecaps can be used as a safe and effective alternative to  approved protective footwear.  Subsection 233(5) No explanation required.  Head Protection Section 234 Industrial headwear Subsection 234(1) The OHS Code does not require all workers under all circumstances to wear industrial  protective headwear, i.e., hard hats. Only if there is a foreseeable danger of injury to a  worker’s head at a work site is industrial protective headwear required. The decision to  require workers to use industrial protective headwear should be based on the results of  the hazard assessment required by section 7 of the OHS Code.  For compliance purposes, industrial protective headwear intended for use where there is  a significant possibility of lateral impact to the head must meet the requirements of CSA  Standard CAN/CSA‐Z94.1‐05, Industrial Protective Headwear, or ANSI Standard Z89.1‐ 2003, American National Standard for Industrial Head Protection, for Type II head  protection. The headwear must be of the appropriate Class for the type of work being  performed. The employer is not required to provide the equipment, but the employer  and supervisor must ensure it is used if it is required.  Industrial safety headwear has traditionally been designed and tested to provide  protection from an impact directed more or less downward onto the top of the head. The  1992 edition of CSA Standard Z94.1 introduced a new requirement for protection of the  head from an impact landing on the side of the head. This was in response to injury  studies that indicated a significant incidence of injury due to people being struck on the  side of the head by objects, even when wearing safety headwear. According to the Page 423 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-21 standard, a lateral impact occurs when an object strikes the headwear from any direction  other than directly above. All protective headwear that meets the requirements of this  standard provides lateral impact protection.  The 1997 edition of the referenced ANSI standard added requirements specific to lateral  impact, creating a new Type II category for head protection.  CSA Standard CSA Standard Z94.1‐05, Industrial Protective Headwear, applies to headwear intended to  protect the heads of industrial workers. The standard defines the areas of the head that  are to be protected and includes basic performance requirements for impact protection,  object penetration, stability and dielectric properties (the ability of a material to resist the  passage of electric current).  The standard divides protective headwear into three Classes according to its intended  use:  (a)  Class G (General Use)—this Class is intended to provide workers with protection  against impact and penetration. This headwear is non‐conducting and must pass the  2200 V dielectric‐strength test specified for Class G headwear. Although this class of  protective headwear is manufactured from non‐conducting materials, it must never  be considered to be part of a protective system against electric shock. This protective  headwear provides limited protection against electric shock following accidental  contact between the headwear and exposed energized electrical sources.  (b)  Class E (Electrical Trades)—this Class is intended to provide workers with protection  against impact and penetration. This headwear is non‐conducting and must pass the  20,000 V dielectric‐strength test specified for Class E headwear. Although this class  of protective headwear is manufactured from high grade non‐conducting material, it  must never be used as a primary barrier in a protective system designed to prevent  contact with live electrical apparatus. This headwear provides improved protection  against electric shock following accidental contact between the headwear and  exposed energized electrical sources.  (c)  Class C (Conducting Headwear)—this Class is intended to provide the user with  protection against impact and penetration only.  Protective headwear meeting the CSA requirements may have a brim around the entire  circumference of the shell or have a partial brim with a peak.  ANSI Standard Z89.1-2003 Type II helmets that meet the 1997 or 2003 editions of ANSI Standard Z89.1, American  National Standard for Industrial Head Protection, may also be used at the workplace. The  ANSI Standard applies to protective helmets intended to provide limited protection for  the head against impact, flying particles, electric shock or any combination of these  hazards. Page 424 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-22 The standard divides protective helmets into two types and three classes according to  their intended use. Type I helmets are intended to reduce the force of impact resulting  from a blow only to the top of the head. Type II helmets are intended to reduce the force  of impact resulting from a blow that may be received off‐centre or to the top of the head.  The three classes are as follows:  (a)  Class G (General)—this Class is intended to reduce the danger of contact exposure to  low voltage conductors and must pass the 2200 V dielectric‐strength test specified  for Class G helmets. These helmets are used in mining, construction, shipbuilding,  tunnelling, lumbering and manufacturing.  (b)  Class E (Electrical)—this Class is intended to reduce the danger of contact exposure to  high voltage conductors and must pass the 20,000 V dielectric‐strength test specified  for Class E helmets. This Class of headwear is used extensively by electrical workers.  (c)  Class C (Conductive—no electrical protection)—this Class is designed specifically for  lightweight comfort and impact protection. This Class is usually manufactured from  aluminum and offers no dielectric protection. Class C helmets are used in certain  construction and manufacturing occupations, oil fields, refineries and chemical  plants where there is no danger from electrical hazards or corrosion. They are also  used on occasions where there is a possibility of bumping the head against a fixed  object.  ANSI types and classes are combined to provide products classified as Type I, Class G or  Type II, Class E, etc. Helmets meeting the ANSI requirements may have a brim around  the entire circumference of the helmet shell or have a partial brim with a peak.  Class of headwear to be worn An electrician working only on “residential type” circuits of 240 volts or less may wear  headwear classified by CSA as Class G or E, or classified by ANSI as Class A or B.  Headwear having one of these classifications has a dielectric‐strength test rating of 2200  volts. While this upper voltage limit around residential type circuits may seem  conservative, it takes into account the effects of accumulated dirt on the headwear and  wear and tear of the headwear material.  Electrical utility workers, electricians and other workers who work on circuits having  voltages exceeding 240 volts must use headwear classified by CSA and ANSI as Class E.  Headwear having this classification has a dielectric test rating of 20,000 V.  Workers who are not exposed to energized electrical equipment in the normal course of  their work may use headwear of any Class, including headwear classified by CSA and  ANSI as Class C (Conductive). If workers receive special training and are given work  assignments requiring work near exposed energized electrical sources, they must have  and wear headwear with the appropriate dielectric rating. For example, workers  assigned to clean and paint utility poles may be exposed to electrical hazards and should  therefore wear electrically protective headwear. Page 425 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-23 Protective headwear use Industrial headwear is designed to absorb some of the energy of a blow through partial  destruction of its component parts. Headwear that has experienced a severe impact  should be replaced even though it may not appear to be damaged. Unless permitted by  the manufacturer, headwear must not be painted or cleaned with solvents, and the  adhesive used on decals applied to the headwear must not interact with the headwear  material to reduce its strength.  For maximum head protection, the headwear’s shell and suspension should be checked  according to the manufacturer’s instructions before each use. If the shell or linings are  found to have a crack, dent, or hole, or if the suspension is torn or broken, the headwear  should either be discarded or the particular part replaced with an identical part from the  original manufacturer.  Unless permitted by the manufacturer, headwear users should not carry or wear  anything inside their protective headwear. A cap or object may contain metal parts that  reduce the dielectric protection provided by the headwear. A clearance distance must be  maintained between the wearer’s head and the headwear’s shell for the protection  system to work properly. A cap or other object may limit this clearance. Products such as  fabric winter liners or cotton sunshades are designed to work in conjunction with the  headwear and their use is acceptable.  Unless permitted in the manufacturer’s written instructions for use, protective headwear  must not be worn backwards. All headwear is tested while in its intended forward‐ facing direction. Very few models of headwear have undergone testing in both the  forwards‐ and backwards‐facing directions. Those products that have been tested and  passed testing in both directions have usually required their suspension system to be  reversed. In this case, only the shell of the headwear is backwards—the brow pad of the  headband sits against the forehead and the extended nape strap is at the base of the  skull.  Subsection 234(1.1) A small utility vehicle is a small vehicle designated for off‐road use, equipped with a  bench‐type seat and a steering wheel, and designed to transport more than one person.  There are a variety of manufacturers and they are known by a variety of trade name  including Polaris Ranger, Pug Back Forty, Bobcat Toolcat, John Deere Gator, Kawasaki  Mule, Toro Twister and CubCadet Volunteer.  If a small utility vehicle is equipped with seat belts and rollover protection, riders are  not required to wear a safety helmet. In such cases, the employer’s procedures must  require that riders use the seat belts. Page 426 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-24 Employers need to make sure that what looks like rollover protection is not simply part  of a roof canopy. Confirm with the product manufacturer that the structure provides  true rollover protection to occupants of the machine. Rollover protection devices bear a  tag or decal, permanently affixed to the device, usually located on the device where it  attaches to the frame of the machine.  Subsection 234(2) If the possibility of lateral impact to the head is unlikely, the headwear can meet the  requirements of  (a)  CSA Standard CAN/CSA‐Z94.1‐05, Industrial Protective Headwear, or  (b)  ANSI Standard Z89.1‐2003, American National Standard for Industrial Head Protection.  In assessing the “possibility of lateral impact to the head,” employers should consider  the likelihood of a lateral impact occurring. Headwear providing lateral impact  protection must be used if a lateral impact is foreseeable and likely based on the type of  work normally performed. Examples of typical workplace situations requiring such  protection include a workshop in which multiple overhead cranes are used to transport  loads around the shop, workers involved in the felling of trees, workers involved in tree  care operations (see Part 39) and workers involved in processes in which substantial  flying objects or debris are generated.  Section 235 Bicycles and skates Subsection 235(1) The employer must ensure that a worker riding a bicycle, using in‐line skates, or similar  means of transport such as a three‐wheeled cycle, skateboard, or roller skates, wears a  helmet approved to one of the listed standards. For compliance purposes, a helmet must  bear the mark or label of a nationally accredited testing organization such as CSA, UL,  SEI.  This section applies to workers while working, and includes bicycle couriers, workers  using in‐line skates at grocery stores and workers at restaurants who may use roller  skates or similar means of transport.  Subsection 235(2) Workers are often required to wear a hard hat whenever they are present at an  industrial work site. At large industrial complexes, workers may use bicycles or similar  conveyances in place of vehicles as a means of getting from one work area to another. To  avoid the need to carry additional headwear (a bicycle helmet) and constantly switch  between the hard hat and bicycle helmet, this section permits workers to wear their hard  hat in place of a helmet. To do so, speeds must not exceed 20 kilometres/hour and the  hard hat must be equipped with a chin strap. The worker must use the chin strap. Page 427 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-25 Some hard hats have earmuff‐style hearing protectors. When placed over the ears, these  protectors can actually help to keep the hard hat on the head. However, if a worker’s  head is jolted (as might happen during a fall from a bicycle or similar conveyance), the  hard hat and earmuffs quickly fall off. A hard hat with earmuff‐style hearing protection  is therefore unacceptable as an alternative to a hard hat with fastened chin strap.  Section 236 All-terrain vehicles, snow vehicles, motorcycles Subsection 236(1) Operators of all‐terrain vehicles, snow vehicles, motorized trail bikes, motorcycles or a  small utility vehicle must wear protective headwear meeting the requirements of one of  the listed standards.  For compliance purposes, the helmet must bear a “DOT” mark or the mark or label of a  nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI. The presence of a  “DOT” mark or an organization’s mark or label proves that the helmet meets the  requirements of the appropriate listed standard.  Subsection 236(2) Headwear complying with an earlier edition of one of the listed standards may remain  in service if the helmet is still in good condition. Existing helmets need not be replaced  simply because they comply with an earlier edition of one of the listed standards.  Subsection 236(3) The requirement to wear protective headwear while operating an all‐terrain vehicle,  snow vehicle, motorized trail bike or motorcycle does not apply if the machine is  equipped with rollover protective structures meeting the requirements of section 270  and seat belts or restraining devices meeting the requirements of section 271.  Subsection 236(4) Workers sometimes access work sites by all‐terrain vehicle, snowmobile or motorcycle.  An example of such a situation involves reading meters located in substations along the  length of a pipeline. Workers dismount their vehicle(s), enter the substation, perform  measurements, return to their vehicle(s) and move on to the next substation. At issue is  the need to remove the helmet and replace it with a “hard hat” during the period that  workers are in the substation.  Protective headwear meeting the requirements of subsection (1) offers impact and  penetration protection equal to or better than that provided by a “hard hat.” However,  this headwear cannot pass the dielectric strength test to which hard hats are subjected  since the metal fasteners and hardware attached to the helmet shell are capable of  providing a conductive path through the helmet to the wearer. Page 428 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-26 A worker wearing headwear meeting the requirements of subsection (1) may, upon  reaching the work site and beginning work tasks, continue to wear that headwear  instead of industrial protective headwear, i.e., a hard hat, provided that  (1)  work tasks do not expose the worker to any potential contact with exposed  energized electrical sources. Where the work being performed exposes the worker to  any potential contact with exposed energized electrical sources, appropriately  selected protective headwear meeting the requirements of section 234 must be used;  and  (2)  the tasks performed at the work site are of limited duration. This condition is  intended to limit the period of time during which the headwear is used in place of a  hard hat. The time limitation reflects the fact that headwear intended for use with  all‐terrain vehicles, snow vehicles, etc., is less comfortable to wear, restricts the  ability to hear and may restrict peripheral vision. Typical work tasks of limited  duration include taking or recording measurements, reading meters, making process  control adjustments. Where the duration of the tasks being performed exceeds that  of the tasks listed as typical examples, appropriate protective headwear meeting the  requirements of section 234 must be worn.  Section 237 Fire fighters Helmets used by structural and wildland firefighters have characteristics or features  specific to the type of work being performed. Protective headwear meeting the  requirements of the referenced NFPA standards has the required characteristics or  features.  For compliance purposes, protective headwear meeting the NFPA standards must bear  the mark or label of a nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI.  Without this mark or label, the headwear is not in compliance even if the manufacturer’s  label and product literature states that the headwear complies with one of the referenced  standards. The marking also indicates the standard that the headwear complies with.  NFPA Standard 1971 (2007 edition), Protective Ensemble for Structural Fire Fighting,  includes headwear requirements for protection against top and lateral impact, resistance  to penetration, electrical exposure, flame resistance, heat distortion and several other  characteristics. The headwear must be equipped with a faceshield or goggles, or both,  ear covers, and fluorescent and reflective trim.  NFPA Standard 1977 (2005 edition), Protective Clothing and Equipment for Wildland Fire  Fighting, includes headwear requirements for protection against top impact, resistance to  penetration, electrical exposure, flame resistance, heat distortion and several other  characteristics. The headwear must have retroreflective markings, i.e., markings that  reflect light directly back to its source, and its weight is limited to 570 grams (20 ounces). Page 429 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-27 Section 238 Bump hat Unlike industrial protective headwear, bump hats are not equipped with a shock‐ absorbing liner and suspension system that can absorb the energy of an object striking  the headwear. Bump hats are intended for use in situations where the danger of injury is  limited to striking the head against stationary objects. Examples of these situations  include automotive repair operations, meat processing facilities, underwater dives in  restricted spaces, servicing hard‐to‐reach equipment in a complex mechanical room.  Section 239 Exemption from wearing headwear To perform certain functions, workers may need to remove their protective headwear or  the use of protective headwear may not be practical. When this is the case, the employer  must ensure that an adequate alternative means of protecting the worker’s head during  the work process is in place. This might be a simple matter of having persons working  above the worker stop work and ensure that nothing falls down during the time that the  worker beneath them is without head protection.  Providing overhead protection with a solid barrier or properly designed safety net are  other approaches that may protect the worker from the hazard. If the falling object  hazard is still present after the work process is completed, the worker must immediately  return to wearing his or her protective headwear.  In some cases, employers may need to address accommodation of workers who wear  headwear for religious purposes. These circumstances are addressed by human rights  legislation.  Life Jackets and Personal Flotation Devices Section 240 Compliance with standards Subsection 240(1) A life jacket meeting Canadian General Standards Board (CGSB) Standard CAN/CGSB‐ 65.7‐M88 AMEND, Lifejackets, Inherently Buoyant Type, provides a minimum buoyant  force of 93 newtons (21 pounds‐force) and is often of the “keyhole” style. The colour  may be bright yellow, orange or red. The life jacket is designed to provide support for  the head so the face of an unconscious person is held above the water with the body  inclined backwards from the vertical position. The jacket must have a permanent label  identifying the  (a)  standard it meets,  (b)  size of the jacket,  (c)  mass (weight) of the person for which the jacket is designed,  (d)  name of the manufacturer, Page 430 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-28 (e)  lot number,  (f)  date of manufacture, and  (g)  Transport Canada approval number.  Subsection 240(2) Personal flotation devices meeting CGSB Standard CAN/CGSB‐65.11‐M88 AMEND,  Personal Flotation Devices, are the most common and generally the most comfortable  personal flotation device, offering up to 69 newtons (15.5 pounds‐force) of buoyancy. A  device meeting this Standard is not required to turn an unconscious person from a  facedown position in the water to a position where the wearer’s face is out of the water.  The shell colour is bright yellow, orange or red. These devices can be either the vest or  “key hole” style. The device must have a permanent label or marking identifying the  (a)  standard it meets,  (b)  date of manufacture,  (c)  acceptable chest size,  (d)  name of manufacturer, and  (e)  Transport Canada approval number.  Section 241 Use of jacke ts and flotation devices When workers are transported by boat, the employer must ensure that each worker  wears a lifejacket. However, as permitted by subsection (3), a personal flotation device— which is generally more comfortable to wear than a lifejacket—may be worn by workers  if the work is performed from a boat for an extended period of time. This use of a  personal flotation device is conditional on the employer ensuring that a life jacket is  readily accessible to each worker on the boat.  Limb and Body Protection Section 242 Limb and body protection Hand and arm protection Examples of injuries to arms and hands include burns, cuts, electrical shock, amputation  and absorption of chemicals. There is a wide assortment of gloves, sleeves, and wristlets  for protection against various hazards.  Employers need to determine the type and style of hand protection their workers need.  Work activities should be studied to determine how much finger dexterity is needed to  safely do the work, the duration, frequency, and degree of exposure to hazards, and the  physical stresses that will be applied. The protection selected must be appropriate to the  type of hazard. Page 431 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-29 Workers must be trained to understand the limitations of the protective equipment they  are using. Figure 18.9 shows examples of protective gloves and other hand wear.  Figure 18.9 Examples of protective gloves and other hand wear   Torso protection Exposure to heat, splashes from hot metal and liquids, impacts, cuts, acids, and  radiation can injure the torso. A variety of protective clothing is available such as vests,  jackets, aprons, coveralls and full body suits.  Heat‐resistant materials such as leather are often used in protective clothing to guard  against dry heat and flame. Rubber and rubberized fabrics, neoprene and plastic offer  protection against some acids and chemicals. The manufacturer’s specifications and  selection guides should be consulted for information about the effectiveness of specific  materials against specific chemicals.  Disposable suits of plastic‐like or other similar synthetic materials are particularly  important for protection from dusty materials or materials that can splash. If the  substance is extremely toxic, a completely enclosed chemical suit may be necessary. The  clothing should be inspected to ensure proper fit and function for continued protection.  Figure 18.10 includes examples of torso protection.  Foot and leg protection To protect the feet and legs from falling or rolling objects, sharp objects, molten metal,  hot surfaces, and wet slippery surfaces, workers must use protective footwear meeting Page 432 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-30 the requirements of section 233. Appropriate footguards, boots, leggings and chaps  protect the legs and feet from molten metal or welding sparks.  Aluminum alloy, fibreglass, or galvanized steel footguards can be worn over work  shoes, although they may catch on objects and cause workers to trip. Heat‐resistant  soled shoes protect against hot surfaces like those found in the roofing, paving, and hot  metal industries. See Figure 18.10 for examples of foot and leg protection.  Figure 18.10 Examples of torso and foot and leg protection   Section 243 Skin protection If a worker must handle substances that may damage the skin on contact or be absorbed  through the skin, the employer and supervisor are responsible for making sure that the  worker uses effective and appropriate protective clothing or equipment. The  performance characteristics of gloves must match the specific hazard(s) that workers  will encounter, e.g., exposure to chemicals, heat or flames. For example, for protection  against chemical hazards, the toxic properties of the chemical(s) must be known,  particularly the ability of the chemical(s) to pass through the skin and affect the worker. Page 433 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-31 Respiratory Protective Equipment Section 244 Respiratory dangers Subsection 244(1) Need for hazard assessment If a worker is or may be exposed to one or more of the listed conditions (1) exposure to  an airborne contaminant (usually a chemical) exceeding the contaminant’s OEL; (2) an  oxygen deficient atmosphere; or (3) exposure to an airborne biohazardous material, the  employer must assess the work site to determine if workers need to use respiratory  protective equipment. Subsection (2) lists the factors that the employer must consider  when doing this assessment.  Subsection 244(2) Factors to consider This subsection lists the factors to be considered when performing the assessment  required by subsection (1). In previous editions of the OHS Code, the inclusion of  biohazardous materials was implied. This edition of the OHS Code explicitly requires the  employer to take into account the nature and exposure circumstances of airborne  biohazardous materials.  Examples of situations in which workers may require respiratory protection against  exposure to airborne biohazardous materials include  (a)  sewage plant workers exposed to aerosols created during effluent processing or  during equipment maintenance,  (b)  laboratory workers exposed to aerosols while handling biohazardous materials,  (c)  health care workers exposed to airborne biohazardous materials,  (d)  rendering plant workers exposed to aerosols created during materials processing,  (e)  workers involved in renovations removing mouldy building materials, and  (f)  workers stirring up dusts containing waste products from animals such as birds, bats  and mice. These contaminated dusts may contain materials that could cause disease  in humans.  The OHS Code defines a “biohazardous” material as a pathogenic organism, including a  blood‐borne pathogen, that, because of its known or reasonably believed ability to cause  disease in humans, would be classified as Risk Group 2, 3 or 4 as defined by the Public  Health Agency of Canada, or any material contaminated with such an organism.  Subsections 244(3) and 244(4) Nature and exposure circumstances of airborne biohazardous materials Many factors affect the nature and exposure circumstances of a worker’s exposure to an  airborne biohazardous material. These include  (a)  the type of biological agent,  (b)  the route of transmission, Page 434 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-32 (c)  the pathogenicity of the agent,  (d)  concentration of the agent,  (e)  size of airborne particles,  (f)  duration of exposure,  (g)  work activity, and  (h)  work practices and procedures for which exposure to biohazardous material is  possible.  Item (e), size of airborne particles, deserves additional discussion. Droplets are relatively  large particles which, because of their size and mass, travel a short distance through air,  usually no further than 2 metres. Most droplets land on inanimate objects and do not  pose a respiratory hazard.  Inhalable infectious airborne particles that remain aloft because of their small size and  low mass do present a potential respiratory hazard to workers. These particles may be  generated during coughing and sneezing, during some medical procedures, and by the  aerosolization of liquids and stirring up of dusts containing biohazardous materials.  The presence of an airborne biohazardous material is not, of itself, sufficient to cause  illness in an exposed worker. The pathogenicity of the material, the exposure  concentration, the health status of the exposed worker and the presence of a respiratory  route of transmission need to be evaluated.  The following factors should be considered when determining the need for respiratory  protective equipment:  (a)  who is potentially exposed to the biohazardous material as part of their work?  (b)  what are the potential sources and routes of transmission to workers?  (c)  which job tasks increase the potential for worker exposure to biohazardous material  at the workplace? and  (d)  can the biohazardous material be spread to workers through airborne transmission?  Subsection 244(3) Provide and ensure availability Based on the employer’s assessment required by subsection (1), the employer is  responsible for providing workers with the appropriate respiratory protective  equipment. The employer must also ensure that the equipment is available to workers  who need to use it.  Paragraph (b) explicitly deals with airborne biohazardous materials. The OHS Code  relies on CSA Standard Z94.4‐02, Selection, Use and Care of Respirators, for establishing the  criteria to be used by employers to select respirators. Unfortunately, the CSA Standard  does not specify selection criteria for biohazardous materials, hence the need for  paragraph (b) and its cross‐reference to section 247 and the CSA Standard. Page 435 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-33 Paragraph (b) specifically requires that respiratory protection be provided and made  available when the effects of worker exposure to airborne biohazardous materials are  unknown, i.e., the health effects and mechanism of transmission have not yet been  characterized, and no procedures are in place to effectively limit exposure. Unknown  exposure effects include adverse health effects such as an acute or chronic illness, acute  or chronic disease, or death.  This approach to respiratory protection is based on the principle that precautions need  to be taken until sufficient information is available to indicate that different precautions  are acceptable or necessary. The worker’s “exposure circumstances” may influence the  type of respiratory protection required.  A worker’s “exposure circumstances” may be such that respiratory protective  equipment is unnecessary because exposure is effectively limited through the use of one  or more of the control strategies listed in subsection (3.1), or other equally effective  strategies. Readers are directed to the previous explanation dealing with the Nature and  exposure circumstances of airborne biohazardous materials for additional discussion  regarding “exposure circumstances.”  Subsection 244(3.1) Procedures to limit exposure If the employer has developed and implemented procedures and safe work practices  that effectively limit exposure to the biohazardous material, respiratory protective  equipment is not required. Examples of how exposure can be effectively limited include  (a)  containment of the source biohazardous material to prevent airborne spread,  (b)  collection of airborne materials at their source of generation, i.e., local exhaust  system or laboratory fume hood that redirects airborne materials away from  workers,  (c)  isolating workers from the biohazardous material by distance, time or a combination  of both,  (d)  dust suppression equipment and wetting, and  (e)  isolation or negative pressure containment rooms, etc.  The employer must be able to demonstrate that exposure to airborne biohazardous  material has been effectively limited.  Subsection 244(4) Worker responsibility The worker is required to use the appropriate respiratory protective equipment  provided by the employer.  For more information  Respiratory Protective Equipment: An Employer’s Guide, Safety Bulletin, Government of  Alberta Page 436 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-34 Section 245 Code of practice Subsection 245(1) Whenever the atmospheric concentration of a dust, vapour, mist or gas requires the use  of respiratory protective equipment, a code of practice describing the selection, use and  maintenance of that equipment must be developed. As required by section 62 of the  OHS Act, the procedures contained in the code of practice must be readily available to  workers and other persons at the work site; and all workers’ to whom it applies must  receive training to enable them to comply with the code of practice. Section 200 of the  OHS Code also requires the employer, contractor or prime contractor (if there is one) to  consult and cooperate with the joint work site health and safety committee or health and  safety representative, as applicable, to develop codes of practice.  For more information  Guideline for the Development of a Code of Practice for Respiratory Protective Equipment,  Government of Alberta  Subsection 245(2) Where health care workers may be exposed to airborne biohazardous material, an  employer must ensure that the code of practice required by subsection (1) includes  annual training. The training should include:  (a)  information about the airborne biohazardous materials that workers may be exposed  to including their potential health effects,  (b)  an explanation of why the particular respiratory protective equipment being used  was chosen, including information about its capabilities and limitations and how to  test for a satisfactory fit, and  (c)  an explanation of how to properly put on and take off the respiratory protective  equipment without contaminating oneself or other workers.  Section 246 Approval of equipment Respiratory protective equipment must be selected, used, maintained and cared for in  the proper manner. Only approved respirators may be used. Approved respirators are  those that have undergone testing and have been approved  (a)  by NIOSH, or  (b)  by another standards setting and equipment testing organization, or combination of  organizations, approved by a Director of Occupational Hygiene.  For enforcement purposes, respirators approved by an agency subject to (a) and (b) must  bear the registered identifying logo or mark of the agency or organization. All NIOSH‐ approved respirators, respirator cartridges and filters bear a sequence of approval  numbers beginning with “TC.” Page 437 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-35 Employers having respiratory protective equipment approved for use by a Director of  Occupational Hygiene must have in their possession written permission from the  Director indicating that the equipment is acceptable.  For more information  Certified Equipment List  Provided by NIOSH, the Certified Equipment List (CEL) is a database of all certified  respirators and coal mine dust personal sampler units.  According to NIOSH, particulate respirators are categorized on the basis of efficiency  and on their resistance to penetration by oil. Oil degrades and reduces the filtering  efficiency of the filter material. NIOSH certifies the following three classes of particulate  filters:  (1)  N‐series (not resistant to oil);  (2)  R‐series (resistant to oil); and  (3)  P‐series (oil proof).  Each of these three classes of particulate filters is also certified according to its level of  filter efficiency (rated as 95 percent, 99 percent or 99.97 percent efficient) at removing  particles 0.3 micrometres in diameter. For example, a filter marked N95 means that the  filter is not resistant to oil and is at least 95 percent efficient at removing particles 0.3  micrometres in diameter. Nine classes of filters are certified as shown in Table 18.3.  Table 18.3 Classes of filters certified by NIOSH Filter series Filter type designation Minimum efficiency (%) Comments “N” Series N100 N99 N95 99.97 99 95 May be used for any solid or non-oil containing particulate. “R” Series R100 R99 R95 99.97 99 95 May be used for any particulate contaminant. May only be used for one shift if used for an oil-containing particulate. “P” Series P100 P99 P95 99.97 99 95 May be used for any particulate contaminant.   Section 247 Selection of equipment Respiratory protective equipment must be selected in accordance with CSA Standard  Z94.4‐02, Selection, Use and Care of Respirators. There are a number of factors that need to  be considered when selecting the appropriate respiratory equipment:  (a)  identity of the airborne contaminants;  (b)  concentration of airborne contaminants; Page 438 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-36 (c)  oxygen concentration in the air;  (d)  physical form of the contaminant;  (e)  occupational exposure limits;  (f)  length of time that the respirator will need to be worn;  (g)  toxic or pathogenic properties of the contaminants;  (h)  warning properties of the contaminants; and  (i)  need for emergency escape.  These same factors apply whether an employer is dealing with an airborne contaminant,  typically a chemical, or an airborne biohazardous material.  More details regarding the selection of respiratory protective equipment are provided in  the publication shown below.  For more information  Respiratory Protective Equipment: An Employer’s Guide, Safety Bulletin, Government of  Alberta  Section 248 Storage and use Storage Respirators must be stored in a clean location, preferably in a plastic bag in a locker or  on a shelf. They should be stored away from sunlight, solvents and other chemicals,  extreme cold or heat, and excessive moisture. Respirators must not be left out on a bench  or hanging on a nail in the shop where they can gather dust and dirt or be damaged or  abused. The employer should check with the manufacturer for proper storage  requirements.  Inspection Regular cleaning and inspection of respirators is extremely important and must be done  according to the manufacturer’s specifications. Respirators need to be cleaned and  inspected daily by routine users, and before and after each use by occasional users. If  shared by different people, respirators must be sanitized between uses.  Prior to cleaning a respirator, each part of the respirator must be inspected. Defective  parts must be replaced before the respirator is used. The face piece must be checked for  cuts, tears, holes, melting, stiffening or deterioration. If the unit is damaged, it must be  replaced. Headstraps must be checked for breaks, frays, tears or loss of elasticity.  Cartridge sockets can be inspected by removing the cartridges. Special attention must be  given to the rubber gaskets located at the bottom of the cartridge sockets. Cracks or  flaws may contribute to an ineffective seal. Page 439 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-37 The cover on the exhalation valve must be removed and the rubber valve carefully  examined to ensure it seals properly and has not become brittle. The edge of the valve  must be examined for holes, cracks and dirt that may interfere with a proper seal. The  exhalation valve is a critical component of the respirator and must be replaced if there is  any doubt about its ability to function properly. The valve cover is also important and  must not be damaged or fit too loosely.  Finally, the interior of the face piece and inhalation valves must be examined. Dust or  dirt accumulating on inhalation valves can interfere with their operation. Inhalation  valves should be soft, pliable and free of tears or cuts to the flaps.  Cleaning Following inspection, the respirator must be cleaned according to the manufacturer’s  specifications. Strong detergents, hot water or household cleaners or solvents must not  be used because they may damage rubber parts and face piece. A stiff bristle brush (not  wire) can be used to remove dirt if necessary. The respirator can be sanitized using a  weak bleach and water solution or by using appropriate wipes. The respirator should  then be rinsed thoroughly in clean, warm water. This is important because detergents or  cleaners that dry on the facepiece may later cause skin irritation.  The respirator can be hand‐dried with a clean, lint‐free cloth, or air‐dried and then  reassembled. The respirator should be tested to ensure all parts work properly before  being used.  Maintenance All respirator manufacturers suggest regular maintenance and parts replacement.  Respirators must be maintained and inspected according to the instructions provided  with each respirator. Only replacement parts approved by the manufacturer should be  used. Mixing and matching of parts from one respirator brand or model to another must  never be allowed. Makeshift parts for respirators must never be installed.  Section 249 Quality of breathing air The air delivered to a person wearing a self contained breathing apparatus or remote  supplied air apparatus must be as free of contaminants as possible. Contaminants may  harm the person breathing the air or may damage the respiratory protective equipment  being used. As a result, the employer must ensure the air is of a quality that complies  with Table 1 of CSA Standard Z180.1‐00 (R2005), Compressed Breathing Air and Systems,  shown as Table 18.4. Page 440 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-38 Table 18.4 Allowable concentrations of components for compressed breathing air (by volume, measured at 21oC (69.8o F) and 101.3 kPa (14.7 psia) Component Allowable concentration Oxygen 20-22% Nitrogen 78-80% Carbon monoxide ≤ 5 ml/m 3*(ppm) Carbon dioxide ≤ 500 ml/m 3*(ppm) Methane ≤ 10 ml/m 3*(ppm) Volatile non-methane hydrocarbons ≤ 5 ml/m3*(ppm) as methane equivalents Volatile halogenated hydrocarbons ≤ 5 ml/m3*(ppm) Oil, particulate, and condensate ≤ 1 mg/m3*(ppm) Water—compressed breathing air pipelines or accepted respirators at pressures less than 15.3 MPa (2216 psig) The pressure dew point of compressed breathing air at a pressure of less than 15.3 MPa (2216 psig) must be at least 5oC (9oF) below the lowest temperature to which any part of the compressed breathing air pipeline or the accepted respirator may be exposed at any season of the year. The air delivered by an ambient air system operating at pressure at or below 103.4 kPa (15 psig) is not required to meet the pressure dew point requirement. [Refer to Table 3 of the CSA Standard for typical pressure dew point requirements from 103.4 kPa (15 psig) to 861.9 Kpa (125 psig) ] Water—cylinders and piping at or above 15.3 MPa (2216 psig) Compressed breathing air in cylinders and piping operating at pressures equal or to greater than 15.3 MPa (2216 psig): (a) must have an atmospheric dew point not exceeding -53oC (-63oF) for a water vapour concentration not exceeding 27 ppm ± 10%; and (b) should have a pressure dew point not exceeding 5 oC (9oF) below the lowest temperature to which the cylinder and piping may be exposed at any season of the year. (See Table 4 of the CSA Standard) Odours Any pronounced odour detected by smell in a compressed breathing air sample being analyzed is cause for failure of the sample. The source and nature of the odour must be investigated and resolved. * 1 ml/m3 = 1 ppm by volume; ml/m3 = millimetres per cubic metre; ppm = parts per million; mg/m3 = milligrams per cubic metre Note: The values in this Table have been chosen to ensure the quality of compressed breathing air would be comparable to that of good-quality outdoor air. Page 441 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-39 Despite the table, the employer must also ensure that the air does not contain a  substance in a concentration greater than 10 percent of its occupational exposure limit as  listed in Table 2 of Schedule 1 of the OHS Code unless it is already listed in Table 1 of the  CSA Standard. So, in the case of carbon monoxide, this means an allowable  concentration of ≤ 5 ml/m3 (ppm) even though 10 percent of the 25 ppm occupational  exposure limit would be 2.5 ppm.  Section 250 Effective facial seal Subsection 250(1) Respiratory protective equipment must be fit tested in accordance with CSA Standard  Z94.4‐02, Selection, Care and Use of Respirators. Whether the fit test method is qualitative  or quantitative determines the respirator’s assigned protection factor. The respirator seal  check—a “user seal check”—must be done prior to fit testing and before each use of the  respirator. Fit testing must be done  (a)  when the respirator is first issued and then at least every two years thereafter,  (b)  if the respirator type changes,  (c)  if conditions at the workplace change, or  (d)  if the worker’s facial features change, e.g., scarring from an injury.  The CSA standard requires that workers who use respirators be free from any  physiological or psychological condition that may prevent them from using a respirator.  In other words, the worker must not have a medical condition that, when combined  with respirator use, could endanger their health and safety at the work site.  Evaluation of a worker’s medical fitness to wear a respirator must be done before the  worker is fit tested. The evaluation should be appropriate to the level of respirator use  and take into consideration  (a)  the type of respirator being used,  (b)  the type and concentration of contaminant the worker will be exposed to,  (c)  the amount of time that the respirator must be worn, and  (d)  the activities the worker must do while wearing a respirator.  The employer should develop a procedure describing how the medical assessment  requirement is met. An occupational health nurse or physician can assist the employer  with this.  For example, if a worker must only wear a dust mask periodically, a checklist completed  with a health care professional will be sufficient. For a worker who must wear a  supplied air respirator while working in a confined space, a complete medical  assessment will be needed. Page 442 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-40 Qualitative fit test Qualitative fit testing consists of relatively quick and simple tests to confirm that the  worker has an effective seal. This testing consists of an odourous chemical or irritant  smoke test.  Chemical or irritant smoke tests involve the release of an odourous chemical inside a test  chamber (enclosure head) or irritant smoke around the edges of the respirator while it is  being worn. The wearer performs actions that simulate movements typically made  during work activities such as talking, bending, reaching, nodding, etc. If the wearer  detects the chemical or irritant smoke, the respirator must be re‐adjusted or exchanged  and the test repeated until no odours, tastes or smoke are detected.  Commonly used test agents include banana oil (isoamyl acetate), irritant smoke (stannic  chloride or titanium tetrachloride), artificial sweetener (saccharin) and a bitter  compound (Bitrex™). The respirator must be equipped with organic vapour cartridges  when administering the banana oil test agent; high efficiency particulate filters must be  used for the irritant smoke agent; particulate filters must be used for the saccharin and  Bitrex ™ agents.  Depending on the test agent, the wearer will either detect the smell of banana, will sense  irritation of the nose and throat due to the irritant smoke, taste the sweetness of the  saccharin or the bitterness of the Bitrex™ if there is leakage. The person administering  the test relies on the wearer’s ability to smell, notice, or taste the test agent. A properly  administered qualitative fit test takes a minimum of 15 to 20 minutes to do, assuming a  perfect fit during the first attempt. Additional information describing fit testing can be  found in CSA Standard Z94.4‐02, Selection, Use, and Care of Respirators.  Quantitative fit test Quantitative fit tests are more sophisticated and involve measurement of actual  respirator leakage by monitoring leakage inside the face piece. Unlike qualitative fit  testing, this testing does not depend on a person’s sense of smell or taste to tell whether  or not the face piece leaks. Portable computerized equipment accurately measures  leakage of contaminant into the respirator during various test exercises.  According to CSA, when a respirator undergoes quantitative fit testing, the resulting  protection factor must be at least 10 times the assigned protection factor of the  respirator. If this condition is not met, the fit of the respirator is inadequate and the  respirator should be readjusted or a different respirator selected and tested.  Regardless of the protection factor determined by quantitative fit testing, it is the  assigned protection factor that determines the conditions under which the respirator is  used for selection purposes. For more information about quantitative fit testing  procedures, refer to CSA Standard Z94.4‐02, Selection, Use and Care of Respirators. Page 443 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-41 Protection Factor Respirators offer varying degrees of protection against airborne contaminants. The  degree of protection is described by the concept of Protection Factor (PF). Protection  factor is defined as the concentration of an airborne contaminant in the worker’s  breathing zone outside the respirator face piece divided by the concentration of  contaminant inside the respirator face piece:  concentration of airborne contam inant outside respirator face piece PF = concentration of airborne contaminant inside respirator face p iece The higher the protection factor, the greater the degree of protection provided by the  respirator. The actual protection factor provided by a respirator depends on the fit of the  mask to the wearer’s face. This can vary with the worker’s activities, facial movements  and shaving habits.  Assigned protection factors have been developed for different respirators based on  extensive research. These protection factors are used to select a respirator that maintains  the concentration of airborne contaminant inside the face piece at an acceptable level.  For more information  Respiratory Protective Equipment: An Employer’s Guide, Safety Bulletin, Government of  Alberta  Subsection 250(2) A major limitation of the protection provided by a respirator is the effectiveness of the  seal between the face piece and the wearer’s skin. Persons who are or may be required to  wear a respirator must ensure they have an effective facial seal each time they put on  their respirator. This is done by performing a user seal check following the  manufacturer’s specifications. Two types of seal checks are commonly used:  (1)  negative pressure check—wearing the respirator, the wearer places the palm of each  hand over the cartridge assemblies or inhalation points and inhales. The facepiece  should collapse slightly as one breathes in, and no inward rush of air should be felt  against the wearer’s face; and  (2)  positive pressure check—wearing the respirator, the wearer places the palm of their  hand over the exhalation valve and presses lightly while exhaling gently into the  facepiece. The fit is satisfactory if no air escapes around the edges of the respirator.  Various factors affect the facial seal of a respirator, including  (a)  facial hair—facial hair, even a single days’ growth of stubble, can seriously reduce  the effectiveness of the facial seal. Whiskers lying between the sealing edge of the  respirator face piece and the skin can break the seal and cause leakage. An employer  must ensure that if a worker is or may be required to wear respiratory protective  equipment and the effectiveness of the equipment depends on an effective facial seal, Page 444 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-42 the worker is clean shaven where the face piece of the equipment seals to the skin of  the face;  (b)  respirator design—since respirators are designed and constructed differently, they  tend to fit differently. A proper fit can be difficult to achieve if the face piece material  is too soft or too hard, if the face piece straps are improperly adjusted, or if the  wrong size of face piece is selected;  (c)  headstrap tension—some respirator wearers tighten headstraps as much as possible  in the belief that doing so provides a better seal and fit. The exact opposite is often  the result, the shape of the face piece becoming distorted in such a way as to break  the seal. Headstraps should be snug, yet comfortable, and fit testing will  demonstrate just how tight or loose the straps must be;  (d)  facial shapes—the sizes and shapes of human heads vary widely. High cheek bones,  a narrow face, a double chin and a broad nose mean that one size and one design of  respirator cannot possibly fit everyone; and  (e)  other factors—facial scars, eyeglasses, wrinkles and dentures can also affect the seal  obtained with certain respirators. Prescription eyeglasses cannot be worn with a full  face piece respirator as the arms of the eyeglasses will break the seal. Alternatives  such as eyeglass inserts should be considered for those who require prescription  glasses.  Section 251 Equipmen t for immediate danger The employer is responsible for ensuring that workers are adequately protected from  respiratory hazards at the work site. If the employer determines that the worker must  wear an air‐supplying respirator due to the nature of the atmosphere in which the  worker works, the employer must ensure that the appropriate respiratory protective  equipment is provided.  Some air supplying respirators are designed to constantly maintain a positive pressure  in the face piece. The pressure ensures that if there are any leaks in or at the seal of the  face piece, contaminants cannot enter the face piece against the outward flow of air  resulting from the positive pressure. These respirators are called positive pressure,  pressure demand, or continuous flow respirators. Pressure demand respirators maintain  a negative pressure in the face piece and air is not supplied unless the wearer inhales.  In a demand or negative pressure type regulator, air flows into the face piece when the  wearer inhales. Inhaling creates a negative pressure that opens a valve, allowing air to  flow, i.e., air flows into the face piece only on “demand” by the wearer, hence the name.  Demand type respirators cannot be used in conditions that are immediately dangerous  to life and health.  Some open‐circuit SCBAs can be switched from demand to pressure‐demand operation.  The demand mode should be used only for donning and adjusting the apparatus in Page 445 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-43 order to conserve air and should be switched to “positive pressure” or “pressure  demand” for actual use.  Different types of air supplied respirators are designed to provide worker protection for  various periods of time. The minimum capacity must be 30 minutes—the employer’s  hazard assessment may indicate the need for greater capacity. The actual amount of time  a worker can work wearing an air‐supplied respirator depends on a number of factors  such as the intensity of the work being performed, i.e., light versus heavy work,  environmental conditions, i.e., hot and humid, and the worker’s level of emotional  stress.  Some vapours, gases, fumes and dusts are very irritating and harmful to the eyes. In  situations where a worker is exposed to such substances, the employer must ensure that  the worker is provided with full‐face protection.  If workers work in an area where air to their facepieces is delivered by an air hose from  another area, workers must be provided with an alternate means of respiratory  protection in the event that their primary source of air fails or the delivery hose gets  pinched or severed. This auxiliary supply of respirable air must be of sufficient quantity  to permit workers to escape from their work areas in the event of an emergency.  Self‐contained breathing apparatus must be fitted with a low‐pressure alarm. This  signals to the worker using the apparatus that the air supply has been depleted and the  worker must leave the work area.  Section 252 Equipment—no immediate danger This section applies when conditions at the work site are not or cannot become  immediately dangerous to life or health, yet there is still a hazard to workers. The  section applies if the equipment required by section 254 is not provided and  (a)  the oxygen content of the atmosphere is or may be less than 19.5 percent by volume,  presenting an oxygen deficient atmosphere, or  (b)  the concentration of airborne contaminants exceeds or may exceed that specified by  the manufacturer for air purifying respiratory equipment.  If the section applies, the employer must ensure that workers wear self‐contained  breathing apparatus or an air line respirator having a capacity of at least 30 minutes.  Section 253 Air purifying equipment Adequate respiratory protection can also be provided to workers by air purification or  filtration equipment if there is enough oxygen in the atmosphere and the concentration  of airborne contaminants does not exceed the equipment’s capacity to filter them. Page 446 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 18 Explanation Guide 18-44 For contaminants with poor warning properties, i.e., a contaminant at or above its  occupational exposure limit that cannot be detected by smell or nose/throat irritation,  the use of an air supplied respirator is recommended. Air purifying respirators may only  be used if  (a)  the respirator cartridge is equipped with an end‐of‐life indicator, or  (b)  a change‐out schedule is calculated by a competent person. The change‐out schedule  must be based on product information from the manufacturer or estimates based on  knowledge of the effectiveness of the cartridge to remove the contaminant. The  method used to calculate the change‐out schedule must be the one developed by the  U.S. Occupational Safety and Health Administration (OSHA) [see below], or an  equivalent method.  For more information  Respirator Change Schedules—OSHA  Section 254 Emergency escape equipment Normal operating conditions at a work site or work area may not require respiratory  protective equipment to be worn. However, emergency conditions may develop that  require a worker to use respiratory protective equipment while the worker evacuates the  work area. This section describes the types of respiratory protective equipment  considered acceptable for this purpose.  In cases like this where the employer’s hazard assessment has identified that a  contaminant may suddenly enter a work area, the nature of the contaminant must be  known and workers in that area must be provided with appropriate protection from that  contaminant.  Section 255 Abrasive blasting operations Workers performing abrasive blasting operations must wear a protective hood that  supplies air at a positive pressure of not more than 140 kilopascals (20 pounds/square  inch). No minimum pressure is specified for the hood. However, a positive pressure  should always be maintained in the hood to prevent dust from entering the hood and  being inhaled. Page 447 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide 19-1 Part 19 Powered Mobile Equipment Highlights  Section 256 summarizes all major operator responsibilities.   Section 263 presents requirements for leaving equipment unattended or suspended.   Section 267 permits employers to use various approaches to warn workers of the  presence and movement of powered mobile equipment.   Section 269 recognizes the need for employers to protect equipment operators from  intruding or airborne objects.   Section 270 requires employers to equip ride‐on lawnmowers weighing more than  700 kilograms with a rollover protective structure (ROPS). Where the hazard  assessment indicates that powered mobile equipment (not otherwise required to be  equipped with a ROPS) might roll during use, the employer must provide the  equipment with a ROPS or must introduce safe‐work procedures to eliminate the  possibility of rollover. (Section 14 of the OHS Act requires that the procedures be in  writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for  reference by workers, the joint work site health and safety committee and the health  and safety representative, if there is one.)   Section 272 requires employers to ensure that equipment is equipped with a falling  object protective structure (FOPS) if the equipment operator is exposed to the hazard  of falling objects.   Section 276 prohibits anyone from riding on a load while it is being moved.   Sections 280 through 282 present requirements applicable to all‐terrain vehicles and  snow vehicles.   Sections 285 through 290 present requirements specific to pile driving equipment  and practices, including crane‐boom inspection and certification intervals.   Section 290.1 presents licensing and mechanical inspection requirements applicable  to personal vehicles used for work purposes.   Section 290.2 introduces requirements specific to concrete pump trucks. Page 448 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide 19-2 Requirements Section 256 Operator responsibilities Subsection 256(1) This subsection describes a worker’s responsibilities prior to actually operating powered  mobile equipment. Emphasis is placed on the worker being trained and competent to  operate the equipment safely. Competency can be demonstrated by operating the  equipment to a level considered satisfactory by another worker who is competent in the  operation of that same or similar equipment and who has been designated by the  employer to assess this competency. Section 15 of the OHS Regulation specifies what, at a  minimum, must be covered in the worker’s training.  To operate the equipment safely, the worker must understand the equipment’s  operating instructions. Only workers authorized by the employer may operate powered  mobile equipment. How a worker becomes “authorized” depends on the employer.  Some employers may provide verbal authorization while others may do so in writing  following an evaluation of the worker’s operating skills.  Subsection 256(2) This subsection allows a worker in training to operate powered mobile equipment as  long as the worker does so under the direct supervision of a competent worker  designated by the employer.   The term “direct supervision” is defined in the OHS Code and has special meaning. In  particular,  (a) direct supervision means that the worker who is not competent must be under the  personal and continuous visual supervision of a competent worker—the two  workers must be capable of interacting with one another on a one‐on‐one basis and  must maintain visual contact with one another throughout the performance of the  work for which direct supervision is required; and  (b) the two workers must be able to readily and clearly communicate with each other— in noisy or distracting circumstances, hand signals may be appropriate. These  signals must be clearly understood by both workers. If communication devices such  as portable two‐way radio headsets are used within protective headwear for  example, transmissions must be clear and reliable for the duration of the work.  Subsection 256(3) The operator is the worker most familiar with the performance of the powered mobile  equipment. As such, the operator is responsible for reporting to the employer any  condition that may affect the safe operation of that equipment. Serious problems should  be reported immediately. Problems that do not present an immediate danger can be Page 449 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-3 recorded and reported by any designated method appropriate to the particular situation.  Systems such as a vehicle log book, maintenance work order, or central dispatching  system can be used to record problems requiring future attention. The problems must,  however, be reported in a way that ensures they are addressed in an appropriate  timeframe.  Operators are responsible for ensuring that they operate powered mobile equipment  safely. In particular, full control of the equipment must be maintained at all times to  prevent near misses and accidents.  An operator must use the equipment’s seat belt and all other safety equipment  provided, e.g., restraining devices, guardrails, operator protective structures, etc. The  operator is also responsible for making sure that passengers use their seat belts and any  other safety equipment provided.  Since poor housekeeping can affect worker safety, the operator must maintain the  equipment in a reasonable condition. The cab, floor and deck must be kept free of  material, tools or other objects, including spills of lubricant or fuel, which could create a  safety hazard to the operator or other occupant(s). Objects such as lunch boxes,  flashlights, tools, first aid kits, etc., can get jammed under control pedals or become  airborne during an accident. Such objects must be appropriately stored and secured.  Subsection 256(4) Repealed AR 182/2019 s3  Section 257 Visual inspection Subsection 257(1) The operator of powered mobile equipment must perform a visual inspection of the  equipment before starting it up. It is critical that a walk‐around be done to check for  obvious mechanical problems, equipment clearances, closeness to other equipment or  structures, and other workers who may be at risk when the equipment is moved.  Typically, this can be done at the start of the operator’s work shift.  Subsection 257(2) In addition to a start‐up inspection, the operator must perform periodic inspections as  required by the manufacturer’s specifications or the employer’s operating procedures.  The focus of these inspections is equipment safety. Since the number of items to be  checked can be considerable, it is suggested that a checklist be developed. Items that can  be included on the checklist include tires, wheel lugs, suspension, engine/hydraulic  system/fuel levels, fluid leaks, operating and marking lights, cleanliness of windshield  and cab windows, condition of installed safety devices such as back‐up alarms, flashers, Page 450 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-4 turn signals, seat belts, parking brake, etc., and any other item that can affect operating  safety.  Subsection 257(3) Situations may arise in which an operator cannot perform a pre start‐up inspection, e.g.,  equipment operated on a continuous 24‐hour basis or is not shut down at the end of a  shift. This subsection allows an operator to perform the required visual inspection at  some time during the shift or work period other than at its start. As described in the  employer’s operating procedures, an alternate time for the visual inspection could be  during a period of production delay or a defined equipment fuelling period. The time  and date of all inspections should be recorded.  Subsection 257(4) No one is allowed to start the powered mobile equipment until a complete visual  inspection as required by subsection (1) is done.   Section 257.1 Visual inspection on a farm or ranch Repealed AR 182/2019 s3  Section 258 Dangerous movement Subsections 258(1) and 258(2) The movement of powered mobile equipment can present a danger to workers located  within range of moving loads or moving parts. These subsections require that  (a) the employer not permit any worker to remain within range of a moving load or  part;  (b) the operator, who has control over the equipment, must not move the load or  equipment when any worker is in range of the moving load or equipment part; and  (c) workers are responsible for moving themselves out of range of a moving load or  part.  Subsection 258(3) Being crushed between a stationary object or obstacle and moving equipment is a  frequent cause of worker injury and death. This subsection requires the employer to  identify such hazards. The employer must then prevent workers from entering the pinch  point or provide a minimum clearance distance of 600 mm between the obstacle and the  powered equipment. Guarding or the placement of barricades to prevent access to  identified pinch points are approaches that are often used. Where machines swivel in the  middle as part of their steering mechanism and operators need to grease the centre pin, Page 451 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-5 shutting down the machine and applying the brakes may be the best way to prevent  potential operator injury.  Section 259 Pedestrian traffic Subsection 259(1) At many worksites pedestrians can move about in close proximity to operating powered  mobile equipment. To prevent accidents involving pedestrians, the employer must, if  reasonably practicable, designate walkways that separate pedestrians from areas in  which powered mobile equipment is operated. The employer must ensure that workers  use the designated walkways.  Subsection 259(2) Recognizing that it may not always be practicable to provide pedestrians with  designated walkways, alternative safe work procedures may be used. Example include:  (a) the use of a traffic control system;  (b) the enforcement of speed limits for powered mobile equipment;   (c) a requirement for the powered mobile equipment operator to acknowledge the  pedestrian’s presence before the pedestrian proceeds through the hazardous area,  (d) high visibility vests; and  (e) other equally effective means.  Section 260 Inspection and maintenance Subsections 260 (1) and 260(2) Powered mobile equipment must be inspected according to the manufacturer’s  specifications. Inspection intervals and what should be inspected are usually described  in the specifications. Only competent persons are allowed to perform the inspection  activities.  Subsection 260(3) If an inspection reveals a defect or unsafe condition that could create a hazard to a  worker(s), the powered mobile equipment should be immediately removed from service  and, if appropriate, measures put in place to protect worker(s). Once this has been done,  and if appropriate, the equipment can continue to be operated until the problem is  corrected. For example, if the back‐up alarm of a dump truck stops working, the truck  can continue to be operated if another worker acts as a look‐out during all backing‐up  activities. Page 452 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-6 Subsection 260(4) If the powered mobile equipment is potentially hazardous but can be operated safely,  the employer must make sure that the operator is aware of the potential hazard. The  employer must also ensure that the defect or condition is repaired as soon as reasonably  practicable. The defect or condition may worsen over time, posing an increased danger  of injury to workers.  Subsection 260(5) Records of the inspections and maintenance performed on powered mobile equipment  must be kept at the work site. These records must be available to the equipment operator  so that the operator is aware of the equipment’s condition.  Subsection 260(6) Repealed AR 182/2019 s3  Section 261 Maintenance on elevated parts Elevated parts of powered mobile equipment can pose a serious hazard to workers  performing maintenance and repairs. Elevated parts must be securely blocked to  prevent their movement. In some cases, the equipment may also need to be locked out to  ensure that it will not move and endanger workers. As an example, numerous workers  have been killed or seriously injured while repairing or maintaining forklift trucks.  Elevated forks can drop if they are not properly blocked to prevent unintended  downward motion.   Section 262 Starting engines Subsections 262(1) and 262(2) Powered mobile equipment can move unexpectedly if a worker tries to start the  equipment while any drive mechanism or clutch is engaged. Training, worker  competency and following the manufacturer’s specifications are key to preventing the  equipment from moving unexpectedly.   Subsection 262(3) It may not be possible to disengage the drive mechanism or clutch before starting up  some types of powered mobile equipment. In such cases, the employer should identify  the related startup hazards and ensure that workers are protected from injury.  Restricting worker access or blocking and safeguarding the immediate area during  startup may be one approach. Page 453 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-7 Section 263 Unattended equipment Subsection 263(1) Powered mobile equipment can pose a serious risk of injury to workers and damage to  property if it is not properly secured against unexpected movement. Unexpected  movement could be caused by any number of factors such as sloping ground, changes in  air or hydraulic pressure, slippery ground conditions, equipment parked incorrectly, etc.  The operator must ensure that powered mobile equipment is prevented from moving  unintentionally. Examples of how to do this include engaging any movement safety  device and placing the transmission in the manufacturer’s “park” position. Where  necessary, the wheels of the equipment should be blocked with wheel chocks. On  equipment like graders and dozers, ground‐engaging implements provide additional  braking and help to prevent unexpected movement.  Subsection 263(2) Air and hydraulic pressures can bleed off over time. Suspended machinery or ground  engaging implements such as rippers, blades, buckets, etc., must therefore be lowered to  the ground or otherwise secured in a safe position before the equipment controls are left  unattended.  Elevated manlift booms are often seen at worksites and especially rental yards stored in  an elevated position. A recent (June 2009) review by Occupational Health and Safety of  written instructions from all of the major manlift manufacturers has confirmed that this  is an acceptable practice from the manufacturer’s perspective. Manufacturers regard  booms in this position as having been “secured in a safe position,” thereby complying  with this subsection. Manufacturers further agree that the equipment is safest when the  boom is in its retracted position. An employer is considered to be in compliance with  this subsection if  (a) a manlift boom stored in an elevated position is fully retracted; and  (b) the employer meets all of the manufacturer’s other conditions for storage.  Section 264 Lights If earthmoving construction machinery is operated during “hours of darkness” as  defined in the OHS Code and described in this section, it must be equipped with lights  that comply with SAE Standard J1029 (2007), Lighting and Marking of Construction,  Earthmoving Machinery. The lights must illuminate the direction of travel, the working  area around the equipment, and control panel instruments.  SAE Standard J1029 (2007) specifies requirements for lighting and marking earthmoving  construction machinery. At least two headlamps are required for lighting the area Page 454 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-8 directly ahead of the machine when operated in its normal direction of travel. Minimum  lighting levels are specified for these headlamps.  For rear lighting, machines must have two tail lamps and two stop lamps. The  performance of these lamps is specified through other referenced SAE standards. The  Standard requires two red reflectors on the back of the machine, as low in height as  practical and spaced as far apart from the centerline of the machine as practical. Rubber  tired machines more than 6 m long require yellow reflectors on each side of the machine.  These reflectors must be placed as low as practical and as far forward and rearward as  practical.  The Standard also recommends flood lamps for general illumination of the work tool  area of a machine. General service lamps are recommended for general illumination of  areas a short distance from the machine.  Section 265 Windows and windshields Subsections 265(1) and 265(2) The glazing of powered mobile equipment must be approved to ANSI Standard Z26.1.  Alternatively, non‐shattering materials that provide at least equivalent protection can  also be used.  ANSI Standard ANSI/SAE Z26.1 (1996), Safety Glazing Materials for Glazing Motor Vehicles  and Motor Vehicle Equipment Operating on Land Highways—Safety Standard, specifies  performance criteria and the methods for testing safety glazing material used for  windshields, windows, and partitions of land and marine vehicles and aircraft.  Compared to ordinary sheet glass, plate glass, or float glass, safety glazing materials  complying with the Standard reduce the likelihood of injury or the severity of injury  should the materials break.  Six types of glazing are described in the Standard: laminated glass, tempered glass, wire  glass, plastic, multiple glazed units, and bullet‐resisting glazing. Glazing materials  complying with the Standard are marked with the words “American National Standard”  or the characters “AS,” a model number identifying the type of construction of the  glazing material, and the manufacturer’s distinctive designation or trademark.  Subsection 265(3) Cracked or broken glazing that obstructs or impairs an operator’s view creates a safety  hazard and must be replaced as soon as practicable.   If cracks are present but do not obstruct the operator’s view, they may become a safety  hazard over time and the employer should take this into consideration. Changing  weather conditions, vibration, and flexing of the cab structure can cause a crack to Page 455 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-9 spread or cause the entire glazing to shatter unexpectedly. These factors should be  considered when deciding if cracked glazing that does not obstruct an operator’s view  should be replaced.  Subsection 265(4) Proper windshield wipers are mandatory on all powered mobile equipment equipped  with a windshield. The wipers must be of sufficient size and the drive‐motor strong  enough to remove debris from the windshield under expected operating and weather  conditions. For Alberta weather conditions, a properly operating cab / windshield heater  can maintain wiper effectiveness and the operator’s view.  Section 266 Other safety equipment Subsection 266(a) Situations may arise in which the best way to prevent worker injury or damage to  equipment and property is to shut down equipment quickly. This subsection requires  that the equipment be equipped with a control device that permits the operator to do so.  The device must be able to stop the unit of powered mobile equipment or any ancillary  (accessory) equipment driven from the powered mobile equipment. The control device  must be within easy reach of the operator and might take the form of a red‐coloured  emergency off button, a pull cord, or other similar device.  Subsection 266(b) The presence, general dimensions or movement of powered mobile equipment may  present a danger to workers. Where this is the case, the employer must ensure that the  equipment is equipped with effective means of warning workers of the danger.  Examples of effective means include   (a) audible warning systems,  (b) clearance or marker lights that outline the width, length, and height of the  equipment, and  (c) flashing lights under some circumstances.  Subsection 266(c) Powered mobile equipment must be equipped with seats or other installations sufficient  to ensure that all workers authorized by the employer to be on the equipment are safe  while the equipment is in motion. Equipment equipped with ROPS must also be fitted  with seat belts, or another equally acceptable restraining device. Examples of common  practices in violation of this requirement are workers riding in the boxes of trucks and  on the forks of forklift trucks. Page 456 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-10 Subsection 266(d) For powered mobile equipment equipped with a trailer hitch, the employer must ensure  that safety clips are installed on the connecting pins. The safety clips prevent unintended  disconnection of the trailer from the powered mobile equipment.  Section 267 Warning signal Subsection 267(1) The large size of some powered mobile equipment makes it impossible for the operator  to have a clear view around the equipment. This view can be directly with the eyes or  indirectly with a mirror, closed circuit television, or other effective means. A serious  hazard can result if the equipment is moved in a direction that the operator cannot see  clearly.  If the operator cannot see what is in the direction of travel, the powered mobile  equipment must be equipped with one or more of three acceptable alternatives:  (a) an automatic audible warning device—the audible warning must be loud enough to  be heard above other noise in the immediate area. For most equipment this is the  familiar “back‐up alarm”;  (b) an alternate warning device or method appropriate to the hazards of the work site— this may include flashing/rotating lights, strobe lights, or other effective means; or  (c) an automatic stopping system—this system may use motion, thermal or other  detectors to sense the presence of a worker or obstruction in the path of travel and  automatically stop the equipment.  This subsection is not intended to have employers install warning devices or automatic  systems on all powered mobile equipment. The requirement applies only if an  equipment operator’s view of the equipment’s path of travel is obstructed or cannot be  seen directly or indirectly in a direction. Putting audible warning devices on all powered  mobile equipment at a work site, for example, could create a greater hazard due to  confusion resulting from multiple alarms going off simultaneously.  Subsection 267(2) Where it is impracticable to install a warning device or automatic stopping system  (perhaps due to noise by‐laws that restrict the operation of audible warning devices), the  operator is not allowed to move the equipment until precautions are taken to prevent  operator and worker injury. Examples of acceptable precautions include  (a) a detailed inspection of the travel path by the equipment operator,  (b) direction by a designated signaller or other worker who is in continuous view of the  operator and has a complete view of the area into which the equipment will move,   (c) direction by a traffic control or warning system, or Page 457 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-11 (d) ensuring that all other workers are removed from the area into which the equipment  will move.  In all cases the control must be appropriate for the conditions at the work site.  Section 268 Bulkheads Material or equipment can shift during a sudden or emergency stop, presenting a  significant hazard to a powered mobile equipment operator. The employer must install a  physical barrier such as a bulkhead (see Figure 19.1) or other protective device such as a  cargo net to protect the operator. Because the bulkhead or protective device can be  subjected to significant dynamic forces during an emergency stop, it must be properly  designed and installed.   Figure 19.1 Examples of bulkheads   The reader is also referred to the Alberta Cargo Securement Regulation (AR 1/2005) under  the Traffic Safety Act. This Regulation establishes a standard for properly securing a load  on a commercial vehicle.  Section 269 Guards and screens Activities such as brush clearing or the collection of golf balls at a driving range may  expose powered mobile equipment operators to injury as intruding or flying objects,  e.g., branches, rocks, etc., may enter the operator cab. Where there is a significant  potential for operator injury, i.e., the nature of the work or work area make it highly  likely that such objects will enter the cab, the employer must ensure that the operator is  protected. The section lists several methods of protecting the operator. Page 458 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-12 Section 270 Rollover protective structures Subsection 270(1) Rollover protective structures (ROPS) are strong cages, frames, roll bars, or other  structures attached to certain types of powered mobile equipment. ROPS systems are  designed and built to provide crush protection for an operator during a rollover or  accidental upset. Figures 19.2 through 19.10 show examples of the powered mobile  equipment listed.  This section includes industrial ride‐on lawnmowers weighing 700 kilograms or more.  Rollovers involving industrial ride‐on lawnmowers are most often the result of the  lawnmowers hitting bumps, wheels dropping into holes, ditches, or structures such as  swimming pools, wheels dropping off terraces, embankments, or retaining walls, and  operating at full speed on steep slopes or during tight cornering. Rollovers have also  occurred when machines have slid down slippery slopes.  Figure 19.2 Examples of a tracked dozer and tracked loader Figure 19.3 Examples of wheeled dozer and wheeled loader Page 459 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-13 Figure 19.4 Example of a skidder   Figure 19.5 Example of a backhoe with limited horizontal swing   Figure 19.6 Example of a motor grader   Figure 19.7 Example of a self-propelled wheeled scraper Page 460 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-14 Figure 19.8 Examples of agricultural tractors                  Figure 19.9 Examples of industrial tractors   Figure 19.10 Example of a wheeled trencher Page 461 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-15 Subsection 270(2)(a) CSA Standards B352.0‐95 (R2006), B352.1‐95 (R2006), and B352.2‐95 (R2006) detail the  design, testing, performance and safety requirements for rollover protective structures  (ROPS) for certain types of self‐propelled machines for agricultural, construction,  earthmoving, forestry, industrial, and mining operations.  CSA Standard B352.1 covers the performance requirements, based on destructive  testing, for ROPS on wheeled agricultural tractors with a mass greater than 800  kilograms. It may also be used to evaluate general‐purpose industrial tractors.  CSA Standard B352.2 covers the performance requirements, based on destructive  testing, for ROPS on industrial tractors, motor graders, prime movers, skidders, tracked  dozers, tracked loaders, wheeled dozers, wheeled loaders, backhoe loaders, rigid‐frame  dumpers, compactors, or rollers, with machine mass greater than 700 kilograms.   A ROPS complying with the referenced CSA standards will have a permanently  attached label that includes the following information:  (a) name of the ROPS manufacturer;  (b) ROPS identification number;  (c) the Canadian standard to which the ROPS was certified; and  (d) machine make and models for which the ROPS is designed.   Subsection 270(2)(b) SAE Standard J1042 (2003), Operator Protection for General‐Purpose Industrial Machines,  establishes performance requirements for protective systems that provide operator  protection from hazards of machine rollover and/or falling objects. The Standard does so  by recommending certain design features that reduce the likelihood of operator injury,  e.g., construction and location of batteries, fuel tanks, oil reservoirs, etc., and eliminating  edges, corners and sharp projections that an operator might contact. The Standard also  makes direct reference to other SAE Standards that present specific construction and  performance criteria for ROPS and falling object protective structures (FOPS).  Checking the manufacturer’s specifications and/or checking to see if the ROPS bears a  label referring to the Standard can verify compliance with the Standard.  Subsection 270(2)(c) SAE Standard J1194 (1999), Rollover Protective Structures (ROPS) for Wheeled Agricultural  Tractors, establishes the test and performance requirements of a rollover protective  structure (ROPS) designed for wheel‐type agricultural tractors to minimize the  frequency and severity of operator injury resulting from accidental upsets.  Checking the manufacturer’s specifications and/or checking to see if the ROPS bears a  label referring to the Standard can verify compliance with the Standard. Page 462 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-16 Subsection 270(2)(d) ISO Standard 3471: 2000, Earth‐moving machinery—Roll‐over protective structures— Laboratory tests and performance requirements, establishes consistent and reproducible  means of evaluating the load‐carrying characteristics of roll‐over protective structures  under static loading conditions. The Standard applies to the following seated design  operator‐controlled machines:  (a) crawler tractors and loaders;  (b) graders;  (c) wheeled loaders and wheeled tractors;  (d) wheeled industrial tractors;  (e) prime movers;  (f) rollers and compactors; and  (g) rigid frame dumpers.  Subsection 270(2)(e) OSHA Standard 1928.52, Protective Frames for Wheel‐type Agricultural Tractors—Tests,  Procedures and Performance Requirements, applies primarily to tractors used as ride‐on  lawnmowers. A protective frame is a structure comprised of uprights mounted to the  tractor, extending above the operator’s seat to form what looks like a roll bar.  Checking the manufacturer’s specifications and/or checking to see if the ROPS bears a  label referring to the Standard can verify compliance with the Standard.  Subsection 270(2)(f) This subsection recognizes that some equipment remains in service for many years,  sometimes well beyond the lifetime of the referenced standards. Equipment having a  ROPS designed or manufactured to comply with a previous edition of one of the  referenced standards continues to be acceptable for use.  Subsection 270(3) The powered mobile equipment listed in subsection (1) must be ROPS equipped.  However, other equipment may also be subject to rollover because of how or where it is  used. Section 7 of the OHS Code requires that the employer assess the work site for  hazards. In the case of equipment that may roll over because of how or where it is used,  the employer’s hazard assessment should consider the manufacturer’s specifications,  stability data for the equipment, hazards presented during loading and unloading of the  equipment, the type of work being performed with the equipment, and the conditions  under which the equipment is being operated.  In cases where the possibility of rollover is present, the employer must either equip the  equipment with an appropriate ROPS or implement safe work procedures that eliminate Page 463 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-17 the possibility (Section 14 of the OHS Act requires that the procedures be in writing and  available to workers). The ROPS must either be supplied by the manufacturer (the ROPS  can meet any standard the manufacturer specifies and need not be limited to one of  those listed in subsection (1)), or be certified by a professional engineer as being suited  to that equipment.  Safe work procedures are a set of rules that must be followed. Using these procedures  eliminates the need to equip the equipment with a ROPS by eliminating any possibility  of the equipment rolling over during operation. The procedures may limit or restrict  where the equipment can be used. For example, restrictions may include  (a)  the slope on which equipment can be operated, e.g., the equipment cannot be  operated across a slope or up and down a slope exceeding so many degrees of  incline;  (b)  the terrain over which the equipment is operated, e.g., the equipment cannot be  operated in areas where it is possible for it to rollover because a wheel or wheels can  drop into a hole, ditch, etc., or drop off an edge such as an embankment, retaining  wall, etc.;  (c)  maximum operating speed while cornering; and  (d) marking off areas where slopes exceed the maximum slope angle, where terrain  features are capable of causing a rollover, and where other hazards are present that  could cause a rollover. Barricades, flagging, or similar means of warning may be  needed to alert the operator of the hazard.  Subsection 270(4) Repealed AR 182/2019 s3  Section 270.1 Rollover protective structures on farm or ranch Repealed AR 182/2019 s3  Section 271 Equipment w ith rollover protection If powered mobile equipment is equipped with a rollover protective structure (ROPS), it  must be equipped with some way of keeping the operator and passengers inside the  ROPS in case of equipment upset. Restraining devices are designed to prevent occupants  from being thrown outside of the ROPS and crushed or otherwise injured. Two  approaches are acceptable:  (1) seat belts that comply with the requirements of one of the listed standards; or  (2) where the work process makes wearing seat belts impracticable, alternate restraining  devices may be used. To be acceptable, the alternate restraining device(s) must  prevent the operator and any passengers from being thrown outside the ROPS. Page 464 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-18 Shoulder belts, bars, grates, screens or other retraining devices are considered  acceptable.   SAE Standard J386 (2006), Operator Restraint System for Off‐Road Work Machines, provides  performance and test requirements for pelvic restraint systems (seat belt assembly, seat  system, anchorages) provided for off‐road self‐propelled work machines fitted with  ROPS. Such machines are commonly used in construction, earthmoving, forestry,  mining, and other industrial applications. A seat belt assembly complying with the  standard will be permanently and legibly labelled with a statement that it complies with  SAE Standard J386.  SAE Standard J2292 (2006), Combination Pelvic/Upper Torso (Type 2) Operator Restraint  Systems for Off‐Road Work Machines, provides performance and test requirements for  combination pelvic/upper torso (3‐point and 4‐point) operator restraint systems for off‐ road, self‐propelled work machines fitted with ROPS. A seat belt assembly complying  with the standard will be permanently and legibly labelled with a statement that it  complies with SAE Standard J386/J2292.  Section 272 Falling object s protective structures Subsection 272(1) Operators of powered mobile equipment may be exposed to falling objects under some  working situations. Examples include warehouse operations where items are stacked on  high shelves, where a shaft or tunnel is being excavated, and where building demolition  is taking place. Where a falling object hazard is present, the powered mobile equipment  must be equipped with a falling object protective structure (FOPS).   Subsections 272(2) and 272(3) To comply with this section, the FOPS must meet the requirements of the appropriate  referenced standard or be certified by a professional engineer as providing equivalent or  better protection. Readers are also referred to section 3.1 for additional information.  SAE Standard J167 (2002), Overhead Protection for Agricultural Tractors—Test Procedures  and Performance Requirements, establishes test and performance requirements for  overhead protection to minimize the frequency and severity of operator injury due to  falling objects encountered during normal operation of a wheeled agricultural tractor.  The cover mounted over the operator’s seat may be solid, or a grid or mesh meeting the  criteria for openings listed in the Standard. The overhead cover is expected to provide  reasonable protection from such objects as bricks, concrete blocks, and small hand tools  that may fall from heights of up to 9 metres (30 feet).  SAE Standard J/ISO 3449 (2005), Earthmoving Machinery—Falling‐Object Protective  Structures—Laboratory Tests and Performance Requirements, provides performance criteria Page 465 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-19 for falling object protective structures (FOPS) installed on the types of earthmoving  machinery specified in the Standard. A FOPS meeting the requirements of the Standard  will have a label attached to it indicating the standard number and the performance  level that the structure meets.  The Standard recognizes two levels of FOPS protection. Level I is intended to provide  protection from falling bricks, small concrete blocks and hand tools encountered in  operations such as highway maintenance, landscaping, and other construction site  services. Level II is intended to provide protection from falling trees or rocks for  machines involved in site clearing, overhead demolition, or forestry.  SAE Standard J1042 (2003), Operator Protection for General‐Purpose Industrial Machines,  establishes performance requirements for protective systems that provide operator  protection from hazards of machine rollover and/or falling objects. The Standard does so  by referencing other SAE Standards that present specific construction and performance  requirements for falling object protective structures. The required overhead protective  structures are expected to provide reasonable protection from such objects as bricks,  concrete blocks, and small hand tools that may fall from heights of up to 9 metres  (30 feet).  Section 273 Recertification after modification Modifications or repairs to a rollover protective structure or a falling objects protective  structure must be performed according to instructions provided by the manufacturer or  a professional engineer. Since it is critical that the structure be restored to its original  design strength, the structures must be re‐certified by the equipment manufacturer or a  professional engineer once repaired or modified.  Section 274 Fuel tank in cab Vapours from powered mobile equipment fuel are a hazard having the potential to  cause serious harm if not properly controlled. Vapours could overcome an operator,  causing the operator to lose control of the equipment. A fire or explosion could result  from vapour build‐up if an ignition source is present. For these reasons, filler spouts and  vents must extend outside the cab and must be sealed or covered to prevent vapours  from entering the enclosed cab area.  Section 275 Worker transportation Subsection 275 (1) While operating or being transported, no part of a worker’s body can protrude beyond  the side of the vehicle. Protruding body parts can be injured if they strike stationary or  other moving objects or equipment. Page 466 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-20 Subsection 275(2) Unsecured equipment or materials can become dangerous projectiles or airborne objects  during quick operating maneuvers or sudden stops. All equipment or materials must be  positioned or secured to prevent injury to the operator or any other worker being  transported.   Subsection 275(3) Inclement weather can create uncomfortable and unsafe operating conditions due to  reduced visibility or exposure to extremes of temperature. Workers being transported  must be provided with sufficient protection against inclement weather. This does not  mean that all powered mobile equipment must be equipped with a cab. Figure 19.11  shows a vehicle designed to transport workers and that provides protection against  inclement weather.  Figure 19.11 Example of protection against inclement weather   Subsection 275(4)  Engine exhaust contains carbon monoxide gas that can build up in an enclosed body and  be dangerous to workers. The powered mobile equipment’s exhaust outlet must be  located to prevent exhaust gases from entering the enclosed body.  Section 276 Riding on loads A person attempting to ride on a moving load is at considerable risk of injury, including  the hazard resulting from the load shifting. No person is allowed to ride on top of a load  that is being moved. The prohibition also includes riding on the sides of a load.  Section 276.1 Transportation on mobile equipment on a farm or ranch Repealed AR 182/2019 s3 Page 467 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-21 Section 277 Hazardous loads To prevent a fire or explosion, workers are restricted to performing only basic vehicle  service and maintenance activities while flammable, combustible or explosive materials  are  (a) being loaded or unloaded, or   (b) while such materials are in or on the vehicle and are not in a ULC‐approved storage  tank.  Section 278 Tank trucks Subsection 278(1) Fuel vapours created during refueling can create a fire and or explosion hazard if a  source of ignition is present. During the transfer of fuel, static electricity can be created  that can cause an electrostatic discharge resulting in the ignition of the fuel vapours. To  reduce the buildup of static electricity, employers must ensure that a tank truck  containing flammable, combustible or explosive materials is bonded and grounded  while the load lines are connected or disconnected and while the contents of the tank  truck are being transferred.  Subsections 278(1.1) and 278(1.2) Repealed AR 182/2019 s3  Subsection 278(2) Section 277 does not apply to commercial tank trucks designed to transport flammable,  combustible or explosive materials. To eliminate static discharge as a potential source of  ignition, a commercial tank truck must be bonded and grounded during connection and  disconnection of its loading lines and while its contents are being transferred.  Section 279 Refuelling Subsections 279(1) and 279(2)  Fuel vapours can create an explosion hazard if a source of ignition is present. While  being refuelled, no worker is permitted to smoke within 7.5 metres of a vehicle. The  definition of “vehicle” includes powered mobile equipment. Similarly, no worker can  refuel a vehicle if the vehicle is within 7.5 metres of any source of ignition.   A motor vehicle or watercraft cannot be refuelled while its engine is running unless, as  permitted by subsection 279(4), a manufacturer designs, or a professional engineer  certifies a fuelling system and safe work practices that allow the engine to be left  running during refuelling. Page 468 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-22 Subsection 279(3)  Properly dispensing flammable fuel can significantly reduce the hazard to which  workers might otherwise be exposed. This subsection specifies precautions that must be  taken to minimize the potential for fuel spillage and/or inadvertent overfilling of fuel  tanks. In general, the employer must ensure that workers maintain direct control when  fuelling and do not use an object or device that is not an integral part of the hose nozzle  valve assembly to block flow control devices in the “open” position.  Subsection 279(4)  As mentioned in subsection 279(1), a vehicle’s engine can be left running during  refuelling if the fuelling system and related safe work practices have been designed by  the manufacturer or certified by a professional engineer.  All-Terrain Vehicles and Snow Vehicles Section 280 Three-wheel ed all-terrain cycles Three‐wheeled all‐terrain cycles present a recognized rollover hazard and cannot be  used at any work site.  Section 281 Operator’s manual Improper operation of an all‐terrain vehicle or snow vehicle can be dangerous—the  vehicle must be operated according to the manufacturer’s instructions. Such instructions  are found in the operator’s manual. For this reason, the manual must be kept in a secure  location on the vehicle or at another location that makes the manual readily accessible to  the operator.  Section 282 Load and slope limitations Subsection 282(1) As with all powered mobile equipment, all‐terrain vehicles or snow vehicles must be  operated according to the manufacturer’s specifications. If attempting to carry an  excessive load, the entire balance and centre of gravity of the machine can be affected.  Top‐heavy loads can cause the unit to over‐balance or rollover when operated on  uneven or sloping ground. Similarly, overloading, combined with a sudden change of  direction, could cause the unit to roll over. Page 469 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-23 Subsection 282(2) The employer is ultimately responsible for ensuring that powered mobile equipment is  operated safely. In cases where the manufacturer has not specified the operational  limitations for an all‐terrain vehicle or snow vehicle on sloping ground, the employer  must develop and implement safe work procedures. Section 14 of the OHS Act requires  that the procedures be in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is  readily available for reference by workers, the joint work site health and safety  committee and the health and safety representative, if there is one. Those procedures  must address the hazards to which workers will be exposed during machine operation.  Forklift Trucks Section 283 Load chart A load rating chart is essential for operators. The chart specifies the maximum load that  can be lifted and carried under different operating conditions. Preventing excessive  loading of the forklift truck limits the possibility of rollover or upset. The load chart  must be readily available to the operator, e.g., fixed to the machine, in a compartment or  location on the machine itself, or at a nearby location where it can be quickly accessed  when needed.   Section 284 Seat belt Seat belts are an important piece of safety equipment. If a forklift truck is equipped with  a seat belt by the original equipment manufacturer or a seat belt is added to the  equipment at some later date, an employer must ensure that the seat belt is present on  the forklift truck and in useable condition. Subsection 256(3)(d) required that the seat  belt be used.  Pile Driving Equipment and Practices Section 285 Chocking To protect workers from the hazard created by a falling pile hammer, the operator must  ensure that the hammer is securely chocked while suspended and not in use.  Section 286 Pile hoisting To prevent worker injury, the operator must ensure that pilings are not hoisted in the  leads when  (a) workers not directly involved in the piling hoisting operation are on the  superstructure; or Page 470 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-24 (b) within range of a falling pile.  Because of the potential for injury, workers must not remain on or ride on any load  while it is being moved, raised, or lowered. Unless a worker is directly involved in the  piling hoisting operation, the worker must not be on the superstructure or within range  of a falling pile.  Section 287 Restraining hoses and connections If a pressure hose connection fails, the hose can flail wildly and seriously injure workers.  To minimize the potential for such an incident, the employer must ensure that hoses on  the pressure side of a connection are secured with safety chains or safety ropes.  Section 288 Brake bands and clutches The failure of a brake or clutch mechanism can result in uncontrolled movement of pile  driving equipment. The employer must therefore ensure that such components are  inspected at the start of each work shift. A competent worker designated by the  employer must perform the inspection.  Brake bands and clutches contaminated with oil or grease can cause these components  to operate ineffectively or fail completely. The employer must ensure that contaminated  units are dismantled and cleaned or, if necessary, replaced before further use.  Section 289 Using timber piles Wood fragments from a shattered pile, as well as debris, bark and splintered wood on a  timber pile about to be driven, can create hazards to workers. If airborne, these materials  and debris can strike workers and injure them. Workers can be protected from dangers  resulting from a pile shattering by maintaining a safe distance from the pile, being inside  or behind a protective structure (including the cab of machinery), having the pile  capped, or other equally effective means.  Section 290 Crane boom inspection Driving piles with a vibratory hammer can be very hard on a crane boom. So can using  the crane boom with a vibratory pile extractor or for dynamic compaction. Given the  critical nature of the boom, it must be  (a) inspected  (i) at intervals specified in the manufacturer’s specifications or specifications  certified by a professional engineer;  (ii) annually or every 600 operating hours while being used for driving piles with a  vibratory hammer; or Page 471 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-25 (iii) annually or every 200 operating hours if used with a vibratory pile extractor or  for dynamic compaction, and  (b)  certified by a professional engineer as safe for continued used.  The inspection must be a structural examination, including non‐destructive testing if  necessary, of the boom and boom suspension system, i.e., any part of the boom and its  supporting structures that are subjected to the vibration and shock of driving piles,  extracting piles, and compacting. A professional engineer must certify the inspection.  Section 290.1 Licensing and mechanical inspection Some workers use a personal vehicle for work purposes. This section introduces  licensing and mechanical inspection requirements that apply to workers who use a  personal vehicle for work purposes.  Subsection 256(1) states that a worker must not operate powered mobile equipment,  which includes vehicles, unless the worker  (a) is trained to safely operate the equipment;  (b) has demonstrated competency in operating the equipment to a competent worker  designated by the employer;  (c) is familiar with the equipment’s operating instructions; and  (d) is authorized by the employer to operate the equipment.  These requirements are considered to have been met once an employer ensures that the  worker has met the appropriate licensed driver requirements of provincial legislation  applicable to the type of personal vehicle being used.  To make sure that the personal vehicle is mechanically sound and therefore safe to use  for work purposes, the worker must ensure that the vehicle is maintained in sound  mechanical condition. This requirement can be met by the worker following the  maintenance requirements specified by the vehicle manufacturer.  Concrete Pump Trucks Section 290.2 Safety requirements The 2009 edition of the OHS Code marks the first time that requirements specific to  concrete pump trucks have been included. Their inclusion reflects ongoing safety issues  with these relatively new pieces of equipment. In Alberta and British Columbia for the  period 2001 to 2004, 20 incidents involving truck‐mounted concrete pumping units  happened, including one fatality in Alberta. Page 472 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 19 Explanation Guide January 2020 19-26 Seventeen of the reported incidents involved equipment failures and three incidents  involved power line contacts. The equipment failure incidents were further classified as  follows:   14 failures resulted from design or manufacturing deficiencies;   two failures were due to inadequate inspection and maintenance; and   one failure was reported to be the result of unsafe operating practices.  The failures occurred in rotation drive components, an outrigger, a boom linkage,  elbows, boom rods, cylinders, welded connection points, a pedestal and a king post tube  failure. Most of the equipment failures were on machines that were less than one year  old with many only a few months old. The incidents reported were not limited to one  manufacturer.  In addition, a survey of recently reported incidents elsewhere in Canada and the United  States shows that concrete pumping trucks are involved in overhead power line contacts  and loss of stability due to improper placement of outriggers on unstable soil.  As a result,  (a) all load bearing components must undergo non‐destructive testing at 12‐month  intervals;  (b) operators must visually inspect all load bearing components and safety and control  devices before each use;  (c) outriggers must be extended according to the manufacturer’s instructions;  (d) no worker or other person can be positioned under a distribution boom or mast. The  person handling the concrete delivery hose must therefore stand beside it or change  the work process so that the worker pushes the hose as the operator booms in (rather  than the common practice of pushing the hose as the operator booms out). This  requirement also refers to other workers at the work site. No worker or other person  can be allowed to be under the boom or mast; and  (e) the concrete pump truck cannot be moved when the distribution boom or mast is  partially or fully extended, unless the truck has been designed to allow this. Page 473 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 20 Explanation Guide 20-1 Part 20 Radiation Exposure Highlights Requirements involving exposure to ionizing radiation have been, and continue to be,  part of Alberta’s Radiation Protection Regulation.   Section 291 complements the Radiation Protection Regulation and brings the  employer’s responsibilities to the attention of employers and workers.  Requirements Section 291 Prevention and protection This section applies only to workers who may be exposed to ionizing radiation. No  requirements are specified for exposure to non‐ionizing radiation.  Employers are required to develop and implement safe work practices and procedures  that are to be used when workers deal with or approach a radiation source. If  practicable, workers are to be involved in developing and implementing the safe work  practices and procedures. As required by section 8 of the OHS Regulation, the procedures  must be in writing. The employer must inform the workers of the potential hazards of  ionizing radiation and the radiation source.  The remainder of the explanation to this Part presents information about both ionizing  and non‐ionizing radiation.  Overview The term “radiation” includes many different types of electromagnetic radiation, both  ionizing and non‐ionizing. It can range from extremely high frequency/short wavelength  radiation such as cosmic rays, through the visible light spectrum and on to extremely  low frequency/long wavelength radiation such as electrical power.  Ionizing radiation What is it? Ionizing radiation is high‐energy electromagnetic radiation that is capable of disrupting  the structure of atoms or molecules. When ionizing radiation penetrates living tissues,  the chemical structure of living cells may be changed. If enough radiation is absorbed,  cells may be altered or destroyed. In some cases, these cellular changes could develop Page 474 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 20 Explanation Guide 20-2 into cancer, or cause genetic damage or birth defects. Sources of ionizing radiation  encountered at the workplace may include x‐ray and radioactive material.  Federal regulations In Canada, ionizing radiation is regulated both federally and provincially. At the federal  level, the Canadian Nuclear Safety Commission (CNSC), formerly known as the Atomic  Energy Control Board of Canada, focuses primarily on the control of nuclear activities.  The Nuclear Safety and Control Act (Canada) limits the health and safety risks to persons  and the environment that are associated with the development, production and use of  nuclear energy, and the production, possession and use of nuclear substances that are  products of the nuclear fuel cycle. Regulations under that Act deal with general nuclear  safety and control, radiation protection, nuclear substances and radiation devices, and  the packaging and transport of nuclear substances.  Provincial regulations At the provincial level, the Radiation Protection Act and the Radiation Protection Regulation  deal with radiation equipment and sources other than man‐made radioactive sources,  mainly ionizing radiation from x‐ray equipment.  According to the Radiation Protection Act,  (a) persons responsible for a radiation facility, radiation equipment or radiation source  must take all reasonable precautions to protect persons from radiation injury;  (b) employers must ensure that workers are informed of the potential hazards of the  radiation and of the precautions to be taken to protect workers and other persons  from those hazards; and  (c) employers must ensure that the installation, maintenance, repair, testing, use or  operation of radiation equipment is done by a competent worker.  The Radiation Protection Regulation designates certain radiation equipment as requiring  registration certificates, describes protective measures for the use of ionizing radiation  equipment, and specifies maximum exposure limits for ionizing radiation. Protective  measures for the use of ionizing radiation are addressed by referencing existing Health  Canada Safety Codes for x‐ray equipment used in medical, dental and veterinary  facilities, as well as analytical, industrial and baggage inspection x‐ray equipment.  Exposure limits One of the guiding principles of radiation protection is the ALARA principle. According  to the principle, exposure of radiation workers and other persons to ionizing radiation is  kept “As Low As Reasonably Achievable—economic and social factors being taken into  consideration.” Page 475 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 20 Explanation Guide 20-3 The Radiation Protection Regulation specifies maximum exposure limits for ionizing  radiation. The exposure limits represent international consensus on radiation protection  standards. The maximum exposure limits include exposure from all sources of ionizing  radiation except medical or dental radiation when the person is a patient, or natural  background radiation. Radiation workers who use or are exposed to the operation of  certain types of ionizing radiation equipment require personal exposure monitoring.  Also, specific maximum exposure limits are applicable to pregnant radiation workers.  For more information  Radiation Protection Act (Alberta) and Radiation Protection Regulation  www.qp.alberta.ca/570.cfm?frm_isbn=9780779753338&search_by=link   Canadian Nuclear Safety Commission   www.nuclearsafety.gc.ca   Nuclear Safety and Control Act (Canada)  laws‐lois.justice.gc.ca/eng/acts/N‐28.3   Health Canada Safety Codes  www.canada.ca/en/health‐canada/services/environmental‐workplace‐health/reports‐ publications/radiation  Naturally Occurring Radioactive Materials In addition to radioactive sources and x‐ray equipment, another source of ionizing  radiation is naturally occurring radioactive materials (NORM). These are radioactive  materials that have always been present in various concentrations in the environment  and in the tissues of every living animal, including people. Such materials have the  potential to cause cancer in persons exposed to them.   Although the concentration of NORM in most natural substances is so low that this risk  is generally regarded as negligible, higher concentrations may arise as the result of  industrial operations such as   mineral extraction and processing—NORM may be released or concentrated in a  process stream during the processing of ore, such as in the phosphate fertilizer  industry and the abrasives and refractory industries;   oil and gas production—NORM may be found in the fluids and gases from  hydrocarbon‐bearing geological formations;   metal recycling—NORM‐contaminated materials are redistributed to other industries  resulting in the formation of new NORM‐contaminated products;   forest products and thermal‐electric production—mineral ashes left from combustion  may concentrate small amounts of NORM naturally present in plant material and  coal; Page 476 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 20 Explanation Guide 20-4  water treatment facilities—fresh or waste water is treated through sorptive media or  ion‐exchange resins to remove minerals and other impurities from the water being  treated and may release radon (geothermal sources, fish hatcheries);   tunneling and underground working—in areas where small amounts of indigenous  radioactive minerals or gases may be present, such as underground caverns,  electrical vaults, tunnels or sewer systems.  The concentration of radioactive substances in these materials may increase to levels at  which special precautions are needed for handling, storing, transporting, and disposing  of material, by‐products, end‐products or process equipment.  NORM is not regulated in Canada because its source is natural background radiation.  However, guidelines describing safe work practices and procedures to be followed  when dealing with NORM are available. The maximum exposure limits to NORM are  the same as the exposure limits for all sources of ionizing radiation.  For more information  Canadian Guidelines for Management of Naturally Occurring Radioactive Materials  (NORM) published by Health Canada  www.canada.ca/en/health‐canada/services/environmental‐workplace‐health/reports‐ publications/environmental‐contaminants/canadian‐guidelines‐management‐ naturally‐occurring‐radioactive‐materials‐norm‐health‐canada‐2000.html   Guidelines for the Handling of Naturally Occurring Radioactive Materials (NORM) in  Western Canada  www.alberta.ca/radiation‐health‐safety‐resources.aspx   Safety Guide for the Management of Naturally Occurring Radioactive Material (NORM)  www.arpansa.gov.au/regulation‐and‐licensing/regulatory‐publications/radiation‐ protection‐series/guides‐and‐recommendations/rps15   Radiation Protection and the Management of Radioactive Waste in the Oil and Gas Industry  www‐pub.iaea.org/MTCD/publications/PDF/Pub1171_web.pdf   Guidelines for the Management of Naturally Occurring Radioactive Material (NORM) in  the Oil and Gas Industry  www.rp‐alba.com/resources/412.pdf   NORM Waste Management  www.evs.anl.gov/research‐areas/highlights/norm.cfm Page 477 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 20 Explanation Guide 20-5 Non-ionizing radiation General Non‐ionizing radiation does not have enough energy to disrupt the structure of atoms or  molecules. However, it may have biological effects such as heating or initiating  photochemical reactions. Non‐ionizing radiation includes ultraviolet light, visible light,  infrared light, microwaves, radiowaves and electricity. Some of the most common  sources of non‐ionizing radiation encountered at the workplace are listed in Table 20.1.  Table 20.1 Common sources of non-ionizing radiation at the workplace Type of radiation Source/uses Workers exposed Ultraviolet light  welding  sunlight  fluorescent lamps  mercury & xenon lamps  w e l d e r s  outdoor workers  lighting technicians  laboratory personnel Infrared light  industrial heaters & dryers  sunlight  welding  l a s e r s  w e l d e r s  glass factory workers Microwaves  radar  cooking  communication 1  microwave diathermy  telemetry  broadcasting and communication workers  medical personnel  physiotherapists  marine personnel Radiofrequency  industrial heating (induction & dielectric), sealing, glueing, melting, tempering, welding, polymerization and sterilization  communication 2  metallurgy  medical and short wave diathermy  cellular telephones  broadcasting and communication workers  factory workers  plastic sealer operators  medical personnel  a i r c r e w s  engineers/mechanics/ technicians/maintenance workers Extremely low frequency (ELF)  electricity transmission  induction heaters  steel and aluminum industry  electrical utility workers  factory workers Static magnetic fields  magnetic resonance imaging  nuclear magnetic resonance  medical personnel  laboratory personnel Notes: 1 Microwave communication—television, weather radar, satellite communication, marine navigation, taxi, police/fire/ambulance, CB radios, microwave relay towers, radio navigation 2 Radiofrequency (RF) communications—radio navigation, AM/FM radio, marine broadcasting, CB radios, television, air traffic control, police/fire/ambulance Page 478 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 20 Explanation Guide 20-6 Except for lasers, there are no provincial regulations for specific types of non‐ionizing  radiation. However, under the OHS Act, if an OHS Officer believes that radiation is  creating unhealthy or unsafe conditions for workers, the officer may issue an order  prohibiting use of the equipment or requiring remedial action. Also, Part 2 of the OHS  Code requires employers to conduct written hazard assessments of work sites to identify  existing or potential hazards.  In the absence of specific rules, maximum exposure limits for non‐ionizing radiation,  other than for lasers or radiofrequency and microwave radiation, should be taken from  levels published in the book “Threshold Limit Values (TLVs) for Chemical Substances and  Physical Agents & Biological Exposure Indices (BEIs),” published annually by the American  Conference of Government Industrial Hygienists (ACGIH).  Ultraviolet radiation The most common and well‐known hazards of ultraviolet light are  (a) sunburn, which can lead to premature skin aging and skin cancer;  (b) kerato‐conjunctivitis, commonly known as welder’s flash;  (c) macular degeneration of the eye; and  (d) possible cataract formation.  For more information  Ultraviolet Radiation in the Workplace  www.labour.gov.on.ca/english/hs/pubs/uvradiation/  Lasers The most common and well‐known hazards of lasers are eye injuries and skin burns.  The Radiation Protection Regulation designates Class 3b and 4 lasers as requiring  registration certificates. The Regulation further describes protective measures for the use  of all classes of lasers by referencing CSA Standard CAN/CSA‐Z386‐14, Safe Use of Lasers  in Health Care, and ANSI Standard ANSI‐Z136.1‐2014, American National Standard for the  Safe Use of Lasers.  Maximum exposure limits for non‐ionizing radiation from lasers are also specified in the  Regulation by reference to ANSI Standard Z136.1. These exposure limits do not include  exposure from non‐ionizing medical or dental radiation when the person is a patient.  Information specific to laser pointers can be found at the following websites:   Lasers—Health Care Facilities  www.ccohs.ca/oshanswers/phys_agents/lasers.html Page 479 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 20 Explanation Guide 20-7  Lasers in Ontario Workplaces  www.labour.gov.on.ca/english/hs/pubs/gl_lasers.php   Laser Hazards  www.osha.gov/SLTC/laserhazards/   Laser Pointer Safety  www.laserpointersafety.com  Radiofrequency and microwave radiation Radiofrequency and microwave radiation span the frequency range from 3 kHz to 300  GHz, which includes wireless telecommunications devices such as cellular telephones.  The main health concern with this type of radiation is its thermal effects, i.e., induced  tissue heating.  In Canada, Health Canada publishes Safety Code 6, Limits of Human Exposure to  Radiofrequency Electromagnetic Fields in the Frequency Range from 3 kHz to 300 GHz.  Industry Canada requires all operators of radio and television broadcast stations,  cellular, land, mobile, amateur radio and other radiofrequency emitters to adhere to  Safety Code 6. Operators must ensure that the radiofrequency fields produced by their  installations do not exceed the maximum levels listed in the Safety Code. Industry  Canada licenses this radiocommunication equipment, approves where cellular  telephone base stations are located, and conducts compliance assessments of both  cellular telephones and base stations.  Many studies into the relationship between radiofrequency electromagnetic fields and  cancer have been completed. The results have been both contradictory and inconclusive.  Research in this subject areas continues.  For more information  Safety Code 6: Health Canadaʹs Radiofrequency Exposure Guidelines  www.canada.ca/en/health‐canada/services/environmental‐workplace‐health/reports‐ publications/radiation/safety‐code‐6‐health‐canada‐radiofrequency‐exposure‐ guidelines‐environmental‐workplace‐health‐health‐canada.html   Radiofrequency Fields  www.canada.ca/en/health‐canada/services/environmental‐workplace‐ health/radiation/consumer‐radiation/radiofrequency‐fields Page 480 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 20 Explanation Guide 20-8  Radiofrequency  www.bccdc.ca/health‐info/health‐your‐environment/electro‐magnetic‐ exposures/radiofrequency?utm_campaign=2016JuneEn&utm_medium=email&utm_ source=NewsletterSubscribers   Facts about towers  www.ic.gc.ca/eic/site/ic‐gc.nsf/eng/07422.html   Radiofrequency and Microwave Radiation in the Workplace  www.labour.gov.on.ca/english/hs/pubs/radiation/index.php   Radiofrequency and Microwave Radiation  www.osha.gov/SLTC/radiofrequencyradiation/index.html   RF Safety FAQ  www.fcc.gov/engineering‐technology/electromagnetic‐compatibility‐division/radio‐ frequency‐safety/faq/rf‐safety  Extremely low frequency (ELF) radiation Alternating current (a.c.) electricity in Canada operates at a power line frequency of 60  Hz. As electrical current flows through wires, electric and magnetic fields are created  that fluctuate at this frequency. The electric and magnetic fields produced are referred to  as extra low frequency (ELF) radiation.  The most common hazards of ELF radiation are contact electrical shock and the  induction of weak electrical currents in the body. Many studies into the relationship  between ELF magnetic fields and cancer have been completed. The results have been  both contradictory and inconclusive. Research in this subject area continues.  For more information  Electric and Magnetic Fields  www.canada.ca/en/health‐canada/services/environmental‐workplace‐ health/radiation/consumer‐radiation/electric‐magnetic‐fields.html   Electromagnetic Fields  www.who.int/topics/electromagnetic_fields/en/index.html   Extremely Low Frequency (ELF) Radiation  www.osha.gov/SLTC/elfradiation/index.html   EMF (Electric and Magnetic Fields)  www.cdc.gov/niosh/topics/emf Page 481 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-1 Part 21 Rigging Highlights  Section 292 recognizes fatigue rating according to a specified European standard, as  well as safety factors for specific wire rope rigging components.   Section 297 requires employers to ensure that slings meet the requirements of the  American Society of Mechanical Engineers (ASME) Standard B30.9‐2006, Safety  Standard for Cableways, Cranes, Derricks, Hoists, Jacks and Slings. Section 297 also  requires that below‐the‐hook lifting devices meet the requirements of ANSI Standard  B30.20, Below the Hook Lifting Devices.   Section 298 requires the employers to ensure that synthetic slings are marked with  the maximum load rating for the types of hitches permitted.   Section 303 prohibits the use of makeshift fittings or attachments that are load  bearing.   Sections 305 through 309 present rejection criteria for synthetic fibre slings, wire  rope, metal mesh slings and hooks.  Requirements Section 292 Breaking strength Subsection 292(1)(a) To guard against failure of a rigging component due to shock load, overload, wear, etc.,  the load being lifted should not exceed the Safe Working Load (SWL). The SWL is  calculated as a fraction of the weakest component’s actual breaking strength. Breaking  strength is the measured load required to “break” the component. SWL is calculated by  dividing that breaking strength, as identified by the manufacturer or a professional  engineer, by a “factor of safety.”  Subsections 292(1)(b) and 292(1)(c) “Fatigue” is the tendency of material to break under repeated stress. “Fatigue rating”  means that the rigging will provide improved fatigue resistance when rated in  accordance with CEN Standard EN 1677‐1: 2000, Components for slings—Part 1: Forged  steel components grade 8. This standard specifies mechanical properties and test  procedures for forged steel components to be “fatigue rated.” Page 482 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-2 Fatigue rated rigging components can be subjected to increased loads when compared to  rigging components that have not been fatigue rated. This provision permits the use of  lifting chain and other hardware at a design factor of 25 percent (4:1), provided fatigue  testing has been done by the manufacturer according to CEN Standard EN1677‐1: 2000  Part 1.  Section 292.1 lists minimum safety factors that apply to specific wire rope rigging  components. For all other components, the safety factor is  (a)  20 percent of the component’s ultimate breaking strength if the component is not  fatigue rated according to EN standard 1677‐1: 2000—a safety factor of 5:1, or  (b)  25 percent of the component’s ultimate breaking strength if the component is fatigue  rated according to EN standard 1677‐1: 2000 and not used to raise or lower a  worker—a safety factor of 4:1.  Subsection 292(2) The factors of safety specified in subsection (1) can be modified for a dedicated rigging  assembly, the use of which is restricted to a specific lift and is designed and certified by  a professional engineer as safe for that lift. Once the specific lift is completed, the  dedicated rigging assembly must be re‐rated according to subsection (1) if it is to be used  again.  Section 292.1 Safety factors Subsection 291.1(1) The total stress in a wire rope, in service, is composed of several separate elements.  These are reduced to a single tensile load value (working load). When this value exceeds  the breaking strength of the wire rope, a failure occurs.  The factor to provide a margin of safety between the applied tensile forces and the  breaking strength of the rope is defined as the safety factor.  Except as provided in section 292, the safety factor for wire rope used in various  applications is as follows:  Running line (also known as hoisting line)  (Running line on overhead cranes is typically 5:1)  3.5 to 1  Non‐rotating line (often used as a single part hoisting line)  5 to 1  Tugger lines (lines on a small drum winch), for pulling only  (Tugger lines used for hoisting must be 5:1)  3 to 1  Pendant lines (attached to and support the boom head)  Guy lines (stabilizing structures, etc.)  3 to 1  Winch lines (typically mounted on a truck or crawler tractor)  2 to 1 Page 483 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-3 Subsection 292.1(2) Impacts or sudden “jolting” when towing can pull rigging components and lines into  yield (stretching). Yield reduces ultimate breaking strength which may reduce the factor  of safety necessary for lifting service.  Section 293 Load ratings Subsection 293(1) The “maximum load rating” is the maximum weight that a piece of rigging is authorized  by the manufacturer or a professional engineer to support. It is also known by a variety  of other terms such as Working Load Limit (WLL), Safe Working Load (SWL), rated load  value, resultant safe working load, rated capacity, and maximum working load.  The maximum load rating is not the breaking strength of the piece of rigging. An  employer must ensure that the load rating of the piece of rigging is based on the  appropriate factor of safety.  Components can be marked in a variety of ways, i.e., stamping, etching, embossing,  printing, tagging. When choosing a particular marking system, consideration should be  given to legibility and durability.  Subsection 293(2) If the maximum load rating cannot be marked on a rigging component, information  about the component’s maximum load must be made available to the lifting supervisor  and to the operator before commencing the lifting operation. This information must also  be readily available to other workers involved in the lifting operation.  Section 294 Inspection The rigging assembly must be thoroughly inspected before each period of continuous  use during the shift. Refer to ASME Standard B30.9‐2006 for detailed information  regarding initial, frequent and periodic inspections. This inspection should be done by a  competent worker and should include, but not be limited to:  (a)  inspection of wire rope for wear, elongation, damage, i.e., bird caging, kinks, core  protrusion, cuts, etc., signs of overloading, corrosion and pitting;  (b)  inspection of slings for abrasion, cuts/tears, melting or burn marks,  bleaching/corrosion, increased stiffness of material;  (c)  inspection of sheaves and hooks for deformation, cracks, wear;  (d)  inspection of shackles for crown (bow) wear, cracks, chips, gouges, deformation, and  pin wear, deformation, thread damage;  (e)  inspection of eye bolts and lift rings for gouges, cracks, wear, deformation; and Page 484 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-4 (f)  inspection of spreader bars, lift beams, equalizer beams, beam clamps, beam trolleys,  plate clamps for wear, excessive movement, cracks, broken/worn teeth, loose  components, deformation, integrity of connection points.  The criteria for rejection are more fully described in sections 305 through 309. If no  criteria are mentioned, reference should be made to manufacturer’s specifications or the  specifications of a professional engineer. Rejection criteria for slings are also described in  ASME Standard B30.9‐2006, Safety Standard for Cableways, Cranes, Derricks, Hoists, Jacks  and Slings.  Section 295 Prohibition A worker must not use rigging that does not comply with the requirements of this Part  of the OHS Code.  Section 296 Rigging protection To minimize damage to a sling, sharp corners of the load that are in contact with the  sling must be guarded to prevent damage to the slings or straps of the rigging, e.g.,  padded with protective material of sufficient strength and thickness, or with  prefabricated protective devices as shown in Figure 21.1. The padding or protective  device can be placed on the load itself or affixed to the sling.  Figure 21.1 Examples of prefabricated protective devices Page 485 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-5 Section 297 Sling standard Subsection 297(1) ASME Standard B30.9‐2006, Safety Standard for Cableways, Cranes, Derricks, Hoists, Jacks  and Slings, applies to slings intended for lifting, made from alloy steel chain, sewn  synthetic webbing, wire rope, metal mesh and synthetic fibre rope. The Standard  describes technical requirements for construction, load rating, proof testing,  identification, maintenance, environmental effects, end attachments, inspection, repair  and use. Figures 21.2 to 21.7 show a variety of different types of slings. The Standard  specifies that inspections be conducted as described in Table 21.1.  Figure 21.2 Example of metal mesh fabric   Figure 21.3 Example of metal mesh sling Page 486 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-6 Figure 21.4 Chain sling major components Page 487 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-7 Figure 21. 5 Synthetic webbing slings Page 488 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-8 Figure 21.6 Wire rope slings Page 489 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-9 Figure 21.7 Synthetic roundsling configurations Page 490 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-10 Table 21.1 Sling inspections based on sling type Type of sling Inspection Type What to look for How often Chain Frequent Chain and attachments for wear, nicks, cracks, breaks, gouges, stretch, bends, weld splatter, discoloration from excessive temperature, and throat opening of hooks Missing/illegible markings Seating, free hinging, distortion of hooks/latches *Normal service— monthly *Severe service— daily to weekly *Special service—as recommended by qualified person Periodic Same as “Frequent” inspection, link by link Inner surfaces of each link Wear not to exceed manufacturer’s specifications *Normal service— annually *Severe service— monthly to quarterly *Special service—as recommended by qualified person Wire rope Frequent Distortion such as kinking, crushing, unstranding, birdcaging, main strand displacement, core protrusion, loss of rope diameter, unevenness of outer strands General corrosion Broken or cut strands Number/distribution/type of visible broken wires Missing/illegible markings Daily Periodic Deterioration warranting removal 10 randomly distributed broken wires in one rope lay, or 5 broken wires in one strand in one rope lay severe localized abrasion or scraping kinking, crushing, birdcaging, or other distortion evidence of heat damage cracked, deformed, worn attachments severe corrosion  Based on how often the sling is used and severity of service conditions, but at least annually Metal mesh Initial Verify correct sling is being used  Prior to first use as new or repaired Page 491 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-11 Type of sling Inspection Type What to look for How often Frequent Broken weld or brazed joint along edge Broken wire in mesh Reduction in wire diameter of 25 percent due to abrasion or 15 percent due to corrosion Distortion in the mesh Distortion of the slot in choker fitting by more than 10 percent Distortion of end fittings 15 percent reduction of original cross- sectional area at any point around hook opening or end fitting Cracked or visibly distorted end fittings Missing/illegible markings  Daily Periodic Same as for “Frequent” inspection  Based on how often the sling is used and severity of service conditions, but at least annually Synthetic rope Initial Verify correct sling is being used  Prior to first use as new or repaired Frequent Cuts, gouges, extensive fibre breakage along the length, abraded areas Reduction of rope diameter by more than 10 percent Uniform fibre breakage along major part of the length of the rope such that the entire rope appears covered with “fuzz” or “whiskers” Fibre breakage or melted fibre involving 10 percent of the fibre in the strand at any point Discolouration, brittle fibres, chemical or ultraviolet damage Foreign matter permeated in the rope attracting and holding grit Kinks/distortion Melted or charred areas that affect more than 10 percent of rope diameter or affect several adjacent strands to more than 105 of individual diameters Corrosion, cracks, distortion, localized wear of thimbles or other fittings Other visible damage Missing/illegible markings  Daily Page 492 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-12 Type of sling Inspection Type What to look for How often Periodic Same as for “Frequent” inspection  Based on how often the sling is used and severity of service conditions, but at least annually Synthetic webbing Initial Verify correct sling is being used  Prior to first use as new or repaired Frequent Acid or caustic burns Melting or charring Holes, tears, cuts, snags Broken/worn stitching in load-bearing splices Excessive abrasive wear Knots Excessive pitting or corrosion, or cracked, distorted or broken fittings Other visible damage Missing/illegible markings  Daily Periodic Same as for “Frequent” inspection  Based on how often the sling is used and severity of service conditions, but at least annually Synthetic roundsling Initial Verify correct sling is being used  Prior to first use as new, altered, modified or repaired Frequent (records not required) Melting or charring Holes, tears, cuts, abrasive wear, snags, exposed core yarns Damaged, stretched, cracked, worn, pitted, distorted fittings Knotting Other visible damage Missing/illegible markings *Normal service— daily *Severe service— each use *Special service—as recommended by qualified person Periodic (recorded as basis for continued use) Same as for “Frequent” inspection *Normal service— daily *Severe service— each use *Special service—as recommended by qualified person * Type of sling service:  Normal—involves use of loads within maximum load rating  Severe—involves normal service coupled with abnormal operating conditions  Special—involves operation, ot her than normal or severe, that is recommended by a “qualified person” (a person who, by possession of a recognized degree in a relevant field or certificate of professional standing, or who, by extensive knowledge, training, and experience, has successfully demonstrated the ability to solve or resolve problems relating to the subject). Page 493 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-13 Subsection 297(2) A below‐the‐hook lifting device is a device used for attaching loads to a hoist. ASME  Standard B30.20‐2006, Below the Hook Lifting Devices, presents requirements that apply to  the marking, construction, installation, inspection, testing, maintenance, and operation  of such devices. These include   structural and mechanical devices e.g. plate clamps, bar tongs, spreader bars,   vacuum devices, e.g., single pad, multiple pad,   close‐proximity operated machines, e.g., electrically‐controlled, manually‐controlled,   remotely operated magnets, e.g., circular, rectangular, and   scrap and material‐handling grapples, e.g., orange peel grapple, magnetic grapple.  The Standard requires that each device be marked with its related load limit,  manufacturer name and address, serial number, lifter weight and other information as  noted, directly on the device or on a tag attached to it.  The Standard specifies the following inspection intervals:   Visual examination before and during each lift:   Surface of the load for debris   Condition/operation of controls   Condition/operation of indicators or meters   Frequent visual examinations reflecting the degree of use:   Normal service—monthly   Heavy service—weekly to monthly   Severe service—daily to weekly  Inspectors are to look for the following:  (a)  deformation, cracks, or excessive wear in structural members;  (b)  loose or missing guards, fasteners, covers, nameplates;  (c)  proper function/alignment of operating mechanisms;  (d)  proper operation of vacuum generators;  (e)  vacuum pad seals for cracks, tears, excessive wear, leakage, cuts, kinks of vacuum  lines and connections;  (f)  appropriate levels in the entire vacuum system;  (g)  condition of magnetic device face, lifting bails, control handles, indicators, electrical  conductors, battery (where applicable); and  (h)  condition of hydraulic lines and cylinders.  The Standard requires complete inspection based on the degree of use:   Normal service—yearly   Heavy service—semiannually (quarterly on magnetic devices and grapples)   Severe service—quarterly (monthly on magnetic devices and grapples)   Other as noted in the Standard or in the manufacturer’s specifications or instructions Page 494 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-14 Inspectors are to look for the following:  (a)  all items under “Frequent” inspections;  (b)  loose bolts, fasteners;  (c)  cracked/worn gears, pulleys, sheaves, sprockets, bearings, chains, belts;  (d)  excessive wear at hoist hooking points and support shackles or pins;  (e)  damage to motors, controls, auxiliary components;  (f)  condition of electrical motors and components;  (g)  condition of hydraulic motor; and  (h)  other components as noted in the Standard or in the manufacturer’s specifications or  instructions.  Subsection 297(3) Many spreader bars are extendable and their load capacity varies with their length.  Table 21.2 provides an example of a capacity data sheet for a spreader bar. If such a data  sheet is not available from a device manufacturer, it is important to have one prepared  by a professional engineer.  Subsection 297(4) Where a capacity data sheet is used in accordance with subsection (3), an employer must  ensure that the correct and corresponding sheet is used with each spreader bar. This is  accomplished by ensuring that the data sheet and corresponding spreader bar are  identified by a unique numbering system. Procedures for use of the bar should include  an initial check to ensure that the correct data sheet is being followed. Page 495 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-15 Table 21.2 Spreader bar capacity data sheet XYZ Engineering Ltd. Spreader Bar Capacity/Load Chart For the exclusive use of XYZ Crane Load Chart: XXXX-xx (Rev.1) Date: Model Number: XX-xxxx This chart applies to serial numbers: XX-xxxx thru XX-zzzzz Certification drawing reference: YY-yyy rev 0 General information: Bar weight (without rigging): 675 lbs Shackle size: 35 ton SWL Sling Length Bar Capacity at Listed Length in Tons (1 Ton = 2000 lbs) 11’-0” 12’-0” 13’-0” 14’-0” 15’-0” 16’-0” 17’-0” 18’-0” 19’-0” 8’ 32 0 0 0 0 0 0 0 0 10’ 46 40 35 30 0 0 0 0 0 12’ 58 52 46 41 37 33 27 0 0 15’ 64 63 62 56 52 47 39 31 25` 20’ 66 66 65 65 64 63 58 46 38 25’ 67 67 67 66 66 66 65 60 51 30’ 67 67 67 67 67 67 66 66 63 Notes: (a) Capacities shown below the bold line indicate bar length/sling length combinations with sling angles of 60 degree or greater. Sling angle measured from horizontal spreader bar and the diagonal sling. (b) Use only shackles as listed above. (c) This load chart applies to only the models and serial numbers listed above. (d) If no rating is available for 6” increments, use rating for the next longer length. (e) All rigging and crane use must be in accordance with applicable CSA standards and provincial OHS legislation. (f) Any incident, deviation from n ormal operation or unauthorized structural repairs will void the certification of the bar. (g) Do not exceed rated capacity. (h) In addition to the annual certification by a professional engineer, this rigging shall be visually inspected prior to each use by qualified rigging personnel or crane operators. (i) Use capacity for next shorte r sling length if actual sling length is not listed in table. Page 496 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-16 Section 298 Slings Subsection 298(1) Synthetic fibre web slings are constructed of flat webbing. This webbing is typically  layered into plies with more plies meaning a stronger sling. To ensure that the sling and  the way it is used is appropriate for the load, working load limits and the information  listed in this section must be permanently and legibly marked on the sling (See Figures  21.8 and 21.9).  Figure 21.8 Example of manufacturer’s load limits for synthetic web slings   Subsection 298(2) Typically, sling manufacturers verify sling load ratings by pull‐testing in excess of 100  percent of the rated capacity. This is often done in accordance with a technical standard  such as ASME Standard B.30.9‐2006. Pull‐testing for recertification purposes must be  done this way as well.  If improperly pull‐tested or pulled repeatedly beyond rated capacity, a sling’s safety  factor can be reduced to an unsafe level, leading to premature failure due to undetected  fatigue damage. The pull testing described in this subsection refers to pull testing  conducted at a work site, perhaps as part of an inspection or quality assurance program.  This pull testing does not apply to manufacturers. Subsection 297(1) applies to  manufacturers. Page 497 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-17 Section 299 Ropes wound on drum Figure 21.10 shows examples of acceptable methods of securely fastening rope to a  winding drum. The purpose of having not less than 5 full wraps on a drum is to reduce  the force on the dead end attachment.  Figure 21.10 Example of acceptable methods of fastening rope to a winding drum   Section 300 Cable clips Subsection 300(1) Cable clips, also known as “cable clamps,” can be used safely for lifts up to 80 percent of  line strength. Commonly used types include the U‐bolt clamp (see Figure 21.11), the  double‐saddle clamp (see Figure 21.12) and the double‐base clamp (see Figure 21.13).  New bolts should always be used. Cable clips should be used in accordance with ASME  Standard B30.26‐2004, Rigging Hardware Safety Standard for Cableways, Cranes,  Derricks, Hoists, Hooks, Jacks and Slings.  Figure 21.11 Example of a U-bolt clamp Page 498 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-18 Figure 21.12 Example of a double-saddle clamp   Figure 21.13 Example of a double-base clamp   “Never saddle a dead horse.” This means that the “saddle” part of the clip must not bear  on the short or “dead” side of the rope (see Figure 21.14). Applying the clip incorrectly  can reduce the effectiveness of the connection.  Figure 21.14 Example of “dead horse” clip   Subsection 300(2) If the clips are tightened beyond specified torque values, the hoisting cable will be  crushed and its strength reduced.  Subsection 300(3) Double‐saddle clamps can produce greater efficiency in the connection by applying a  greater clamping force on the rope without damaging it.  Subsection 300(4) Spacing of clamps should not exceed six to seven times the diameter of the rope. Page 499 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-19 Section 301 Ferrules Subsection 301(1) In a wire rope, a splice is made by joining interweaving strands or by overlapping and  binding. Three types of common splices for creating an eye loop are the Flemish eye  splice (see Figure 21.15), the tuck splice (see Figure 21.16), and the fold‐back splice (see  Figure 21.17).  Figure 21.15 Example of Flemish eye splice   Figure 21.16 Example of a tuck splice   Figure 21.17 Example of a fold-back splice Page 500 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-20 A splice can be covered by a clamp (see Figure 21.18), a pressed sleeve or ferrule (see  Figure 21.19), or wrapped with wire serving (see Figure 21.20).  Figure 21.18 Example of a splice covered by a clamp   Figure 21.19 Example of a pressed sleeve   Figure 21.20 Example of a clamp wrapped with wire, serving Page 501 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-21 The most common splice is the Flemish eye splice with a pressed (swaged) ferrule.  Swaging is the process of applying great pressure such that the metal of the ferrule flows  into the crevices between wires and their strands. This makes a permanent bond and  develops almost 100 percent of the breaking strength of the rope.  The ferrule is not covering the entire splice if splice ends are visible. To ensure adequate  strength, the ferrule must be of steel and properly swaged onto the splice. When a  Flemish splice is used to form an eye loop in a wire rope, the steel ferrule must identify  the splice as being a Flemish eye splice.  Subsection 301(2) Aluminum alloy ferrules are not suitable if exposed to temperatures greater than 204O  Celsius or where caustic conditions are present. To avoid the possibility of aluminum  alloy ferrules being used under such conditions, they must be identified as made of  aluminum alloy and must be commercially manufactured and properly swaged onto the  splice.  Commentary about “commercially manufactured” In general, a commercially manufactured product has the following qualities:  (a)  it is designed and built to some standard or generally accepted engineering  principles that make it safe for use;  (b)  it is designed and built by person(s) with the skill or competence to be able to make  the product safe;  (c)  it is produced with the intention of being generally available to anyone who wants to  buy it—normally there is an exchange of money;  (d)  it is normally supported by the manufacturer with a warranty, guarantee, and  product support; and  (e)  liability and safety issues related to its use have been addressed by the manufacturer.  It is implied by the OHS Code, that a product that is “commercially manufactured” is  “safe” because it has been produced by a “manufacturer” that has the skills and  competencies to do so.  Criterion (a) refers to the product being designed and built to some “generally accepted  engineering principles.” It is expected that a “manufacturer” is able to provide drawings  or sketches of the product that include an assessment of the product’s strength, load‐ bearing capacity, etc. Further, criterion (d) mentions “product support.” This may  include, among other elements, the availability of written manufacturer specifications. Page 502 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-22 Section 302 Matching components Subsections 302(1) and 302(2) Unless otherwise specified by the manufacturer, the diameter of winding drums should  not be less than 20 times the diameter of the rope. This will reduce the likelihood of  weakened rope caused by excessive bending stresses.  Subsection 302(3) Wire rope can be damaged if the angle and width of the sheave groove is incorrect for  that wire rope. Too narrow a groove will pinch and bind the rope, causing excessive  abrasion and fatigue leading to shortened rope life (see Table 21.3). A groove that is too  wide will not properly support and guide the rope, causing the rope to flatten (see  Figure 21.21).  Figure 21.21 Example of a sheave providing a proper arc of support to a rope   The condition and contour of sheave grooves have a major influence on rope life. The  grooves must be smooth and slightly larger than the rope to prevent the rope from being  pinched or jammed in a groove. The bottom of the groove should have an arc of support  of at least 120 to 150 degrees and the sides of the groove should be tangent to the arc. Page 503 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-23 The depth of a sheave groove should be at least 1.5 times the rope’s diameter and the  tapered side walls of the groove should not make an angle of more than 18 degrees from  the centre line.  Table 21.3 Example of manufacturer’s specifications matching wire rope diameter with sheave characteristics   Subsection 302(4) Figures 21.22, 21.23 and 21.24 show examples of end fittings.  Figure 21.22 Example of socketing operation Page 504 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-24 Figure 21.23 Example of swaged sockets   Figure 21.24 Example of wedge socket   Subsection 302(5) Figure 21.25 shows a sheave with cable keepers, dividers and shell (guard) in place.  Combined, the keepers, dividers and shell prevent wire rope from leaving the sheave  groove and must not be removed except for maintenance, inspection or adjustment, and  then immediately replaced.  Figure 21.25 Example of a sheave with dividers and shell in place Page 505 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-25 Section 303 Safety latches Subsection 303(1) If a hook is used in any circumstances during which dislodgement could injure workers,  the hook must be replaced with  (a)  a hook with a safety latch (see Figure 21.26),  (b)  an anchor‐type shackle with a bolt, nut, and retaining pin (see Figure 21.27), or  (c)  the hook must be “moused,” i.e., a method of covering the throat opening of a hook  by wrapping it with soft wire, rope, heavy tape or similar materials.  Figure 21.26 Examples of hooks with safety latches   Figure 21.27 Example of an anchor-type shackle with a bolt, nut and retaining pin   Subsection 303(2) A safety latch is not required where a hook is used in an application where manipulation  of the latch may pose a hazard to a worker. This might be the case, for example, where  the load is awkwardly shaped and the only way a worker could release the safety latch  is to climb onto the load.  Subsection 303(3) A safety latch, mousing or shackle is not required if a sorting hook is used to lift  components of a skeleton steel structure or during a similar operation (see Figure 21.28). Page 506 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-26 Figure 21.28 Example of sorting hooks and how it might be used   Subsection 303(4) Figure 21.29 shows an example of a spring‐loaded safety latch. Hoisting operations in a  caisson must be foolproof—a load cannot be allowed to drop because of a safety latch  that binds. A shackle assembly as described in this subsection must be used.  Figure 21.29 Example of spring-loaded safety latch   Examples of acceptable and unacceptable shackles are shown in Figures 21.30 and 21.31.  Figure 21.30 Example of an acceptable shackle   Figure 21.31 Examples of unacceptable shackles Page 507 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-27 Section 304 Makeshift rigging and welding Subsection 304(a) All rigging components that carry any portion of a load must be commercially  manufactured. These components are engineered and typically certified to comply with  various standards. Makeshift rigging components (see Figure 21.32) are not permitted.  Figure 21.32 Examples of makeshift rigging   Subsections 304(b) and 304(c) Any rigging components that have been repaired by welding must be certified by a  professional engineer as safe for use before the components are put back into service.  Annealing is the process by which metal is heated and then cooled, softening it and thus  making it less brittle. Subjecting metal to non‐uniform temperature change as in welding  or annealing produces thermal stress in the metal. This stress can weaken the metal and  lead to its premature failure.  Rejection Criteria Section 305 Synthetic fibre slings Synthetic fibre web slings are easily cut and have poor abrasion resistance when  compared with chain and wire rope slings. It is important to use slings made of the right  material for the job. Nylon slings are damaged by acids, but resist caustics. Polyester  slings are damaged by caustics, but resist acids. Sunlight, moisture and temperatures  above 90O Celsius damage both nylon and polyester slings.  Subsection 305(1) Figure 21.33 visually shows the rejection criteria stated in this subsection. Damaged  slings must be permanently removed from service to prevent further use. Page 508 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-28 Figure 21.33 Examples of synthetic web sling rejection criteria   Subsection 305(2) Acid and caustic heat burns, broken stitching in load‐bearing splices, and damaged eyes  and end fittings all affect the load‐carrying capability of slings. Damaged slings must be  permanently removed from service and physically altered to prevent further use.  Subsection 305(3) If no single type of damage exceeds the specified limits, the employer must consider the  sum of the individual effect of the various types of damage. If this is approximately  equivalent to the effect from a single type of damage, the sling must be permanently  removed from service and physically altered to prevent further use. Page 509 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-29 Subsection 305(4) A synthetic fibre web sling that is permanently removed from service must be physically  altered to prevent its further use. The simplest way to do this is to cut the sling into  many small, unusable pieces. The pieces should be disposed of immediately.  Section 306 Wire rope In applying the requirements of this section, it is helpful to understand how a wire rope  is constructed. As shown in Figure 21.34, wire rope is made of three parts: wires, strands  and core.  Figure 21.34 Example of wire rope   Rope lay describes the direction the strands rotate around the core:   regular lay rope—the strands rotate in the direction opposite to which the wires  rotate. This is to counteract the torque in the rope and prevent unwinding under  load;   lang lay (non‐rotating)—the strands rotate in the same direction as the wires. These  ropes are used in special applications where torque would cause the line to twist in  one direction, e.g., single line lifts, but are approximately 20 percent weaker than  regular lay ropes.  A “lay” is the distance it takes one strand to make a complete revolution around the  rope.  Figures 21.35 through 21.39 show examples of various types of wire rope damage. Page 510 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-30 Figure 21.35 Examples of rope damage due to kinking Page 511 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-31 Figure 21.36 Examples of birdcaging Page 512 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-32 Figure 21.37 Examples of wire rope damage Page 513 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-33 Figure 21.37 continued   Figure 21.38 Reduction of normal rope diameter Page 514 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 21 Explanation Guide 21-34 Figure 21.39 Examples of wire rope with broken wires   Section 307 Metal mesh slings See Table 21.1 for inspection information. Only a metal mesh sling manufacturer is able  to undertake repairs to a damaged sling. Repaired slings must be proof‐tested to a  minimum of 2 times their vertical hitch rated load.  Section 308 Electric arc damage Electric arc contact can result in burn damage or removal and weakening of material. A  rigging component that has been contacted by an electric arc must therefore be removed  from service unless a professional engineer certifies that it is safe to use.  Section 309 Damaged hooks Unless otherwise specified by the manufacturer, a worn or damaged hook must be  permanently removed from service if  (a)  the throat opening, measured at the narrowest point, has increased by more than 15  percent of the original opening,  (b)  the hook has twisted more than 10 degrees from the original plane of the hook,  (c)  the hook has lost 10 percent or more of its cross‐sectional area, or  (d)  the hook is cracked or otherwise defective. Page 515 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-1 Part 22 Safeguards Highlights  Section 310 states general conditions that apply to safeguards.   Section 321 limits to no more than 6 millimetres the height of the gap between a  walking or working surface and the bottom of the toe board.  Requirements Section 310 Safeguards Subsection 310(1) Repealed  Subsection 310(2) Employers provide safeguards that eliminate contact by workers with the categories of  hazard listed in the section. Written as a performance standard, the section requires that  some type of safeguard be provided but does not specify its design or how it should be  implemented.  In meeting the requirement, employers must recognize the hazards to workers resulting  from the design, location and nature of powered machinery or energy sources.  Employers must also understand how close workers get to the hazards and what they  are doing while there.  Crushed hands and arms, severed fingers, irreversible eye injuries—these are injuries  preventable through appropriate safeguarding of machines and equipment. Any  machine part, function or process that may cause injury must be safeguarded. When the  operation of a machine or accidental contact with it can injure the operator or other  workers in the vicinity, the hazards must be eliminated or controlled.  Where mechanical hazards occur Dangerous moving parts in three basic areas require safeguarding:  (1) the point of operation—that point where work such as cutting, shaping, boring, etc., is  done on the material;  (2) power transmission apparatus—all components of the mechanical system that transmit  energy to the part of the machine performing the work. These components include  flywheels, bullwheels, pulleys, belts, connecting rods, couplings, cams, spindles,  chains, cranks and gears; and Page 516 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-2 (3) other moving parts—all parts of the machine that move while the machine is working.  These can include reciprocating, rotating, and transverse moving parts, as well as  feed mechanisms and auxiliary parts of the machine.  Hazardous mechanical motions and actions A variety of mechanical motions and actions can present hazards to workers. These can  include the movement of rotating members, reciprocating arms, moving belts, meshing  gears, cutting teeth, and any parts that impact or shear. The basic types of hazardous  mechanical motions and actions that must be recognized are:  Motions  (a) rotating, including in‐running nip points—even smooth, slowly rotating shafts can grip  clothing, and through mere skin contact, force an arm or hand into a dangerous  position. Injuries due to contact with rotating parts can be severe (see Figures 22.1  through Figure 22.4).  Figure 22.1 Examples of hazardous projections on rotating parts   Figure 22.2 Common nip points on rotating machinery Page 517 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-3 Figure 22.3 Nip points between rotating parts and parts with linear motion  Figure 22.4 Nip points between rotating machine components Page 518 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-4 (b) reciprocating—during back‐and‐forth or up‐and‐down motion, a worker may be  struck or caught between moving and stationary parts (see Figure 22.5).  Figure 22.5 Hazardous reciprocating motion (c) transverse—movement in a straight, continuous line creates a hazard because a  worker may be struck or caught in a pinch or shear point by the moving part (see  Figure 22.6).  Figure 22.6 Example of transverse motion Page 519 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-5 Actions  (a) cutting—may involve rotating, reciprocating or transverse motion. The danger of this  action is at the point of operation where finger, arm and body injuries can occur and  where flying chips or scrap material can strike the head, particularly in the eyes or  face. Such hazards are present at the point of operation in cutting wood, metal, or  other materials. Examples of machinery involving cutting hazards include  bandsaws, circular saws, boring or drilling machines, lathes and milling machines  (see Figure 22.7).  Figure 22.7 Examples of cutting hazards (b) punching—occurs when power is applied to a ram for the purpose of blanking,  drawing, or stamping metal or other materials. The danger of this type of action  occurs at the point of operation where material is inserted, held, and withdrawn by  hand, as may be the case with power or punch presses (see Figure 22.8).  Figure 22.8 Typical punching operation Page 520 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-6 (c) shearing—involves applying power to a ram or knife to trim or shear metal or other  materials. A hazard is present at the point of operation where stock is inserted, held  and withdrawn. Examples of machines used for shearing operations are  mechanically, hydraulically or pneumatically powered shears (see Figure 22.9).  Figure 22.9 Example of shearing operation   (d) bending—occurs when power is applied to a ram to draw or stamp metal or other  materials. A hazard is present at the point of operation where material is inserted,  held and withdrawn. Equipment that uses bending action includes power presses,  press brakes and tubing benders (see Figure 22.10).  Figure 22.10 Example of bending operation Page 521 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-7 General requirements for all safeguards All safeguards should do the following:  (a) prevent contact—the safeguard must prevent the worker’s hands, arms and any other  part of the body from making contact with dangerous moving parts. A good  safeguarding system eliminates the possibility of the operator or another worker  placing parts of their bodies near hazardous moving parts;  (b) be secure—workers should not be able to easily remove or tamper with the safeguard.  Guards and safety devices must be able to withstand conditions of normal use;  (c) protect moving parts from the entry of falling objects—the safeguard should ensure that  objects such as tools and materials cannot fall into moving parts;  (d) create no new hazards—a safeguard must not create a hazard of its own such as a  shear point, a jagged edge, or an unfinished surface that can cause a cut. The edges  of guards for example, should be rolled or bolted in such a way as to eliminate sharp  edges; (e) create no interference—any safeguard that prevents workers from doing their work  quickly and comfortably may soon be overridden, ignored or disabled; and (f) permit safe lubrication—if possible, workers should be able to lubricate the machine  without having to remove safeguards. Locate oil reservoirs outside the guard, with a  line leading to the lubrication point. Methods of guarding equipment and machinery The following are examples of six commonly used methods of guarding equipment and  machinery:  (1)  Fixed or barrier guard that encloses hazardous parts   can be used in cases where access to the hazardous parts is not required;   the enclosure permanently guards the hazardous part(s).  Figure 22.10.1 Fixed or barrier guard Page 522 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-8 (2)  Moveable guard with interlock switch   can be used where access to moving parts is required;   the moveable guard is interlocked, often mechanically or electrically, to the  machine’s power source. When the guard door is opened, the machine loses  power—hazardous parts stop moving or the entire machine stops.  Figure 22.10.2 Moveable guard with interlock switch   (3)  Two‐hand control   to prevent a hand from being caught in the machine, two start or process control  buttons have to be operated at the same time to allow the machine to run;   the operator’s hands cannot be in the machine and at the control at the same  time.  Figure 22.10.3 Two hand controls Page 523 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-9 (4)  Infrared light curtains   a “curtain” of harmless light beams run in front of the hazardous area;   if a beam is blocked or interrupted, a control circuit senses this and shuts off  power to the moving parts or the entire machine.  Figure 22.10.4 Infrared light curtains   (5)  Pressure sensitive safety mats   these mats are used to guard a machine by controlling access to the machine  while it is running;   mats are placed around the hazardous area and are electrically connected to the  machine’s control circuits;   an operator’s footstep on a mat triggers a pressure‐sensing circuit to cut power to  the machine.  Figure 22.10.5 Pressure sensitive safety mats Page 524 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-10 (6)  Pressure sensitive edges   flexible edging strips, electrically connected to the guarded device’s control  circuits, can be added to a moving part such as a powered door or moving  machine table;   if the moving part hits the operator, or the operator hits the edge, the edging  strip deforms and a stop signal is sent to the power source.    For more information  Best Practices on Conveyor Safety  Government of Alberta   Concepts and Techniques of Machine Safeguarding  U.S. Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration  Subsection 310(2.1)  Repealed  Subsection 310(3) This subsection permits the use of alternate measures where enclosing or barricading a  hazard is inappropriate or undesirable. The measures listed are intended to interrupt the  process when the worker approaches the hazard, or to restrain or prevent the worker  from coming into contact with the hazards listed.  Subsections 310(4) and 310(5) Situations arise in which equipment is used in a manner never envisioned at the time  that it and its safeguards were originally designed. Situations also arise in which,  because of the nature of the work, the work cannot be performed with the guard in  place, e.g., performing particular types of cuts with a table saw, using an angle grinder  in a very tight space. Page 525 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-11 Removing a guard in order to perform work is always the least desirable option.  Consider the following angle grinder example. Its principle can be generalized to all  situations in which an employer wishes to remove a guard.  Before removing the angle grinder’s guard, the employer should first try  (a) using a grinder with a smaller diameter grinding wheel—Are we using the correct  size of tool?;  (b) using a die or pencil grinder that fits into a tighter space—Are we using the correct  tool for the task?; and  (c) using some other type of work method—Can we alter the fabrication or finishing  process so that we can still use the original tool or make its use unnecessary? Can we  redesign the workpiece so that we can still use the original tool or make its use  unnecessary?  If the employer determines that an effective safeguard cannot be provided, then the  employer may use an alternative mechanism, system, or change in work procedure in  place of the safeguard. If an employer uses this option, the alternative approach must  offer workers a level of protection that is equal to or greater than the protection required  by subsection 310(3). To use this option an employer must apply to Director of  Inspection for an acceptance. An employer should be able to explain why an effective  safeguard could not be provided and justify how the alternative approach provides an  “equal to or greater than” level of worker protection. A Director reviews the application  and if the alternate approach provides equal or better safety than legislated requirement,  an acceptance is issued.  Alternative approaches to having a safeguard in place may involve combinations of the  following:   ensuring that a machine’s dangerous moving parts are out of the reach of workers,  i.e., safe by location or distance. For example, the machine can be located on the  other side of a wall, or dangerous parts can be located high enough to be out of the  normal reach of a worker. The main disadvantage of this approach is that if the  equipment jams or becomes blocked, an operator might try to correct the problem  with the machine turned on—and no safeguards in place. A worker can relatively  easily gain access to the machine by using a ladder or stand on an object at hand to  gain access to elevated dangerous parts. Safe by location or distance is an approach  that is only suitable when policies and procedures are in place that ensure that the  safety provided by this method is not compromised.   marking danger zones that need to be kept clear of and ensuring that the zones are  respected.   restricting the number of machines that use an alternate guarding arrangement.   “inching” or “inch‐safe‐service” procedures. These procedures involve limited  motion of machinery where dangerous parts are exposed during cleaning, setting,  adjustment or feeding material. The terms “jog,” “crawl” and “pulse” may also be  used depending on the machine and industry. Machinery operated in this way Page 526 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-12 normally has a “safe” or “hold‐to‐run” control, with the machine running at the  slowest practical operating speed for the purposes of cleaning, loading and setting  up. The inching control should be of a hold‐to‐run type so that on release of hand  pressure the machine’s dangerous motion stops immediately.   using procedures that are confirmed as offering an appropriate level of worker  protection.  Subsection 310(6) The employer is required to place signs in a clearly visible location(s) warning workers  of automatically or remotely starting machinery. The signs may bear a message such as  “WARNING—This Equipment May Start Without Warning.”  Section 311 Tampering with safeguards This section places responsibilities on a worker who removes a safeguard or makes it  ineffective. Safeguards can only be removed or made ineffective under the  circumstances listed, and must be immediately replaced or reactivated once the purpose  of the interruption is completed. After replacement, the safeguard must be tested to  confirm that it is still effective.  A worker may need to remove or make a safeguard ineffective on equipment that is not  under the worker’s direct control. When this is the case, the worker must control  hazardous energy, e.g., lockout, as required by Part 15. This ensures that the equipment  cannot be activated through the actions of another worker.  Section 312 No safeguards Circumstances may arise during which machinery cannot accommodate or operate with  its safeguards in place. Such machinery would, under normal circumstances, require the  use of limited or no personal protective equipment. If the safeguards must be removed,  then their absence must be compensated for by the use of personal protective  equipment.  In such cases, the personal protective equipment used must offer protection that is equal  or greater than that provided by the original safeguard. For example, if a guard must be  removed to allow a dimensionally larger piece of material to be fed through the  equipment, the personal protective equipment used must offer protection against  whatever hazards are now exposed by removal of the safeguard. The hazards might  require eye protection, hearing protection, limb and body protection, hand protection  against cuts and abrasions, etc.  This personal protective equipment alternative is unacceptable if it is used to bypass the  employer’s responsibility to provide safeguards as required by the OHS Code. The use of Page 527 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-13 personal protective equipment should always be thought of as the “last resort.” Personal  protective equipment should not be used as a substitute for engineering controls such as  safeguards.  Section 313 Building shafts This section is intended to prevent or limit worker and equipment falls into, or in the  vicinity of, openings to a building shaft. The work in building shafts referred to in this  section usually involves the forming and stripping of forms during the construction of  the shaft. However, the requirements apply to other types of work done in building  shafts.  The platform from which work is being performed must be covered to prevent any  worker, and all larger tools and equipment, from falling to a lower level. The decking  itself can be solid material such as plywood, sectional material such as planking, or see‐ through material such as catwalk grating. Regardless of the material selected, the  working platform must be strong enough to withstand the maximum load expected at  any given time due to workers, tools and materials.  Because of the potential for any system to fail, and the potential for a significant fall  distance, a second platform must be provided below the first. Located not more than 4  metres below the first or working platform, this second platform is intended to limit the  fall of any worker, tools or materials. As a result, this second platform must be as strong  as or stronger than the working platform.  Where there is no work platform at a doorway or opening to a building shaft, workers  must be protected from falling into the shaft. The doorway or opening must be enclosed  and signed as shown in Figure 22.11.  Figure 22.11 Enclosure of open building shaft Page 528 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-14 Section 314 Covering openings This section protects workers against the hazard of falling into openings and holes. The  section does not specify a minimum or maximum dimension on the opening or hole—if  a worker’s foot could fall through, then the opening or hole is large enough to present a  hazard requiring protection.  Also, this section does not specify a minimum height of fall. If a worker can get injured  in the fall, regardless of the height, the provisions of this section apply.  The employer has two options:  (1) cover the opening or hole (see Figure 22.12):  (a) the cover must be securely attached over the opening or hole; and  (b) the cover must be designed to support any anticipated load—this includes  workers, tools and materials; or  Figure 22.12 Securely attached covering   (2) install a guardrail and toe boards (see Figure 22.13):  (a) the guardrail must comply with section 313; and  (b) the toe boards must comply with section 321. Page 529 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-15 Figure 22.13 Guardrails and toe boards   The removal of a covering, guardrail, toe board, or any part of one of these safeguards  can expose workers to a hazard. The employer is responsible for ensuring that when  such a safeguard is removed, an effective alternate means of protection is provided  immediately. The removal of guardrails from around an opening may, for example,  require the placement of barriers and flagging around the perimeter of the opening (but  at a further distance) to prevent workers from getting near the opening.  As required by subsection 311(3), the worker who removes a safeguard or makes it  ineffective also has responsibilities. The worker must ensure that alternate measures are  in place to protect workers and the original safeguard(s) is replaced immediately upon  the work being completed. The worker is responsible for making sure the safeguard  functions properly once it is replaced.  As shown in Figure 22.14, where a temporary covering is used, a warning sign or  markings clearly indicating the nature of the hazard must be provided. Workers could  remove an unmarked cover, thinking it to be a piece of material left lying on a secure  floor surface. Workers removing such a covering could be at risk of falling into the  opening. A temporary covering must not be removed unless an effective means of  protection is immediately provided.  Figure 22.14 Example of a warning sign for a temporary covering Page 530 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-16 Section 315 Guardrails Figures 22.15 and 22.16 show guardrails that meet the requirements of this section. Wire  rope or other similar material can be used for the horizontal top or intermediate member  as long as it  (a) has a nominal diameter or thickness of at least 6 millimetres (1/4 inch) to prevent  cuts and lacerations; and  (b) is under tension to minimize sag—unloaded sag should be no more than  approximately the span length between tensioning devices divided by 60, and the  lowest portion of the wire rope must not be less than the required minimum heights  above the working or walking surface.  If wire rope or a similar material is used as the horizontal top member, it must be  flagged at intervals of at least 1.8 metres (6 feet) with highly visible material so that the  wire rope or similar material can be seen.  Figure 22.15 Guardrail specifications   Figure 22.16 Examples of acceptable guardrails Page 531 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-17 With temporary guardrails, the intermediate horizontal member can be replaced with a  substantial barrier such as a wire mesh or solid panel (see Figure 22.17). The alternative  must be a substantial barrier that, when positioned and secured between the top  member, toe board, and vertical members, will prevent a worker from falling through  the space.  Figure 22.17 Wire mesh used as midrail   An often asked question is “How strong should a guardrail be?” As a general guide, a  guardrail should be capable of withstanding a force of at least 890 newtons (200 pounds‐ force) applied within 5 centimetres (2 inches) of the top edge in any outward or  downward direction. The guardrail can bend but must not break or separate (dislodge)  from the structure to which it is attached.  Section 316 Hoppers, bins and chutes This section is intended to protect workers from falling into hoppers, bins or chutes used  for dumping or directing the flow of materials. Alternate means that may provide  equally effective protection include guardrails that enclose all open sides or safely  capping or blocking off openings that will no longer be used.  Section 317 Machine failure Where an employer has identified a hazard of machine failure that could result in the  machine breaking apart and throwing out debris that might injure a worker, some form  of adequate restraining or containing safeguard is required. For example, Figure 22.18  shows a cage used to restrain split rim wheel assemblies while being serviced. Page 532 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-18 Figure 22.18 Cage to restrain split rim wheel assemblies   Section 318 Protection from falling objects This section permits an employer to use an alternate type of falling object overhead  protection based on the extent to which workers are in the hazardous area. Table 22.1  shows the options available to an employer.   Table 22.1 Options for falling object protection Y e s N o OR Workers likely to be in the hazardous area as part of their regular duties? i.e., frequently and normally Overhead protection e.g. canopies, awnings, nets, etc., must be provided that can withstand the shock or impact loads from objects that may fall onto it. Overhead protection e.g. canopies, awnings, nets, etc., must be provided that can withstand the shock or impact loads from objects that may fall onto it. Place appropriate and adequate warning signs, horns, flashing lights, or similar devices to warn workers (see Figure 22.19) Page 533 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-19 When used as protection from falling objects, structures such as canopies must be strong  enough to prevent collapse and to prevent penetration by any objects that may fall onto  them.  Figure 22.19 Alternate approaches to providing overhead protection   Section 319 Push stick or block This section is intended to protect workers from hazards inherent in the operation of  equipment such as powered carpentry, wood milling or metal milling machinery. Push  sticks and push blocks control the work piece, significantly reducing the possibility of  the worker’s hands contacting the cutting devices.  The push stick shown in Figure 22.20 should be used on small work pieces and when the  distance between the blade and fence is narrow. A push block as shown in Figure 22.21  should be used on a jointer or planer to keep the operator’s thumbs and fingers away  from the cutting head.  Figure 22.20 Example of push stick Page 534 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-20 Figure 22.21 Example of push block   Section 320 Safety nets The term “safety net” includes both personnel and debris nets. Personnel nets are  designed to safely catch workers who fall from a height; debris nets are designed to  catch small, lightweight debris, tools, building materials, and other materials that might  be dropped, pushed, knocked off or blown from a structure.  Personnel nets are made of a variety of natural and synthetic materials. Ropes or strips  are used to produce webbing that is strong enough to withstand the force of a person  falling, and a mesh size small enough to minimize personal injury.  The mesh size of debris nets depends on the application. These nets are available in  many sizes and strengths depending on the size and weight of the debris to be  contained. Safety nets for debris can provide overhead protection in cases where  workers are required to work beneath an area exposed to falling debris. In general,  safety nets tend to be most commonly used by the construction industry.  ANSI Standard A10.11‐1989 (R1998), Construction and Demolition Operations—Personnel  and Debris Nets, establishes safety requirements for the selection, installation, and use of  personnel and debris nets during construction, repair, and demolition operations. The  standard allows nets to be made of natural, e.g., manila, sisal, hemp, etc., or synthetic  fibres. Procedures to be used by manufacturers during the testing of their products for  compliance with the standard are also described.  To meet the requirements of the Standard, personnel nets must be permanently labelled  with the following information:  (a) name of manufacturer;  (b) identification of net material;  (c) date of manufacture;  (d) date of prototype test;  (e) name of testing agency; and  (f) serial number. Page 535 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-21 The Standard does not require debris nets to be labelled.  The ultimate strength of safety hooks and shackles is specified in subsection (2) to  ensure that hooks and shackles are sufficiently strong. Connections or joints between  safety net panels must be as strong as the net panels themselves. Safety nets should be  installed as close as practicable under the walking or working surface on which workers  are walking or working, and never more than 6 metres below that surface. Safety nets  must be installed with sufficient clearance underneath to prevent contact with the  surface or structure below (see Figure 22.22).  Figure 22.22 Example of safety net in use   Out of necessity, safety nets are often secured to some type of supporting structure. As a  result, a professional engineer must certify any structure to which a personnel safety net  is attached. The certification must indicate that the structure is capable of withstanding  any load the net is likely to impose on it, e.g., depending on the circumstances of the  work site, one or more tool‐laden workers falling the maximum distance of 6 metres.  Section 321 Toe boards Toe boards are intended to prevent tools and materials from being dislodged from the  edge of an elevated platform and falling on persons below. The maximum 6 millimetre  gap allowed between the walking or working surface and the bottom of the toe board is  new to the requirement for toe boards.   Without a maximum gap height, toe boards could be installed that would fail to prevent  tools and materials from falling from elevated platforms. This new 6 millimetre  requirement does not apply retroactively to toe boards already in place.  Toe boards must be installed around pits in which rotating machinery operates and in  which workers may be working. The toe boards prevent objects from falling into Page 536 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 22 Explanation Guide 22-22 rotating machinery and becoming projectiles capable of injuring workers (see Figure  22.23).  Figure 22.23 Toe boards at perimeter of machinery pit   Section 322 Wire mesh Wire mesh can be used to create protective enclosures. Such enclosures may for  example, restrain materials, prevent worker limbs from extending beyond work  platforms or into moving machinery, or prevent loose materials from falling into  underground shaft openings.   The thickness of the wire determines its strength and although the term “diameter” is  used, a wire that is not round may be used but must be at least 1.63 millimetres (1/16  inch) thick across its thinnest dimension. The spaces of the wire mesh must be  sufficiently small to prevent a 40 millimetre (1 9/16 inches) diameter object from passing  through the openings with minimal effort. Page 537 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-1 Part 23 Scaffolds and Temporary Work Platforms Highlights  Section 326 requires employers to visually inspect and tag all site‐built scaffolds  before initial use and at least every 21 calendar days while in use. Scaffold tag  colours are green for “Safe for Use,” yellow for “Caution: Potential or Unusual  Hazard,” and red for “Unsafe for Use.”   Section 347 lists numerous standards applicable to elevating platforms and aerial  devices. Elevating platforms and aerial devices must comply with the Canadian  Standards Association (CSA) or American National Standards Institute (ANSI)  standards referenced in this section.   Section 349 presents requirements for fork‐mounted work platforms intended to  support a worker. The section also prohibits workers from being on these platforms  while the powered mobile equipment the platform is attached to is moving along the  ground.   Section 351 requires a professional engineer to certify a boatswain’s chair if it is not  commercially manufactured.  Requirements Section 323 CSA Standard applies CSA Standard CAN/CSA‐S269.2‐M87 (R2003), Access Scaffolding for Construction  Purposes, provides rules and requirements for the design, fabrication, erection,  inspection, testing, maintenance and use of scaffolding equipment, materials and  equipment where scaffolds are erected to provide working platforms for workers and  materials during the construction, alteration, repair or demolition of buildings and other  structures. The Standard does not apply to:  (a) suspended scaffolds or swing stages,  (b) truck or vehicle mounted platforms;  (c) falsework;  (d) shoring; or  (e) self‐elevating work platforms.  The following is a selection of requirements within the Standard. Users of the OHS Code  must comply with these requirements and all others in the Standard. Page 538 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-2 Used Lumber  Where lumber has been mechanically damaged (including repeated nailing of the  same piece of lumber to the point that its mechanical integrity is questionable) or has  deteriorated due to insects, decay, or chemical attack, the lumber must not be used  unless a qualified lumber grader regrades it (Clause 4.3).  Loads on Guardrails, Midrails and Stair Handrails  Rails must be capable of resisting, without failure, a single point load of not less than  900 newtons (202 pounds‐force) applied in any direction on any span (Clause 5.5.1).  Posts must be capable of supporting, without failure, a single point load of not less  than 900 newtons (202 pounds‐force) applied in any direction at the level of the top  rail (Clause 5.5.2).  General Stability of Scaffolding  The ratio of maximum height to minimum horizontal width of an access scaffold  must not exceed 3:1, unless lateral support is provided as required below (Clause  6.6.2).  External Lateral Supports  External lateral supports must be installed at vertical intervals, not exceeding 3 times  the minimum width of the structure, and at every third bay of scaffolding  longitudinally (Clause 6.6.3).  External lateral supports must consist of:  (a) a rigid connection to another structure or building; or  (b) guy wires or other supplementary devices securely fastened to adequate anchors.  External lateral supports must be installed at vertical intervals not exceeding every  third tier and every third bay of scaffolding longitudinally, or 6.4 metres (21 feet),  whichever is less (Clause 6.6.3.1).  Sills  A sill is a wood, concrete or metal footing used to distribute the load from a standard  or vertical post or base plate to the ground. Sills must be sound, rigid and capable of  adequately supporting the maximum load to which the scaffold is likely to be  subjected. Any settling or deformation of the sill should not affect the stability of the  scaffold (Clause 6.6.8.2).  To ensure proper distribution, sills must be continuous at least under two  consecutive vertical legs or vertical supporting members as shown in Figure 23.1  (Clause 6.6.8.3). This CSA requirement is considered to apply to scaffolds that use Page 539 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-3 rigid scaffold frames. Although Figure 23.1 shows sills made of wood, sills can also  be made of materials such as concrete, e.g., base plates may rest on a concrete slab  that serves as a sill, and metal. Regardless of their material of construction, sills must  be sound, rigid, and capable of adequately supporting the load to which the scaffold  is likely to be subjected.  Continuous sills may not be practical, safe, or appropriate in situations where the  terrain is uneven and cannot be leveled. A tube and clamp or similar type of scaffold  that allows the use of variable lengths legs may be required to compensate for  elevation variations in the surface on which the scaffold rests. In such cases the use  of a continuous sill is likely impossible.  Figure 23.1 Mudsill layout Areas Requiring Special Attention in Foundation Design Special consideration needs to be given to the following conditions:  (a) In the absence of soil tests and a detailed design, topsoil or other unsuitable material  must be excavated to obtain an adequate bearing capacity of not less than  75 kilonewtons per square metre (1566 pounds/square foot). Topsoil or other  unsuitable material must be excavated if necessary to obtain adequate bearing  capacity.  (b) When frozen ground is used as a foundation for all or part of the sills, thawing must  be prevented.  (c) Sills in areas where variable degrees of foundation compaction and bearing capacity  exists, as in previously excavated ground, trenches, and backfilled areas, must be Page 540 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-4 designed to span soft areas, or other appropriate measures must be taken to limit  differential settlement to acceptable levels.  (d) Sills in areas subject to erosion, such as the edges of slopes and terraces, must be  protected.  (e) Reduction of bearing capacity of the foundation due to changes in ground water  elevation during construction or due to groundwater flows must be prevented.  (f) Sills resting on thin concrete slabs, pan or waffle slabs, and slabs containing voids  must be designed and located so as to safely distribute the concentrated loads.  (g) Where the required foundation bearing capacity cannot be safely developed by other  means, access scaffolding must be supported on piles providing the required load  capacity.  (Clause 6.6.8.6)  Leg Adjustments Adjustment devices must be provided at the base of all uprights of frames where  foundation settlement is uncertain or the support surface is uneven, sloping or stepped.  Travel of adjustment devices must be mechanically limited to the maximum travel  specified in the manufacturer’s specifications. If extension of the device reduces  allowable load, such information must also be specified in the manufacturer’s  specifications and established by test (Clause 6.7.7).  Supervision and Erection Procedures Only competent persons experienced in the erection of access scaffolding are allowed to  supervise assembly of the scaffold. This ensures that the erection is carried out according  to acceptable practices, such that  (a) the requirements of the drawings or suppliers’ literature are strictly complied with,  (b) no unusual settlement of foundations or strains in other external supports occur, and  (c) the correct components and materials are being used.   (Clause 7.2.1.1)  Sills and Foundations When foundations for access scaffolding are located in areas where the soil bearing  capacity is, or is likely to become, inadequate to support the loads without detrimental  settlement,  (a) the soil beneath sills must be stabilized with cement to an adequate depth;  (b) soil beneath sills must be removed and replaced with concrete having a low cement  content;  (c) sills must be founded on a layer of compacted gravel 150 to 300 millimetres thick; or  (d) piles must be driven into the soil beneath the scaffolding supports to provide  adequate load‐carrying capacity.  (Clause 7.2.4.2) Page 541 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-5 Section 324 Design Subsections 324(1)(a) and 324(1)(b) Tie‐ins anchor a scaffold to the structure it serves, preventing the scaffold from falling  into or away from the structure. Tie‐ins also improve a scaffold’s lateral stability by  bracing the structure. Figure 23.2 shows several of the many types of tie‐ins that can be  used. A reveal tie is considered to be a non‐positive tie‐in as it depends on friction for its  holding power. A box tie is a positive tie‐in because it encircles an immovable portion of  the structure. Anchor bolt ties are yet another alternative.  A particular scaffold or load may require additional tie‐ins. The 4.6‐metre vertical and  6.4‐metre horizontal intervals stated in the subsection are the minimum distances at  which tie‐ins must be placed. Tie‐ins must never be placed at intervals greater than these  minimum distances.  In some situations, there may be an advantage to using tie‐ins in combination with  outriggers (the use of outriggers with free‐standing scaffolds is discussed in section 334).  When used in combination, outriggers can stabilize the scaffold up to a maximum height  equal to 3 times the scaffold’s smallest base dimension. Beyond that height, tie‐ins must  be used as described in this section.  Subsection 324(1)(c) Hoarding refers to tarps or other materials used to cover a scaffold. When hoarding is  used, the stress on the ties stabilizing the scaffold increases due to wind loading. As a  result, the number of tie‐ins used must also increase. Rather than the 4.6 metre vertical  and 6.4 metre horizontal intervals required for scaffolds that are not hoarded, hoarded  scaffolds require tie‐ins at 3 metre vertical and 3 metre horizontal intervals. Tie‐ins on  hoarded scaffolds must never be placed at intervals greater than these minimum  distances.  Subsection 324(1)(d) As required by Clause 7.2.3.1 of CSA Standard S269.2‐M87 (R1998), Access Scaffolding for  Construction Purposes, vertical load‐carrying members must be erected and maintained  within the following limits:  (a) not more than 12 millimetres (0.47 inches) out of plumb in 3 metres (9.8 feet);  (b) not more than 19 millimetres (0.75 inches) out of plumb in 6 metres (20 feet); or  (c) not more than 38 millimetres (1.5 inches) in the height of the structure.  Departures from plumb must be corrected by adjusting the devices provided for this  purpose, e.g., wedges, jackscrews, etc.  Devices such as base plates and jackscrews effectively disperse loads from scaffold  vertical members to the scaffold foundation. A vertical member cannot rest directly on a  mud sill, board or block of wood without an intervening load dispersing device. The Page 542 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-6 compressive forces created at the end of the vertical member can easily exceed the  strength of the sill, board or block, damaging it and making the scaffold unstable.  Baseplates and mudsills A scaffold transmits its load through its legs to its baseplates and mudsills, and them  onto the foundation. By using baseplates and mudsills to control load distribution,  workers erecting the scaffold can significantly decrease the likelihood of foundation  failure.  Figure 23.2 Examples of typical tie-ins Page 543 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-7 The importance of baseplates and mudsills is even more dramatic if the leg load  transmitted to a foundation without them is considered. For example, consider a light  duty scaffold one tier high supporting 122 kilograms/square metre (25 pounds/square  foot). Assume a total surface area of 3.7 square metres (40 square feet) between its  standards. This scaffold has a maximum intended load of 454 kilograms (1000 pounds)  live load. Include an estimated 227 kilograms (500 pounds) for the scaffold dead load.  The total leg load is therefore 681 kilograms (1500 pounds). Using the safety ratio of 4  times the intended load means that the foundation must support 2722 kilograms (6000  pounds).  If the load is level, the 2722 kilograms (6000 pounds) load is distributed evenly through  the legs to the foundation. Each leg receives 681 kilograms (1500 pounds) of the load.  This load is concentrated on the extremely small surface area of the scaffold leg as  shown in Figure 23.3.  Figure 23.3 Loading and cross-sectional area of the leg at the scaffold baseplate On a scaffold leg area of 25 square millimetres (1 square inch), the compressive force for  a 681 kilogram (1500 pound) load is 1,054,656.5 kilograms/square metre (216000  pounds/square foot). This concentrated weight will drive the leg into any type of soil,  punch it through asphalt surfaces, and even shatter wood, concrete, or stone  foundations.  As weight is transferred from the small surface areas of the legs to the larger surface  areas of baseplates or mudsills, the load per square unit of area decreases significantly  (see Figure 23.4). For example, a 4536 kilogram (10000 pound) load on a 0.09 square Page 544 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-8 metre (1 square foot) baseplate transmits 48,827 kilograms per square metres (10000  pounds per square foot) to the foundation. A 0.09 metre x 1.2 metre (1 foot x 4 foot)  mudsill under the baseplate reduces the load even further to 26,911 kilograms/square  metre (2500 pounds/square foot). Many soils can support a load of that weight.  Figure 23.4 Use of baseplate and sills reduces foundation loading Baseplates Baseplates help distribute concentrated leg loads over a larger area. They also connect  scaffold standards and mudsills. Baseplates attach to scaffold legs with pins or locking  devices. Workers erecting scaffolds often put screwjacks between the scaffold legs and  baseplates to allow the scaffold to be leveled (see Figure 23.5). Baseplates usually contain  predrilled nail holes for attaching the plates to a mudsill.  A baseplate measuring 150 millimetres by 150 millimetres provides approximately 0.023  square metres (36 square inches) of load distribution area. The load distribution area of a  typical scaffold leg is approximately 25 square millimetres (1 square inch). Therefore the  baseplate reduces leg load force on the foundation by a factor of 36 by distributing the  load over a much larger area. A 0.04 square metre  (64 square inch) baseplate reduces the  force on the foundation by a factor of 64. Page 545 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-9 Figure 23.5 Baseplates help distribute the leg load Mudsills Normally, baseplates alone are inadequate for load distribution. Good erection practice  often includes a timber mudsill under the baseplate. Mudsills serve two purposes:  (1) They provide a friction surface—baseplates are smooth metal and can easily slip. A  timber mudsill has more texture. It does not allow the baseplate to slip as easily.  Mudsills also have more surface area than baseplates which means they have more  contact with the surface they rest on.  (2) They distribute loads over a larger foundation area—because mudsills have more surface  area than baseplates, mudsills distribute any load placed on them over a larger area  of the foundation.  Mudsills are usually made of wood and come in many sizes. Workers erecting a scaffold  should choose a size according to the load and the foundation strength required. For  typical scaffold work under normal conditions, a 50 millimetre x 250 millimetre (2 inch x  10 inch) wood mudsill is adequate. Table 23.1 suggests the type of mudsills that should  be used under various ground conditions. Page 546 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-10 Table 23.1 Sample mudsills   Subsection 324(2) Ropes or wire ropes used in scaffolding may be exposed to potentially damaging  processes such as welding operations or the cleaning of masonry surfaces with acid  solutions. Where this is the case, the ropes must be made of heat or chemical resistant  materials. Page 547 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-11 Subsection 324(3) Unpainted, dressed lumber is specified so that it can be inspected visually for defects  such as cracks, large knots or faults.  Subsection 324(4) This subsection presents tie‐in requirements specific to hoarded masonry walk‐through  scaffold frames. These scaffold frames are approximately 2.1 metres by 2.1 metres in  size. For an erected masonry scaffold frame to maintain its rigidity, tie‐ins should be  connected to both sides of a frame as close as practicable to horizontal frame members.  Restricting the tie‐in points to the 3‐metre spacings required by subsection 324(1)(c)  places the tie‐ins at less than desirable locations that can reduce the rigidity of the  erected masonry scaffold and can restrict the movement of workers and materials on the  scaffold.  Subsection 324(4) requires a vertical and horizontal tie‐in for each 9 square metres of  hoarding surface area (3 metre horizontal x 3 metre vertical interval = 9 square metres),  regardless of the type of scaffold frame being used. This subsection maintains the 9  square metre surface area requirement while allowing the vertical tie‐in spacing distance  to vary within the range of 2 metres to 3 metres to better suit the dimensions of a  masonry walk‐through scaffold.  Subsection 324(4) requires that the product of the vertical tie‐in spacing distance and the  horizontal tie‐in spacing distance equal 9 square metres. For example,  (a) with a vertical tie‐in spacing of 2 metres, the horizontal tie‐in spacing must be no  more than 4.5 metres (2 x 4.5 = 9);  (b) with a vertical tie‐in spacing of 2.5 metres, the horizontal tie‐in spacing must be no  more than 3.6 metres (2.5 x 3.6 = 9); or  (c) with a vertical spacing of 3 metres, the horizontal tie‐in spacing must be no more  than 3 metres (3 x 3 = 9).  Horizontal tie‐ins will most likely be placed at every second frame [a horizontal distance  of 4.2 metres (2 x 2.1 metres)], resulting in vertical tie‐ins being spaced at 2.1‐metre  intervals.  Subsection 324(5) As powered mobile equipment and vehicles move about on a work site, they can  unintentionally contact unprotected scaffolding and temporary work platforms,  damaging these structures and possibly injuring workers. This subsection requires that  employers take reasonable measures to protect scaffolding or temporary work platforms  from being contacted. This might be achieved through selective placement of the  structures to eliminate the potential for contact, or erecting or placing barriers that direct  equipment and vehicles away from the structures. Page 548 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-12 Section 325 Load Subsections 325(1) and 325(2) This subsection requires a scaffold to be capable of safely supporting four times the load  that may be imposed on it—a 4:1 safety factor. The imposed or intended load consists of  two components: the live load and the dead load.  The live load is the maximum combined weight of all workers, tools and materials  placed on the scaffold platform at any given time. When estimating the live load,  assume a weight of 91 kilograms (200 pounds) for each worker and 22.7 kilograms (50  pounds) for the worker’s tools and accessories, resulting in a combined weight of 113.7  kilograms (250 pounds) per worker on the scaffold. Multiply the number of workers on  the platform by this value, adding to the result the estimated weight of any material  placed on the scaffold.  The dead load is the weight of the scaffold itself and includes the weight of all bases,  frames, posts, tubes, clamps, guardrails, toe boards, ladders or stairs, platforms or  planks, and any accessories. The dead load is estimated by multiplying the total number  of scaffold parts by the weight of each part and taking the sum of the resulting values.  Subsections 325(3) and 325(4)  Situations may arise in which a scaffold must support an evenly distributed load  exceeding 367 kilograms/square metre or is of a type not described in this Part. To  ensure worker safety when this is the case, the employer is required to have the scaffold  designed and certified by a professional engineer and constructed, maintained and used  in accordance with the engineer’s certified specifications.  Subsection 325(5) Workers must be aware of the maximum load the scaffold from which they are working  is permitted to carry. Doing so ensures that workers use the scaffold as intended and do  not exceed its load limit. The method by which workers are made aware of this  information rests with the employer and may involve signage, verbal instructions or a  posted notice.  Section 326 Tagging requirements Subsections 326(1) through 326(5) The tagging of scaffolds following visual inspection is a requirement new to Alberta.  The requirement applies to the following types of scaffolds:  (a) bracket scaffold;  (b) double‐pole scaffold;  (c) needle‐beam scaffold; Page 549 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-13 (d) outrigger scaffold;  (e) single‐pole scaffold;  (f) suspended scaffold;  (g) swingstage scaffold; and  (h) any similar site‐assembled scaffold.  The meaning and colour coding of scaffold tags is summarized in Table 23.2. Tags need  not be solidly coloured—coloured stripes and broken lines are acceptable. When a  person looks at the tag, its colour coding must clearly be green, yellow or red.  Table 23.2 Summary of scaffold inspection tag requirements Colour of inspection tag Wording to appear on tag Green “Safe for Use” or similar wording Yellow “Caution: Potential or Unusual Hazard” or similar wording Red “Unsafe for Use” or similar wording   The tags let workers know that a particular scaffold is safe for use, that a potential or  unusual hazard is present, or the scaffold is unsafe for use. The yellow tag is required to  describe any precautions to be taken while working on the scaffold. A scaffold being  modified on a particular level requires a yellow tag. The tag alerts workers climbing  onto the scaffold of the modification work and any special precautions that might affect  them.  Tags must be placed at each point of entry to the scaffold. This includes access points  from ground level and any access points from the structure with which the scaffold is  being used. Doing so ensures that workers are aware of the status and condition of the  scaffold, regardless of where they access it. Whatever their colour, tags must include  (a) the duty rating of the scaffold;  (b) the date on which the scaffold was last inspected;  (c) the name of the competent worker who inspected the scaffold;   (d) any precautions to be taken while working on the scaffold; and  (e) the expiry date of the tag.  Scaffolds to which this section applies must be inspected prior to initial use and at least  every 21 calendar days thereafter while workers work from the scaffold or materials are  stored on it. A scaffold that is erected but not immediately put into service, or not used  for more than 21 consecutive calendar days, must be tagged with a red tag until  inspected by a competent worker. A scaffold sitting idle may be exposed to weather or Page 550 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide January 2020 23-14 other circumstances that could make it unsafe for use. Inspection, just prior to the  scaffold being put into service, confirms that it is safe for workers to use.  Subsections 326(6) and 326(7) No worker can use a scaffold under the listed conditions unless the worker is involved  in the erection, inspection or dismantling of a scaffold, and is competent to do so.  Workers performing these duties are specially trained to perform this work safely.  Subsection 326(8) Repealed AR 182/2019 s3  Section 327 Vertic al ladder on scaffold Subsections 327(1) and 327(2) Workers must safely move up and down ladders by maintaining three‐point contact  with the ladder at all times, and keeping their centre of gravity over the ladder rungs.  Ladders are intended for workers to move up or down the scaffold—workers must not  perform work from a ladder. These requirements apply to the frame of a scaffold that is  designed to look like a ladder and is used as a ladder by workers.  Subsection 327(3) A ladder attached to a scaffold and that provides access to a working level of a scaffold  must meet the listed conditions. Ladders must extend at least 1 metre above the  uppermost working level of the scaffold to provide workers with handholds when  getting on to or off of the ladder.  The maximum unbroken length of the ladder is restricted to 9.1 metres unless a fall  protection system complying with Part 9 is used (see subsection 327(5)). The 9.1‐metre  distance was chosen to make this maximum unbroken length consistent with the  maximum unbroken length for fixed ladders described in section 130. The 9.1‐metre  distance is measured from the ground or between working levels.  If the ladder attached to the scaffold is more than 6.1 metres in height, it must be  equipped with a ladder cage. For the purpose of the OHS Code, a ladder cage is not  considered to be a type of fall protection. A ladder cage provides a structure against  which workers can lean and rest, and for some workers it reduces their anxiety or sense  of “exposure” by enclosing them. Should a worker in a ladder cage lose his or her  footing and handgrip, the worker will most likely plummet to the base of the ladder  unless their body becomes entangled in a ladder hoop. A properly functioning fall  protection system will catch the worker in mid‐air within the ladder cage, preventing  them from falling to the base of the ladder. The ladder cage must begin within 2.4 metres  of the ground or working level from which the unbroken length of ladder begins. Page 551 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide January 2020 23-15 Subsection 327(4) This subsection recognizes two ladder cage shapes and places limits on their  dimensions. Circular ladder cages must have an inside diameter that measures no more  than 760 millimetres. Square ladder cages must have inside dimensions that measure no  more than 760 millimetres by 760 millimetres. These dimensions are large enough to  allow workers to easily move up and down within the cage. Yet the dimensions are  small enough to ensure that workers can comfortably lean back into the cage with their  feet positioned on the rungs and rest without losing their balance.  Subsection 327(5) As described in subsection 327(3), the maximum unbroken length of the ladder is  restricted to 9.1 metres unless a fall protection system complying with Part 9 is used. The  9.1‐metre distance was chosen to make this maximum unbroken length consistent with  the maximum unbroken length for fixed ladders described in section 130. The 9.1‐metre  distance is measured from the ground or between working levels.  If a fall protection system complying with Part 9 is used, the maximum unbroken length  of the ladder can exceed 9.1 metres and the ladder cage required by subsection 327(3)(f)  is unnecessary.  Section 328 Working from a ladder These requirements apply to the frame of a scaffold that is designed to look like a ladder  and is used as a ladder by workers. Such access ladders are intended for workers to  move up and down the scaffold. Workers must not perform work from such a ladder.  Section 329 Scaffold planks Subsection 329(1) Manufactured scaffold planks are often made of wood laminates or combinations of  wood and metal. Because the planks may have properties that differ from those of  conventional solid sawn lumber, manufactured planks must be used, stored, inspected  and maintained according to the manufacturer’s specifications.  Readers are referred to section 349 of this Explanation Guide for a discussion of the term  “commercially manufactured.”  Subsections 329(2) and 329(3) Solid sawn lumber scaffold planks must be graded as scaffold grade or better. Scaffold  grade planks are assessed against numerous criteria that include density, knots, splits,  warps, twists, decay and dimensions. These planks are also subjected to deflection tests Page 552 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide January 2020 23-16 and are capable of supporting loads expected during scaffold work. Planks that meet the  inspection criteria are stamped as “scaffold grade” and bear a grade stamp.  Subsection 329(4)(a) Before installing a scaffold plank on a scaffold, the plank must be visually inspected to  ensure it is safe for use. Normal wear and tear and storage can damage a plank to the  point that it is unsafe for continued use. Reasons for removing a plank from service  include decay, conditions that reduce the thickness or width of the plank, damaged  welds in the case of metal planks, and cracks in metal or composite planks.  Subsection 329(4)(b) If visual inspection reveals damage that could affect the strength of the plank, the  acceptability of the plank for continued use must be confirmed by load testing or the  plank must be removed from service. Using the deflection test procedures and test  criteria of ANSI Standard A10.8‐1988, Construction and Demolition Operations— Scaffolding—Safety Requirements, the deflection of a scaffold plank under its design load  must not exceed the span length divided by 60.   To test a plank, the plank is placed on stable supports set at the plank’s intended use  span. The plank is then weighted with the intended load at the center of the span and  the plank’s deflection measured.  If a plank is intended to support one worker over a 2.4 metre (8 feet) span, a 113  kilogram (250 pound) load must be placed at the plank’s centre and the resulting plank  deflection measured. The deflection must not exceed 1/60th of 2.4 metres—a distance of  40 millimetres (1.6 inches). If the plank is to support two workers, the ANSI Standard  recommends placing two 113 kilograms (250 pounds) weights on the plank, one 460  millimetres (18 inches) to the right of centre and one 460 millimetres (18 inches) to the  left of centre. If the plank is to support three workers, ANSI recommends placing three  113 kilograms (250 pounds) weights on the plank, one at the centre, one 460 millimetres  (18 inches) to the left of centre and one 460 millimetres (18 inches) to the right of centre.  Subsection 329(4)(c) The minimum 150 millimetre (6 inch) distance reduces the likelihood of a plank slipping  off its supporting ledger. Limiting the distance that a plank can extend beyond its  supporting ledger to 300 millimetres (12 inches) discourages workers from using the  extended area as part of their working platform. This reduces the chance of a worker  causing the plank to flip up and out of position.  Subsection 329(4)(d) Planks may be secured in many different ways. Some wooden planks use cleats, some  steel or aluminum planks use hooks or recesses into which ledgers are positioned. The Page 553 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide January 2020 23-17 securement method must prevent movement of the plank in any direction that may  create a danger to a worker.  Subsection 329(5) Scaffold planks are overlapped when scaffolds have multiple bays and a continuous  work platform is required. The overlap in such cases must be at least 300 millimetres (12  inches) and occur only over supports as shown in Figure 23.6.  Figure 23.6 Plank overlap Section 330 Scaffold platform A scaffold platform is a raised, typically flat, horizontal floor or surface that supports  workers, material and equipment. This section establishes the minimum width for the  platform of most scaffolds at 500 millimetres in order to provide an adequate working  space. Exceptions include ladderjacks, pump jacks and similar systems where the width  of the platform can be no less than 300 millimetres.  This section also requires that there be no space greater than 250 millimetres in width  between any part of the platform and a structure adjacent to the platform. This is  typically the wall of a building or similar structure and this space is needed for the  passage of materials or equipment from one level to another. The 250 millimetre  distance is measured at the point of widest separation.  Scaffold platforms should, ideally, be level in order to provide safe footing for workers.  Where, for the purposes of accomplishing the work, there is a need to elevate one end of  the platform, the surface of the platform must be such that workers do not slip or slide.  Scaffolds are used for a wide range of purposes and are often assembled around pipes or  columns or other structures, resulting in an obstruction that workers must work around.  In such cases, the platform must be constructed to prevent the creation of openings into  or through which a worker might step or fall through. Page 554 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide January 2020 23-18 Section 331 Metal scaffolding The requirements that apply to scaffold planks may not always apply to metal  scaffolding. Such scaffolding must therefore be erected, used, inspected, maintained and  dismantled according to the manufacturer’s specifications.  Section 332 Bracket scaffolds Bracket scaffolds have their brackets “hung” off of supporting structures such as the top  of a structure such as a vessel wall—the scaffold supports do not rest on the ground.  Planking then spans the brackets and a safe working platform is created. The scaffold  must meet the requirements of this section. Figure 23.7 shows an example of a typical  bracket scaffold.  Figure 23.7 Typical bracket scaffold   Section 333 Double-pole scaffolds This type of scaffold is supported from the base by a double row of uprights,  independent of support from the walls and constructed of uprights, ledgers, horizontal  platform bearers and diagonal bracing. Figure 23.8 shows a typical double‐pole scaffold.  Readers should compare this design of scaffold to the single‐pole scaffold shown in  Figure 23.15. Page 555 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-19 Figure 23.8 Typical double-pole scaffold Section 334 Free-standing or rolling scaffolds Subsection 334(1) Figure 23.9 shows a typical manually propelled rolling scaffold. To optimize the stability  of the scaffold, its maximum height is based on a height to base dimension ratio of 3:1.  The height of the scaffold is limited to three times the smallest base dimension. Properly  installed outriggers permit the height of the scaffold to be increased by increasing the  smallest base dimension.  Figure 23.9 Typical manually propelled rolling scaffold Page 556 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-20 In some cases, rolling scaffolds are installed on a vehicle. When this is the case,  component parts of the scaffold may loosen over time due to vibration. As a result, the  scaffold should be checked regularly to make sure that all parts are securely fastened  together and the scaffold is securely attached to the vehicle. When outriggers are used  on such vehicle‐mounted scaffolds, the outriggers must be securely attached to the  frame of the vehicle.  To prevent the scaffold from rolling while workers work from the scaffold, locking  wheels must be locked and non‐locking wheels must be blocked.  Subsection 334(2) This subsection permits a worker to remain on a rolling scaffold when it is in motion but  attaches conditions to the height of the scaffold and the surfaces over which the scaffold  travels. A “level” surface is considered “level” if it varies no more than 3 degrees from  horizontal. Hazards that may cause a scaffold to tip include pits, holes, depressions or  obstructions.  Subsection 334(3) This subsection makes the worker responsible for locking or blocking the wheels of a  rolling scaffold under specified conditions.  Section 335 Half-horse scaffolds A half‐horse or lean‐to scaffold is a supported scaffold that is kept upright by tilting it  toward and resting it against a building or structure. Lumber sizes for half‐horse  scaffolds are specified in Tables 5 and 6 of Schedule 7 of the OHS Code.  Section 336 Ladderjack scaffolds Figure 23.10 shows a typical ladderjack scaffold. The ladderjack scaffold brackets must  be supported by the side rails of the ladder to which they are attached or have at least 90  millimetres (3 ½ inches) of width resting on the ladder rung. Doing so ensures that the  weight of the scaffold is safely transferred onto the ladders. Page 557 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-21 Figure 23.10 Typical ladderjack scaffold. Since the working platform is more than 3 metres above the ground the workers are using personal fall arrest systems Figure 23.11 shows a commercially manufactured aluminum plank that could be used  on a ladderjack scaffold.  Figure 23.11 Commercially manufactured aluminum plank Readers are referred to section 349 of this Explanation Guide for a discussion of the term  “commercially manufactured.” Page 558 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-22 Section 337 Needle-beam scaffolds Figure 23.12 shows a typical needle‐beam scaffold, highlighting several of the design  details that make the scaffold safe for use.  Figure 23.12 Needle beam scaffold and design details                                 Section 338 Outrigger scaffolds Figure 23.13 shows a typical outrigger scaffold. An outrigger scaffold is a scaffold that  consists of a platform resting on outrigger beams or thrustouts. The beams project  beyond the wall or face of the building or structure, with inboard ends secured inside  the building or structure.  Figure 23.13 Typical outrigger scaffold Page 559 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-23 Section 339 Roofing brackets Figure 23.14 shows examples of typical roofing brackets.  Figure 23.14 Examples of typical roofing brackets Section 340 Single-pole scaffolds This section only applies to wooden single‐pole scaffolds (see Figure 23.15). This type of  scaffold has platforms resting on putlogs or cross beams, the outside ends of which are  supported on ledgers secured to a single row of posts or uprights, the inner ends of  which are supported on or in a wall. Readers should compare this to the double‐pole  scaffold shown in Figure 23.8.  Figure 23.15 Example of a typical wooden single-pole scaffold intended for light duty service Page 560 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-24 Section 341 Suspended scaffolds A suspended scaffold is a scaffold supported from above by wires or ropes. This type of  scaffold is used for work on, or providing access to, vertical sides of structures on a  temporary basis. Figure 23.16 shows an example of an interior hung suspended scaffold.  Figure 23.16 Example of an interior hung suspended scaffold   The upper end of the suspended scaffold’s suspension rope must be terminated in a  spliced loop as shown in Figure 23.17(a). The clamped wire rope arrangement shown in  Figure 23.17(b) is unacceptable because the connection may loosen and slip if not  properly maintained.  Figure 23.17 Suspension rope terminations Suspension ropes must be prevented from separating from the shackles to which they  are attached. A securing nut must be used as shown in Figure 23.18. Page 561 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-25 Figure 23.18 Suspension rope securement to thrustout shackle Because the safety and stability of the working platform relies on the thrustouts from  which it is suspended, the thrustouts must be securely anchored to the building or  structure from which the platform is suspended. Counterweights cannot be used as the  method of anchoring or stabilizing a thrustout. Figure 23.19 shows two types of properly  secured thrustouts.  Figure 23.19(a) Examples of thrustout correctly tied back to wall   Figure 23.19(b) Example of thrustout on rotating centre Page 562 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-26 As shown in Figure 23.20, stop bolts must be installed at the outer ends of thrustouts to  prevent shackles from slipping off the thrustouts.  Figure 23.20 Stop bolts at end of thrustout Readers are referred to section 349 of this Explanation Guide for a discussion of the term  “commercially manufactured’.  Section 342 Swingstage scaffolds Figure 23.21 shows a swingstage scaffold in use. If a swingstage scaffold has been  designed by a professional engineer rather than manufactured commercially, operating  procedures certified by a professional engineer must be developed. Readers are referred to section 349 of this Explanation Guide for a discussion of the term  “commercially manufactured.”  Figure 23.21 Example of a swingstage scaffold Page 563 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-27 Section 343 Requirements for swingstage scaffold A light duty scaffold is intended for workers only. Materials other than tools should not  be stored on this type of scaffold. Such a scaffold is designed to support the equivalent  of an evenly distributed load of no more than 122 kilograms/square metre (25  pounds/square foot).  Figure 23.21 shows the proper parallel positioning of suspension ropes. This positioning  eliminates the creation of lateral forces on those structures supporting the ropes. Lateral  forces could cause thrustouts and thrustout blocking to suddenly shift, damage  parapets, and cause the swingstage to become unstable. Figure 23.22 shows suspension  ropes that have been positioned improperly.  Figure 23.22 Improper suspension rope positioning A parapet or cornice hook is a device that functions as a portable or temporary anchor  for a suspension line. A parapet clamp functions as a portable or temporary anchor for a  suspension line, lifeline or tieback line (Figure 23.23 shows both devices in use). As such,  each hook or clamp should be designed with a minimum breaking strength of 22.2  kilonewtons (5000 pounds‐force). If a parapet clamp is used to anchor a lifeline, i.e., life  safety rope (vertical lifeline), it must have a minimum breaking strength of 16  kilonewtons (3600 pounds‐force) or two times the maximum arresting force per worker  attached as required by subsection 152.1(2).  The tieback of a thrustout, parapet hook or parapet clamp can only function as an  effective anchor if it is positioned on a part of the building or structure that is  structurally sound and able to support the loads that the tieback will apply. These  tiebacks should, as much as possible, be rigged at right angles to the building face from Page 564 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-28 which the scaffold is suspended. Selection of proper tieback points is extremely  important.  Figure 23.23 Parapet clamp and parapet or cornice hook     A “constant pressure control” is one that requires a deliberate, sustained application of  force by a human body part for the machine to operate. Removal of this force  immediately stops the machine from operating. A control equipped with a locking  mechanism that keeps the control active without contact by a human body part is  unacceptable.  “Positive drive,” in relation to a swingstage scaffold power unit, means that the power  unit actively drives the stage in both the up and down directions. A “non‐positive” or  “free‐wheeling” power unit drives the stage up but permits it to descend freely.  Section 344 Safety on swingstage scaffolds Failure of the hoisting mechanism of a manually operated swingstage scaffold could  cause the scaffold to drop uncontrollably. To prevent this, all manually operated  swingstage scaffolds must be equipped with a secondary anti‐fall device that connects  the scaffold to the suspension rope at a point above the hoisting mechanism.  In case of a mechanical or power failure, workers must be able to safely leave a powered  swingstage scaffold. In the case of a building with windows designed to open, or on Page 565 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-29 buildings under construction with access to completed floors, workers may be able to  safely leave the stage without the need for any additional or specialized equipment.  However, where workers cannot safely leave the stage as described above, the scaffold  must be equipped with a manually operated secondary mechanism—perhaps the power  units are capable of being converted to manual operation—or an escape device. The  purpose of the secondary mechanism is to permit the stage to be positioned so that  workers can safely leave it. The purpose of the escape device is to permit workers to  reach a point of safe exit. The escape device cannot be a vertical lifeline used by a worker  for fall protection.  Section 345 Workers on swingstage scaffolds Subsections 345(1) to 345(3) Ropes, i.e., life safety ropes (vertical lifelines) that extend to the ground or a landing  must be secured to prevent them from getting entangled in equipment or vehicular and  pedestrian traffic. Figure 23.24 shows examples of how this might be done.  Figure 23.24 Examples of how to secure ropes Maintaining the stage level within the specified 10 percent limit helps to prevent  workers from falling, materials from upsetting, and rigging from being subjected to  excessive wear.  Workers must remain between the swingstage’s stirrups for their personal safety and to  prevent the possibility of the stage becoming unstable. Stirrups are the main support  brackets located at each end of the stage and onto which the hoisting devices are  normally attached. They are also commonly known as suspension brackets.  Workers must not bridge the distance between two or more scaffolds with planks or  similar connecting materials. This prohibition is consistent with subsection 344(7).  Figure 23.25 shows what bridging scaffolds means. Page 566 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-30 Figure 23.25 Bridging between two or more scaffolds is not permitted   Subsections 345(4) and 345(5) Workers working from a suspended scaffold must be protected from falling. Two cables  suspend most swingstage scaffolds, one at either end of the scaffold. However, other  swingstage scaffolds are available with two suspension cables at each end, a primary  and a secondary suspension cable.  The Canadian Standards Association (CSA), in clause 5.3.4 of CSA standard Z91‐02,  Health and Safety Code for Suspended Equipment Operations and clause 7.2.3.2 of CSA  standard Z271‐98, Safety Code for Suspended Elevating Platforms, recognizes the use of  swingstages in which the failure of one suspension rope will not substantially alter the  position of the suspended swingstage. This type of swingstage has primary and  secondary suspension lines at each end of the swingstage.  With this type of swingstage, CSA states that a worker’s personal fall arrest system can  be attached to a horizontal lifeline or anchorage on the swingstage itself, rather than the  traditional approach in which workers are attached to a vertical lifeline, i.e., life safety  rope, secured to an anchorage integral to the structure from which the swingstage is  suspended.  Subsection 345(5) now recognizes this situation.  Section 346 Worker safety This section prohibits a worker from remaining in or on a moving basket, bucket or  other elevating platform in situations where doing so creates a danger to the worker.  Examples of such situations include road traffic conditions in which there is reduced or  restricted visibility, or road surfaces are too slippery for safe travel. Overhead wires and  cables may be an electrical contact hazard if they are energized, or present an  entanglement hazard. Page 567 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-31 Where the worker is not in any danger, the worker may remain in or on a moving  basket, bucket or other elevating platform. This often involves moving a short distance,  as might occur between street lamps during bulb replacement or lamp cleaning. In spite  of this subsection, the employer must comply with the manufacturer’s specifications for  movement with a worker onboard.  Section 347 Standards Subsection 347(1) CSA Standard CSA Standard B354.4‐02 applies to all integral frame, boom‐supported elevating work  platforms used to position personnel, along with their tools and necessary materials, at  overhead work locations. The boom may telescope, articulate, or rotate, and extend the  platform beyond the base dimensions. The platform is power operated with primary  functions controlled from the platform. The equipment may be manually or self‐ propelled. Figure 23.26 shows examples of typical boom‐type elevating work platforms.  Figure 23.26 Articulated boom and aerial device   An articulated boom is a boom made of two or more hinged sections that support the  work platform. A telescoping boom is one in which motion created between two or  more boom sections is in a longitudinal direction that lengthens or shortens the boom.  Clause 8.1 of the CSA Standard requires the platform to be equipped with a guardrail or  other equivalent structure. Chain, or its equivalent, may be substituted as the toprail or  midrail across an access opening. Clause 8.3 of the Standard requires fall protection  anchorage point(s) to be installed on the work platform. Page 568 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-32 The Standard does not require the platform to be marked as complying with the  Standard. However, a permanent plate must be located on the platform that lists  (a) the make, model, serial number and the manufacturer’s name and address;  (b) the rated working load;  (c) the maximum platform height;  (d) the maximum horizontal reach;  (e) special warnings, cautions, or restrictions necessary for safe operation, including the  use of outriders or stabilizers; and  (f) the operating instructions and a notice indicating the need to read the operating  manual before use.  The product manufacturer can provide confirmation of compliance with the Standard.  ANSI Standard ANSI Standard A92.5‐2006, Boom‐Supported Elevating Work Platforms, applies to self‐ propelled integral chassis aerial platforms having a platform that can be positioned  completely beyond the base and used to position workers, along with their necessary  tools and materials, at work locations. Aerial platforms are power operated with  primary functions, including drive, controlled from the platform. Such aerial platforms  are intended to be occupied when driven. Figure 23.26 shows examples of typical boom‐ supported elevating work platforms.  The Standard sets criteria for the design, manufacture, performance, inspection, training,  maintenance, testing and operation of the platforms. Clause 4.12.5 of the Standard  requires boom‐supported elevating work platforms to be equipped with anchorage(s)  for personal fall protection for fall protection devices for workers occupying the  platform. Clause 4.12.2 requires such platforms to have a guardrail system. Flexible  materials such as cables, chains or ropes cannot be used in the guardrail system.  A boom‐supported elevating work platform complying with the ANSI Standard will  have a manufacturer‐installed nameplate indicating that the equipment complies with  the Standard.  Subsection 347(3) CSA Standard CSA Standard CAN/CSA‐B354.2.‐01, Self‐Propelled Elevating Work Platforms, applies to  self‐propelled integral chassis elevated work platforms that have a platform that cannot  be positioned completely beyond the base and that are used to position personnel, along  with their necessary tools and materials, at work locations. Self‐propelled elevating  work platforms (aerial platforms) are power operated with primary functions, including  drive, controlled from the platform. The Standard applies to aerial platforms designed  for use in both on‐slab and off‐slab applications. Page 569 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-33 An on‐slab surface means any asphalt, concrete, or equivalent surface. An off‐slab  surface is an uneven surface made of materials other than asphalt, concrete, or their  equivalent. Compacted soil is an example of an off‐slab surface. Work platforms  intended for off‐slab work are more stable than those intended for use on paved/slab  surfaces.  The Standard specifies the minimum requirements for the establishment of criteria for  the design, manufacture, remanufacture, rebuild/recondition, testing, performance,  inspection, training, maintenance, and safe operation of self‐propelled elevating work  platforms.  Self‐propelled elevating work platforms are generally intended for use over level  surfaces. Normally they are not insulated for use near electrically energized circuits nor  are they intended to be used in hazardous locations. The term self‐propelled means that  the machine can be power driven using a primary set of operator controls located on the  elevated work platform. Figure 23.27 shows examples of typical self‐propelled elevating  work platforms.  Figure 23.27 Examples of powered (self-propelled) elevating platforms   Clause 4.13.2 of the Standard requires the platform to be equipped with a guardrail.  Clause 4.13.5 requires fall protection anchorage point(s) to be installed on the work  platform. The platform must be equipped with one anchorage point for each occupant.  The Standard does not require the platform to be marked as complying with the  Standard. However, the platform must be durably marked with various warnings and  instructions. The following is a partial list of what is required by clause 4.19.1 of the  Standard:  (a) the make, model, serial number and the manufacturer’s name and address;  (b) the rated working load; Page 570 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-34 (c) the maximum platform height;  (d) special warnings, cautions, or restrictions necessary for safe operation, including the  use of outriders or stabilizers; and  (e) the operating instructions and a notice indicating the need to read the operating  manual before use.  The product manufacturer can provide confirmation of compliance with the Standard.  ANSI Standard ANSI Standard ANSI/SIA A92.6‐2006, Self‐Propelled Elevating Work Platforms, applies to  self‐propelled integral chassis aerial platforms having a platform that cannot be  positioned completely beyond the base and that are used to position personnel, along  with their tools and materials, at work locations. Aerial platforms are power operated  with primary functions, including drive, controlled from the platform. Figure 23.27  shows examples of the equipment covered by the Standard.  The Standard sets criteria for the design, manufacture, remanufacture,  rebuild/recondition, testing, performance, inspection, training, maintenance and  operation of the platforms.  The ANSI Standard allows manufacturers to voluntarily include fall protection  anchorages on their equipment. When provided, Clause 4.13.5 of the Standard requires  the anchorage(s) for personal fall protection to be capable of withstanding a load of 16  kilonewtons (3,600 pounds‐force). Special requirements apply if more than one worker  uses a single anchorage at one time.  Clause 4.13.2 requires all work platforms to be equipped with a guardrail system.  Flexible materials such as cables, chains and ropes cannot be used in the guardrail  system except as a midrail at access openings 760 millimetres (30 inches) wide, or less.  A self‐propelled elevating work platform complying with the ANSI Standard will have a  manufactured‐installed nameplate indicating that the equipment complies with the  Standard.  Subsection 347(4) CSA Standard CSA Standard CAN3‐B354.1‐2004, Elevating Rolling Work Platforms, applies to elevating  rolling work platforms used on a level surface and that are incapable of being self‐ propelled from an operating station on the work platform. The work platforms are used  to position workers, along with their tools and necessary materials, at overhead work  locations. The Standard describes requirements and recommended practices for product  design and manufacture, lists performance criteria, and sets standards for testing and  inspection. Figure 23.28 shows the type of equipment to which this Standard applies. Page 571 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-35 Figure 23.28 Examples of manual elevating platforms   The Standard does not require the platform to be marked as complying with the  Standard. However, a permanent plate must be located on the platform that lists  (a) the make, model, serial number and the manufacturer’s name and address;  (b) the rated working load;  (c) the maximum platform height;  (d) the maximum horizontal reach;  (e) special warnings, cautions, or restrictions necessary for safe operation, including the  use of outriders or stabilizers; and  (f) the operating instructions and a notice indicating the need to read the operating  manual before use.  The product manufacturer can provide confirmation of compliance with the Standard.  ANSI Standard ANSI Standard ANSI/SIA A92.3‐2006, Manually Propelled Elevating Aerial Platforms,  applies to manually propelled, integral chassis aerial platforms having a platform that  cannot be positioned completely beyond the base and that are used to position workers,  together with their tools and materials, at work locations. Platforms are adjusted by  manual or powered means and cannot be occupied when moved horizontally. This  Standard sets criteria for the design, manufacture, testing, performance, inspection,  training, maintenance and operation of the platforms. Figure 23.28 shows typical  examples of the equipment to which the Standard applies.  Clause 4.12.5 of the Standard requires the aerial platform to be equipped with a fall  protection anchor point(s) if the platform’s guardrail system, or parts of the guardrail  system, can be removed. Clause 4.12.2 requires all work platforms to be equipped with a Page 572 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-36 guardrail system. Flexible materials such as cables, chains and ropes cannot be used in  the guardrail system.  A manually propelled elevating aerial platform complying with the ANSI Standard will  have a manufacturer‐installed nameplate indicating that the equipment complies with  the Standard.  Subsection 347(5) CSA Standard CAN/CSA‐C225‐00 (R2005), Vehicle‐Mounted Aerial Devices, sets criteria  for the design, manufacture, testing, inspection, installation, maintenance, use and  operation of vehicle‐mounted aerial devices. These devices are installed on a chassis, are  primarily used to position workers for work purposes, and are used for operator  training. The vehicle may be a truck, trailer or all‐terrain vehicle. The design and  manufacturing requirements of the Standard apply to those devices manufactured after  the date of publication of the Standard. Figure 23.29 shows a typical aerial device.  Figure 23.29 Example of a typical aerial device   The Standard recognizes both insulated and non‐insulated aerial devices. Insulated  aerial devices are classified into three categories based on the degree of electrical  protection they provide and the type of work being performed.  Clause 4.9.4 of the Standard requires the work platform to be equipped with a fall arrest  anchor(s) capable of withstanding a load of 22.2 kilonewtons (5000 pounds‐force).  Clause 4.5.4 of the previous 1988 edition of the Standard required anchors to have a  strength of 18 kilonewtons (4000 pounds‐force). Special requirements apply if more than  one worker uses a single anchor at one time. Clause 8 of the Standard, “Responsibilities Page 573 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-37 of Owners,” describes what is required of equipment owners in terms of equipment  inspections and tests.  Although an attached nameplate may show compliance information, an aerial device is  not required by the Standard to bear a marking indicating compliance with the  requirements of the Standard. Where compliance is in question, the manufacturer’s  specifications should be consulted.  Subsection 347(6) ANSI Standard ANSI Standard ANS/SIA A92.9‐1993, Mast‐Climbing Work Platforms, applies to mast‐ climbing platforms primarily used to position workers, including their tools and  materials, so that work can be performed. Platforms can be adjusted by manual or  powered means. The Standard sets criteria for the design, manufacture, performance,  inspection, training, maintenance, testing and operation of these work platforms. Figure  23.30 shows examples of typical platforms covered by the Standard.  A mast‐climbing work platform complying with this Standard will have a manufacturer‐ installed nameplate indicating that the equipment complies with the Standard.  Figure 23.30 Examples of typical mast-climbing work platforms   Subsection 347(7) ANSI Standard ANSI/SIA A92.8‐1993 (R1998), Vehicle‐Mounted Bridge Inspection and  Maintenance Devices, applies to mobile units generally designed to be supported on  bridge surfaces of varying degrees of grade and super‐elevation and have the capability  of providing personnel quick and easy access to the underside of such structures. The  Standard describes requirements for the design, manufacture, testing, inspection,  installation, maintenance, use, training and operation of such devices. Page 574 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-38 Figure 23.31 shows typical examples of vehicle‐mounted bridge inspection and  maintenance devices. The device manufacturer can provide confirmation of compliance  with the Standard.  Figure 23.31 Typical examples of vehicle-mounted bridge inspection and maintenance devices Subsection 347(8) ASME Standard B56.1‐2000, Safety Standard for Low Lift and High Lift Trucks, defines  safety requirements relating to the elements of design, operation and maintenance of  low lift and high lift powered industrial trucks controlled by a riding or walking  operator, and intended for use on compacted, improved surfaces.  An order picker lift truck complying with the Standard will have a manufacturer‐ installed nameplate indicating that the lift truck complies with those mandatory  requirements of the Standard applicable to the manufacturer. The lift truck may also Page 575 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-39 bear other markings, authorized by an appropriate nationally recognized testing  laboratory, indicating compliance with the Standard.  This subsection applies to both high lift and low lift order pickers. The ASME Standard  defines this equipment as follows:  “high lift order picker truck” means a high lift truck controllable by the operator  stationed on a platform movable with the load‐engaging means and intended for  (manual) stock selection. The truck may be capable of self‐loading and/or tiering.  Figure 23.32 shows an example of such a truck.  Figure 23.32 High lift order picker rider truck “low lift order picker truck” means a low lift truck controllable by an operator when  stationed on, or walking adjacent to, the truck, and intended for (manual) stock  selection. The truck may be capable of self‐loading. Figure 23.33 shows an example  of such a truck.  Figure 23.33 Low lift order picker truck Page 576 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-40 Section 348 Permanent suspensi on powered work platforms This section applies to equipment that is permanently installed on a structure and  includes a suspended working platform, a roof car, or other suspension means, track or  guidance systems, and the required operating and control devices. This is in contrast to  portable powered platforms such as swingstages which are removed from their points of  suspension after each use and are normally handled on the ground.  CSA Standard CAN/CSA‐Z271‐98 (R2004), Safety Code for Suspended Elevating Platforms,  applies to the design, construction, installation, operation, inspection, test, maintenance,  alteration, and repair of suspended elevating platforms designed to carry personnel for  the purpose of gaining access to exterior and interior building surfaces and other  structures. The Standard also applies to manually operated platforms and boatswain’s  chairs.  Section 349 Fork-mou nted work platforms Subsection 349(1) This section applies to a cage or work platform mounted on the forks of powered mobile  equipment and intended to only support material. The cage or work platform must be  securely attached to the lifting carriage or forks of the powered mobile equipment.  Doing so prevents the cage or platform from accidentally moving laterally or vertically  and prevents the powered mobile equipment from tipping.  Subsection 349(2) Because the work platform is intended to support a worker, it must meet a higher  standard of design and construction than is required by subsection 349(1) for a platform  intended to only support material. This means that the work platform must be  commercially manufactured or designed and certified by a professional engineer if not  commercially manufactured. This is the same standard of safety that applies to  suspended man baskets (see subsection 350(1)), a type of work platform that similarly  supports workers at a height above ground level.  The work platform must be equipped with guardrails and toe boards. Guardrails act as a  type of fall protection and the toe boards prevent small objects from falling off the  platform.  The platform must be equipped with a screen or similar barrier that guards any drive  mechanism accessible to a worker while on the work platform. This screen or barrier is  intended to protect a worker on the platform from contact with moving parts associated  with the lifting or lowering mechanism. Page 577 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-41 For more information  ASME Standard B56.1‐2000, Safety Standard for Low Lift and High Lift Trucks. Clause  7.36 presents design specifications for elevating work platforms.  The fall protection approach to be followed when using a fork‐mounted work platform  depends on the type of forklift being used. The two situations normally encountered are  summarized as follows.  Forklift truck with vertical mast When a work platform is attached to a forklift truck having a vertical mast and the  platform only moves up and down, then the platform’s guardrail system provides  worker protection against falls. However, if a portion of the guardrail system is absent  or has to be removed while in an elevated position and its absence exposes the worker to  an edge from which the worker could fall, then additional safety measures must be  taken. Specifically, the worker must use either a travel restraint or personal fall arrest  system. Because of the (usually) limited clearance distance below the work platform, a  travel restraint system consisting of a self‐retracting lanyard and full body harness is  preferred.  Forklift truck with telescopic mast In a study of deaths involving aerial work platforms used in the U.S. construction  industry between 1992 and 1999, it was determined that boom‐supported work  platforms accounted for almost 70 percent of deaths involving aerial work platforms.  The study reported that  (a) half of all falls from boom‐supported work platforms involved being ejected from  the bucket or platform after being struck by vehicles, cranes, or crane loads, or by  falling objects, or when the work platform suddenly jerked;   (b) two‐thirds of the deaths from collapses/tipovers of boom supported work platforms  occurred when the bucket cable or boom broke or the bucket fell; and  (c) almost one‐third of the deaths were due to tipovers.  Experience in Alberta about ejections has resulted in subsection 141(1) explicitly  requiring that workers use a personal fall arrest system when working from a telescopic  forklift truck work platform. The worker’s lanyard must be connected to an engineered  anchor point. The worker’s lanyard must, if reasonably practicable, be short enough to  prevent the worker from being ejected from the work platform yet be long enough to  allow the worker to perform his or her work. Readers are referred to the explanation to  section 141 of the OHS Code for additional information. Page 578 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-42 Subsection 349(3) A worker working from an elevated fork‐mounted work platform relies on the  equipment operator to position the worker up and down. The operator must not leave  the controls while a worker is on the elevated work platform.  Subsection 349(4) No one is permitted to remain on a fork‐mounted work platform while the powered  mobile equipment to which it is attached is being driven. The platform is not designed  to protect a worker from injury if the powered mobile equipment stops or starts  suddenly, or in the event of a collision or upset.  Commentary about “commercially manufactured” In general, a commercially manufactured product has the following qualities:  (a) it is designed and built to some standard or generally accepted engineering  principles that make it safe for use;  (b) it is designed and built by person(s) with the skill or competence to be able to make  the product safe;  (c) it is produced with the intention of being generally available to anyone who wants to  buy it—normally there is an exchange of money;  (d) it is normally supported by the manufacturer with a warranty, guarantee, and  product support; and  (e) liability and safety issues related to its use have been addressed by the  manufacturer.  It is implied by the OHS Code, that a product that is “commercially manufactured” is  “safe” because it has been produced by a “manufacturer” that has the skills and  competencies to do so.  Criterion (a) refers to the product being designed and built to some “generally accepted  engineering principles.” It is expected that a “manufacturer” is able to provide drawings  or sketches of the product that include an assessment of the product’s strength, load‐ bearing capacity, etc. Further, criterion (d) mentions “product support.” This may  include, among other elements, the availability of written manufacturer specifications.  Section 350 Suspended man baskets Moved to section 75.1 Page 579 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-43 Section 351 Boatswain’s chairs Subsections 351(1) and 351(2) A boatswain’s chair raised and lowered by manually powered hoisting equipment, or  used with a “descent only” rigging arrangement, should be designed to support a  minimum load of 113.7 kilograms (250 pounds). Generally, the chair will have a  minimum 19 millimetre (3/4 inch) thick plywood seat, attached at four corners by  minimum 13 millimetre (1/2 inch) diameter nylon rope to a master link, or be  constructed to provide an equivalent strength, and have a lap belt to secure the chair to  the worker. Various designs of boatswain’s chairs are shown in Figure 23.34.  Readers are referred to section 349 of this Explanation Guide for a discussion of the term  “commercially manufactured’.  Figure 23.34 Various designs of boatswain’s chairs A powered (motorized) boatswain’s chair is a powered platform and must meet the  requirements of CSA Standard CAN3‐Z271‐M98 (R2004), Safety Code for Suspended  Powered Platforms (see section 348).  Subsection 351(3) While the anchor to which the rope is attached must have a strength of 22 kilonewtons  (5000 pounds‐force), the rope must have a strength of 27 kilonewtons (6000 pounds‐ force). The “breaking strength” of rope means the manufacturer’s specified minimum  (or nominal) strength of new rope under a straight pull test condition. The 5 kilonewton  difference between rope strength and anchor strength is to allow for losses in rope  strength due to factors such as the rope termination (such as knots or splices), the rope  running over pulleys or other small radius surfaces, wear within generally accepted Page 580 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 23 Explanation Guide 23-44 limits, and deterioration in the rope from regular use up to the time when rejection  criteria require the rope to be removed from service.  Subsection 351(4) No explanation required.  Section 352 Temporary supporting structures CSA Standard S269.1‐1975 (R2003), Falsework for Construction Purposes, provides rules  and requirements for the design, fabrication, erection, inspection, testing, maintenance  and use of falsework materials and components where they are erected to provide  temporary vertical support for buildings and other structures during their construction,  alteration or repair.  Falsework is the term used to describe structural supports and the bracing required to  support temporary loads during construction. A fly form deck panel is a complete,  unitized falsework structure intended to be moved as a unit. A form or formwork is the  mould into which concrete is placed.  If any of the conditions listed in subsection (3) are present, or may be present, the  employer must have the resulting temporary supporting structure certified by a  professional engineer. The engineer’s certified specifications must contain the  information listed in subsection (4).  Section 353 Fly form deck panels No one is allowed to be on a fly form deck panel while it is being flown. In addition to  the hazard of falling, the presence of a person on the panel may make the panel  unstable. Page 581 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 24 Explanation Guide 24-1 Part 24 Toilets and Washing Facilities Highlights  Section 356 clarifies employer’s responsibilities regarding toilet facilities at mobile or  temporary work sites.   Section 359 requires employers always to provide workers with access to at least one  wash basin or hand cleaning facility.  Requirements Section 354 Restrictions by employer The employer must not place unreasonable restrictions on a worker’s use of drinking  fluids, toilets, washing and hand cleaning facilities. Workers must be permitted access to  these fluids and facilities when required.  Section 355 Drinking fluids This section makes the employer responsible for making drinking fluids, potable water  and single‐use drinking cups (if applicable) available at a work site. Where outlets exist  for both potable and non‐potable water, the employer must clearly label the potable  water outlet(s).  Section 356 Exception This section specifies the type of work sites to which sections 357 to 361 do not apply.  For periods of up to and including five working days at a mobile or temporary work  site, an employer is not required to provide toilets, washing and hand cleaning facilities,  or supplies and waste receptacles if the employer has made arrangements for workers to  use local toilet facilities at a nearby public building, or getting permission from a local  business or restaurant owner to use their facilities during the work period. This is  intended to be a temporary measure to provide workers with access to toilet facilities.  If workers working for periods of up to and including five working days at a mobile or  temporary work site do not have access to toilet facilities in such local public buildings  or businesses, then the employer must meet the requirements of sections 357 to 361.  If workers work at a mobile or temporary work site for more than five working days, the  employer must meet the requirements of sections 357 to 361, regardless of what other  toilet facilities may be available locally. Page 582 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 24 Explanation Guide January 2020 24-2 Section 357 Toilet facilities Subsections 357(1) through 357(5) This section specifies the minimum number of toilets to be provided at a work site for  members of each sex, based on the number of workers of that sex at the work site (see  Table 24.1). Rules by which toilets are substituted with urinals are also described.  Table 24.1 Number of toilets required at a work site (appears in the OHS Code as Schedule 7) Number of workers of the sex Minimum number of toilets for that sex 1 - 10 1 11 - 25 2 26 - 50 3 51 - 75 4 76 - 100 5 > 100 6 plus 1 for each additional 30 workers of the sex in excess of 100   Subsections 357(6) and 357(7) Repealed AR 182/2019 s3  Section 358 Water and drainage This section deals with the connection of toilets to sanitary drainage systems and, in the  case of self‐contained toilets, requires that they be emptied and serviced to prevent  overflow.  Section 359 Hand cleaning facilities The requirements of this section apply regardless of whether or not the work site is  connected to a public or municipal water main and sanitary drainage system. A “hand  cleaning” facility might be as simple and effective as providing the work site with  waterless hand cleanser and paper towels, or several containers of wet wipes and a  means of disposing of used wipes. Workers must always be provided the opportunity to  wash their hands and face, particularly prior to eating. Page 583 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 24 Explanation Guide January 2020 24-3 Section 360 Supplies and waste receptacle Employers must ensure that toilet compartments contain toilet paper, that cleaning  agents and hand drying supplies or equipment are provided at each wash basin or hand  cleaning facility, and that covered waste receptacles are provided.  Section 361 Condition of facilities Employers must ensure that lunch rooms, change rooms, and sanitary and hand  washing facilities are kept in a clean and sanitary condition and maintained so that the  facilities are operational when required for use.  Changing rooms, lunch rooms, toilet facilities and rooms in which a wash basin or  shower are located are not to be used for the storage of materials unless these spaces are  built with proper storage facilities. Materials improperly stored in these high traffic and  high use areas can create a slipping or tripping hazard, reduce the amount of intended  space available to workers and the materials themselves may become a fire hazard or  contain substances hazardous to workers. Page 585 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide 25-1 Part 25 Tools, Equipment and Machinery Highlights  Section 364 requires employers to ensure that machinery or equipment used to  move, raise or lower workers is designed by the manufacturer or certified by a  professional engineer as being appropriate for that purpose.   Section 367 requires that machinery not be started or operated if doing so endangers  the operator or another worker.   Sections 372 and 373 present requirements applicable to elevated conveyor belts,  including restrictions on the movement of workers above and below them.    Section 375 requires the guards of hand‐held grinders to cover 120 degrees of the  grinding accessory, as opposed to the previous requirement of 180‐degree coverage.  Less coverage exposes more of the grinding accessory, improving access into tight  grinding locations and reducing kickback.   Sections 377 through 383 specify requirements specific to saw blades, saw wheels  and saws.   Section 384 presents requirements applicable to industrial robots.  Requirements Section 362 Contact by clothing, etc. Any type of clothing, jewellery or hair that hangs down near the moving parts of  machinery, equipment or tools creates a potential hazard. Serious injuries including  amputation have occurred when a worker’s clothing, jewellery or hair has been caught  in moving equipment or machinery.  Subsections 362(1) and 362(2) These subsections describe both employer and worker responsibilities. A hazard  assessment helps determine the risk of a worker’s clothing, jewellery or hair being  caught. Practices to decrease the risk of workers being caught in machinery may include  such things as:  (a) wearing clothing that fits close to the body and cannot get caught on moving parts;  (b) avoiding loose cuffs, belts, ties or protruding buckles that are easily caught on  equipment;  (c) where long sleeves or pant legs are worn, elasticized or closely buttoned cuffs, velcro  closures or ties should be used; Page 586 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide 25-2 (d) wearing coveralls to contain or control clothing;  (e) wearing close fitting leather or insulated work gloves that are less likely to become  caught than loose fitting handwear. In some circumstances it may not be appropriate  to wear gloves at all if there is a risk of them getting caught in moving parts;  (f) ensuring boots are laced using all eyelets and tucking in bootlaces;  (g) tying back long hair and covering it with a hairnet that is snug to the head;  (h) covering a long beard with a net to contain it;  (i) not wearing jewellery and accessories such as chains or scarves with loose ends;  (j) removing a fall protection lanyard rather than wearing it draped over a shoulder;  and  (k) rings can increase the damage to a finger or result in amputation when a hand is  crushed. Rings should be removed if a hazard is present.  Subsection 362(3) It is important that workers with certain medical conditions wear medical alert bracelets  to obtain prompt treatment if required. Medical alert bracelets with a breakaway or tear  away band allow workers to do this while maintaining safety.  Breakaway bands should be tested to ensure that there is no danger of the worker  getting caught. If breakaway medical alert bracelets are not available, consider attaching  the medical alert tag to some other breakaway band or lanyard or linking it through  bootlaces.  Section 363 Machines close together This section outlines the employer’s responsibility to ensure that workers are not in  danger because of machines being too close together. It is important to identify the  boundaries that separate restricted areas from areas where workers can move safely. The  layout of machinery and equipment must allow workers to move without risk of being  struck by or caught on moving or protruding parts of the equipment.   To ensure worker safety, a machine or its dangerous parts should be positioned so that  hazardous areas are not accessible or do not present a hazard to a worker during the  normal hours of operation. The assessment should start with identifying the specific  clearances required by each machine or component in the automated system. Issues to  consider when positioning machinery include:  (a) the operation of the machine;  (b) operator/worker interaction with the machine;  (c) other tasks performed in the area;  (d) visibility when moving around the machinery; and  (e) the need to move supplies in the area. Page 587 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-3 Section 364 Moving workers Machinery or equipment used to move, raise or lower workers must be specifically  designed for that purpose. Machinery or equipment intended to move, raise or lower  materials may not have the safety features or factor of safety designed into it to allow it  to be safely used with workers.  Examples of machinery or equipment for which the design is critical and to which  specific requirements of the OHS Code apply include:  (a) rigging [see subsection 292(1)];  (b) fork‐mounted work platforms intended to support a worker [see subsection 349(2)];  (c) suspended man baskets [see section 350]; and  (d) the travelling block or tugger of an oil derrick [see section 770].  Section 364.1 Moving workers on a farm or ranch Repealed AR 182/2019 s3  Section 365 Starting machinery Subsection 365(1) This subsection addresses the use of alarm systems when starting machinery. The start‐ up of machinery can cause injury to workers near the machine if they are not aware that  the machine is being started and the machine is not appropriately guarded. If a machine  operator cannot see the machine or parts of the machine being operated from the control  panel or operator’s station, and moving machine parts may endanger workers, an alarm  system must be installed. The alarm system may include sirens, buzzers, horns, flashing  lights or a combination of these alarms. A combination of both visual (flashing lights)  and audible (siren, buzzer or horn) alarm systems provides the best protection.  Alarm systems should be automatic. They should be constructed and located so that  they provide a recognizable audible or visual signal to workers. Audible devices should  have a distinctive sound and be able to be heard above the surrounding noise, including  the noise of the machine being operated.  An alarm system is not required if moving machine parts that could endanger workers  are guarded.  Subsection 365(2) The alarm system must be effective at warning workers that a machine is about to start.  It must be loud enough or bright enough to attract workers’ attention while allowing  them sufficient time to reach a safe location. Time delays should be in place so that the  warning provides workers with enough time to move to a safe position. Page 588 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-4 Section 366 Preventing machine activation The employer must install positive means to prevent equipment from starting up when  a worker is feeding material into the equipment or a part of the worker’s body is within  the machine’s danger zone.  Methods of accomplishing this include:  (1) presence‐sensing devices such as  (a) photoelectric devices that use a system of light sources and controls that can  interrupt the machine’s operating cycle. If the light field is broken, the machine  stops and will not cycle or will not start. This device is to be used only on  machines that can be stopped before the worker reaches the danger area;  (b) radiofrequency (capacitance) presence‐sensing devices that use a radiofrequency  beam that is part of the machine control circuit. When the capacitance field is  broken, the machine stops or will not activate. This device is only to be used on  machines that can be stopped before the worker reaches the danger area. This  requires the machine to have a friction clutch or other reliable means of stopping;  (c) electromechanical sensing device that has a probe or contact bar that moves to a  predetermined position when the operator initiates the machine cycle. If there is  an obstruction preventing it from moving to its safety position, the control circuit  does not allow the machine to cycle;  (2) two‐hand controls require the use of both hands at the same time to activate the  machine. The operator’s hands are out of the danger area. The controls must be  designed so that they cannot be operated with one hand and another part of the  body; and  (3) two‐hand trips require the operator to press two buttons at the same time to start the  machine. Once the machine is started the operator’s hands are free to perform other  tasks. The controls must be designed so that the operator cannot use one hand and  another body part to activate the machine.  Section 367 Operator responsibilities The machine operator is responsible for checking the machine and the surrounding area  to ensure that both the operator and other workers are not at risk of being caught or  struck by moving equipment. This may include such things as checking visually and  verbally to make sure workers are not in the immediate vicinity of the machinery, and  activating warning alarms. Having a second worker check the area may be necessary in  some situations. Convex mirrors may be used to allow the operator to see obstructed  areas. Page 589 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-5 Section 368 Controls The employer is responsible for ensuring that operational controls on equipment are  designed, located, or protected to prevent unintentional activation. If appropriate, the  controls must be suitably identified to indicate their nature or function.  A control is anything—a switch, lever, pedal button, knob, dial or keyboard—used by an  operator to affect a system’s operation. Preventing unintentional activation is often done  be recessing start buttons so they cannot be accidentally activated or covering buttons  with a guard.  People expect things to behave in certain ways when they are operating controls, and  safety may be jeopardized if controls are operated in the wrong way. The position and  design of machine controls is important. Speed and ON‐OFF controls are particularly  important and should be readily accessible. Controls should be standardized on similar  machinery so that operators can shift from one machine to another without having to  use different controls. The function of the control must be suitably identified.  Controls can be identified based on their:  (a) shape and texture—useful where illumination is low or where a control needs to be  identified and operated through touch only;  (b) location—grouping controls for the same operations together in one area or always  having a particular function in the same location on different control panels; or  (c) colour—useful for quick visual identification of various controls and for grouping  controls for a particular operation. Common examples are green for start and red for  stop.  Controls can also be labelled with words or symbols.  Section 369 Immobilizing machinery The worker is responsible for making sure that a machine, or part of or extension to a  machine, is not left unattended or in a suspended position unless the machine is  immobilized and secured against accidental movement.  For powered mobile equipment this means setting parking brakes and transmission  locks and lowering any blades, buckets or forks to the ground. The wheels may  sometimes need to be blocked.  Section 370 Drive belts Drive belts include power transmission belts such as flat belts, round belts, V‐belts, etc.  Conditions such as misalignment at loading points, sidewinds, rain, snow and build‐up  of product can interfere with the alignment or “train” of belts. Page 590 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-6 Subsection 370(1) Realigning belts is one of the highest risk activities. When realignment is attempted on a  moving belt, workers can get hands, tools or clothing caught in machinery, be struck by  components, or be pulled into pinch points where they may lose a limb or be crushed.  Under no circumstances is a worker allowed to manually shift a belt while it is in motion  or while the machine or motor is energized.  Subsection 370(2) A belt shifter is a device for mechanically shifting belts from tight to loose pulleys or  vice versa, or for shifting belts on cones of speed pulleys (see Figure 25.1). Permanent  drive belts must be provided for all loose pulleys on a machine and must be constructed  so that the drive belt cannot creep back onto the driving pulley.  Figure 25.1 Example of mechanical pulley shifting device   Section 371 Continuous-feed machinery This section requires the machine’s feeder device to be able to be stopped independently  of the machine’s processing mechanism. This usually allows the feeder device to come to  a full stop fairly quickly if, for safety reasons, the feeder must be stopped.  Section 372 Elevated conveyors Elevated conveyors may present a hazard to workers from falling objects. Suggested  safeguarding of elevated conveyors (see Figure 25.2) includes:  (a) covering the entire length of the conveyor;  (b) installing expanded metal along the length of the conveyor;   (c) installing guardrails; and  (d) emergency stop cords along the entire length of the conveyor. Page 591 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-7 Figure 25.2 Examples of conveyor safeguarding   For more information  Best Practices on Conveyor Safety, Government of Alberta    MSHA’s Guide to Equipment Guarding, U.S. Department of Labour, Mine Safety and  Health Administration (2004)  Conveyor side walls must be high enough to prevent materials from falling out of the  conveyor. The trough the conveyor is running in must be of sufficient strength to  prevent a worker who is using a designated walkway beneath the conveyor from being  injured by falling materials or objects. A wide variety of materials are available for  guard construction such as wire mesh panels, expanded metal, or solid sheet metal. The  choice of material is generally dependent upon the size and weight of the material being  handled.  A worker must use a walkway to cross a conveyor belt if the conveyor belt is moving or  the conveyor belt is motionless but has not been locked out. A moving conveyor, or a  motionless conveyor that suddenly and unexpectedly begins moving, could cause a  worker to fall. If the worker falls onto the moving surface, the worker could be drawn  into dangerous process equipment.  Similarly, crossing under a moving conveyor belt at a location other than a walkway  may be dangerous. Such walkways are specially designed to offer protection from  overhead falling objects and exposure to operating mechanisms. Page 592 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-8 Section 373 Crossing conveyor belts Common types of incidents with conveyor belts involve workers being struck by objects  or getting caught in the moving equipment.  Subsection 373(1) Workers crossing over a conveyor belt are at a risk of falling onto the conveyor belt or  getting caught in moving parts. To prevent this, a bridge that is at least 1 metre wide  with adequate guardrails must be in place (see Figure 25.3).  Figure 25.3 Example of bridge over conveyor belt   Good practices include solid construction of crossover bridges, including steps and  guardrails on both sides. The steps and floor of the walkway should be surfaced with  non‐slip material.  If the conveyor belt is locked out, workers may cross over the conveyor belt at locations  other than where a bridge is located.  Workers crossing under a conveyor may be at risk of injury due to objects falling from  the conveyor belt or getting caught in the moving parts of the conveyor belt. Workers  must only cross under conveyor belts where they are protected from falling materials  and moving parts.  Section 374 Actuated fastening tools An actuated fastening tool is a tool that uses a pneumatic, hydraulic, explosive or  electric source of energy to bring about its action. Improper use of an actuated fastening  tool can cause serious injury or death. The trigger of an actuated fastening tool should  not operate unless the worker is in control of the tool and is holding the trigger in the  ON position. The trigger should not be mechanically held in the ON position unless the  manufacture’s specifications permits it to be operated in this way. Workers must be  trained to properly use such tools. Page 593 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-9 For more information  Powered Hand Tools—Powder‐Actuated Tools, Government of Canada—CCOHS   Powered Hand Tools—Pneumatic Tools—Basic Safety, Government of Canada—CCOHS  Section 375 Grinders Subsection 375(1) Grinding machines shape materials by bringing them into contact with a rotating  abrasive wheel or disk. Hazards associated with grinders include:  (a) eye injuries, if appropriate eye protection is not worn;  (b) contact with moving parts;  (c) using broken or cracked grinding wheels;  (d) reaching across or near rotating grinding wheels;  (e) grinding on the side of a wheel not designed for this type of use;  (f) vibrations and excessive speed that cause a wheel or disk to shatter;  (g) using the wrong type, a poorly maintained, or unbalanced wheel or disk;  (h) incorrectly holding the work; and  (i) incorrectly adjusted tool rest or a grinder that does not have a tool rest but should.  Workers operating grinders must be trained to safely and correctly operate the  equipment. Appropriate personal protective equipment must be worn.  Grinders must be operated in accordance with the manufacturer’s specifications and  where required, be equipped with a grinder guard. Guards protect the operator and  should not be removed as serious injuries can occur. Guards should enclose the wheel as  completely as the nature of the work permits.   In using the various types of abrasive wheels and disks, the manufacturer’s stated  running speeds in revolutions per minute (RPM) and operational procedures must be  followed. Before a grinding wheel is installed, its size and maximum rated speed must  be checked against the manufacturer’s specifications. The maximum rated speed must  be equal to or greater than the maximum speed of the grinder shaft. The hazard  associated with grinding wheels is that they tend to shatter into pieces (due to  centrifugal force) with the potential of injuring both operators and bystanders.  If a hand held grinder is being used, the object being ground must be secured and  unable to move.  Subsection 375(2) Almost all guards on hand held grinders cover one‐half or 180 degrees of a grinding  disk’s circumference. This subsection allows guards to be cut back to cover 120 degrees Page 594 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-10 of the grinding disk’s circumference. Doing so exposes more of the grinding disk,  allowing the disk to be used in tighter, difficult‐to‐get‐at grinding locations, and may  reduce the danger of grinder kickback with some work pieces.  Subsection 375(3) If a tool rest is installed on a fixed grinder, the employer must ensure that the  manufacturer’s specifications are followed if they exist or the tool rest is:  (a) installed in a manner compatible with the work process;  (b) securely attached to the grinder;  (c) set at or within 3 millimetres of the face of the wheel; and  (d) set at or above the centre line of the wheel.  Many wheels have broken and caused injury to operators because work has become  wedged between the tool rest and the wheel. The tool rest should be substantially  constructed and securely clamped not more than 3 millimetres from the face of the  wheel. The position of the tool rest should be checked frequently. The tool rest height  must be set at or above the centre line of the wheel.  Subsection 375(4) An abrasive wheel is made of bonded abrasive and only the periphery or circumference  of an abrasive wheel is usually designed for grinding. If grinding on the side is required,  then wheels designed for this purpose that are either cemented or bolted to a steel or  flexible backing plate can be used.  Workers are responsible for making sure that they do not grind material using the side  of an abrasive wheel unless the wheel has been designed for that purpose.  The tool rest of a fixed grinder must never be adjusted while the wheel is in motion. The  tool rest may slip, strike the wheel and break it, or the operator may catch a finger  between the wheel and the rest.  For more information  Use of Portable Grinders, Government of Canada—CCOHS   Surface Grinders, Government of Canada—CCOHS   Wheel Mounting on Portable Grinders, Government of Canada—CCOHS  Section 376 Chain saws A chain saw is a powered saw that uses an articulated chain with integral cutting teeth  running around a bar of flat steel. Serious injuries can result from the unsafe use of chain  saws including kickback, falling while carrying a saw or when sawing, strains and Page 595 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-11 sprains from carrying and working with a heavy saw, hand‐arm vibration syndrome,  being cut by contact with the chain while it is in motion, being cut by the chain when it  is not in motion, eye injuries from debris or fragments, hearing damage and many  others.  Subsection 376(1) There are many different brands, models and sizes of chain saws. A chain saw must be  operated, adjusted, and maintained according to the manufacturer’s specifications.  Kickback is the main cause of chain saw injuries. A kickback is the sudden and  potentially violent rearward and/or upward movement of the chain saw. It is often  caused be the chain striking wood or other objects, or can be caused by binding or  pinching in the cut. All chain saws used at the work site must be designed or equipped  with a mechanism that minimizes the risk of injury from kickback when the saw is in  use.  Anti‐kickback devices found on chain saws include  (a) safety nose or guard—prevents contact with the chain at the end of the chain (see  Figure 25.4);  (b) safety chains—designed to reduce the tendency of catching or “hanging‐up” in the  wood; and  (c) chain brakes—stops the chain as the chain bar rises upwards and the hand pivots  against the brake switch (see Figure 25.5).  Figure 25.4 Example of chain saw nose guard   Figure 25.5 Example of chain brake that helps prevent chain saw kickback Page 596 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-12 Subsection 376(2) Workers must ensure that the chain saw’s motor is off and movement has completely  stopped before attempting to adjust, clean, maintain or repair the chain or chain saw.  For more information  Chain Saw Information and Online Tutorial, U.S. Department of Labor, Occupational  Safety and Health Administration   Industry Prevention Resources for Forestry—Falling and Bucking, Government of British  Columbia—WorkSafeBC  Section 377 Circular saw blades The characteristics and conditions of circular saw blades are important safety factors for  the operators who use them. Workers must follow the manufacturer’s specifications and  instructions for care and use of saw blades.  It is good practice to inspect the saw blade for cracks every time the teeth are filed or set.  As soon as a crack is detected, the blade should be removed from service. If cracked  blades are left in service, the crack may grow larger and cause partial fragmentation.  Circular saw blades with cracks of any size that are adjacent to the collar line of the saw,  or with a crack anywhere else on the saw that exceeds the limits specified in Table 1 of  Schedule 8 of the OHS Code (shown as Table 25.1), must be removed from service and  either replaced or repaired before it is used again.  Table 25.1 Circular saw blade crack limits (appears as Table 1 of Schedule 8 in the OHS Code) Saw blade diameter (millimetres) Maximum length of crack (millimetres) up to 300 13 301 to 610 25 611 to 915 38 916 to 1220 50 1221 to 1525 64 > 1525 76   A circular saw blade with a crack of any length that is located near the periphery (edge)  must be removed from service and replaced or repaired. The blade may be returned to  service if it is repaired or if the crack is prevented from getting longer by slotting, centre  punching, drilling or another effective means. Page 597 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-13 Circular saws must be properly tensioned before being used. Saw blades that have not  been tensioned properly may wobble which can cause a saw blade to fracture. After  repairs are made to a circular saw blade, it must be retensioned by a person who has  been specifically trained to do this.  Section 378 Band sa w blades and wheels The most common cause of band saw injuries is an operator’s hands coming into contact  with the blade, such as when hand‐feeding stock.  Band saw blades (other than a shake band saw blade) with a crack that exceeds the  limits specified in Table 2 of Schedule 8 of the OHS Code (shown as Table 25.2) must be  removed from service and either replaced or repaired.  Table 25.2 Band saw blade crack limits (appears as Table 2 of Schedule 8 of the OHS Code) Width of band saw blade (millimetres) Maximum length of crack (millimetres) up to 125 1/10 of saw width 126 to 300 13 > 300 19   To reduce the risk of injury it is good practice to inspect the band saw prior to each use.  Cracked or broken blades should be removed immediately.  Any band saw blade (other than a shake band saw blade) with a crack not exceeding the  limits outlined above must be removed from service until the crack is repaired or the  crack is prevented from getting longer by centre punching or some other means. After  repairs are made to a band saw blade, it must be retensioned by a person who has been  specifically trained to do this.  Shake band saws are generally smaller than other band saws. Shake band saw blades  with any size crack must not be used.  Section 379 Band saw wheels This section outlines the specific requirements for rim thickness of band saw wheels.  Unless otherwise specified by the manufacturer or certified by a professional engineer, a  cast steel band saw wheel that is 25 millimetres inboard from the rim edge must have a  minimum rim thickness of: Page 598 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-14 Table 25.3 Rim thickness of band saw wheels Wheel diameter Minimum rim thickness up to and including 1.8 metres 14 millimetres greater than 1.8 metres to 2.75 metres 16 millimetres more than 2.75 metres 17.5 millimetres   Band saw wheels that are more than 1.2 metres in diameter must be tested for cracks at  least once every 12 calendar months by a competent worker.  A band saw wheel that has been exposed to excessive heat must be removed from  service until the wheel manufacturer or a professional engineer certifies that it is safe for  continued use.  For more information  Sawmills eTool—Band Saws, U.S. Department of Labor, Occupational Safety and  Health Administration  Section 380 Power-fed circular saws A kickback occurs during a ripping operation when part or all of the work piece is  violently thrown back to the operator. This section outlines the employer’s responsibility  to ensure that power‐fed circular rip saws with horizontal power‐driven infeed rolls are  equipped with a sectional non‐kickback device located in front of the saw blade across  the full width of the feed rolls. Non‐kickback devices may include the use of anti‐ kickback fingers (see Figure 25.6).  Figure 25.6 Example of anti-kickback fingers    When a resaw is being used, it must be equipped with a splitter and a cover. The splitter  reduces the hazard of the board being thrown back against the worker because it does  not allow the lumber to touch the rear of the blade. The function of the cover is to  prevent dust and chips from being thrown back at the worker. Page 599 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-15 Section 381 Cut off saws Workers may sustain hand injuries when using cut off saws in a variety of ways  including:  (a) when the blade coasts or idles;  (b) when a worker tries to remove a sawed section of board or a piece of scrap; or  (c) when a worker measures boards or places them in a position for the cut.  A worker may also be struck by the saw if it bounces forward or the return device falls.  Hand operated cut‐off saws (other than radial arm saws) must be equipped with a  device that returns the saw automatically to the back of the table when the saw is  released at any point in its travel. This prevents the saw from being left in a hazardous  position.  Radial arm saws are exempt from this requirement because of the occasional need to  lock these saws into a particular position for ripping and mitering.  A limit device must be in place to prevent a swing or sliding cut‐off saw from travelling  past the outside edge of the cutting table. This may be done by using a limit chain or  other device that prevents the saw from swinging beyond the back or front edges of the  table. Another device should keep the saw from rebounding from its idling position.  The limit device prevents the worker from operating the saw in an unsafe position (see  Figure 25.7).  Figure 25.7 Example of automatic return and blade guard on a swing cut-off saw Page 600 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-16 Section 382 Sawmill head rig This section outlines the employer’s responsibilities for circular head saws in sawmill  head rigs. The term “head rig” means a combination of head saw and log carriage used  for the initial breakdown of logs into timbers, cants, and boards. A sawyer is a worker in  a sawmill who operates the head rig or main saw.  The employer must make sure that circular head saws have adjustable guides and  splitters that are located not more than 75 millimetres from the back of the head saw,  and that extend not less than 250 millimetres above the carriage bench. Adjustable  guides maintain true tracking of saw circumference and control flexing of the saw.  The employer must also ensure that the upper half of a top saw on a circular head rig is  covered. The employer must also ensure that circular head saw guide adjustment  controls are operated remotely from the guides.  Section 383 Sawmill log carriage A log carriage is a framework, mounted on wheels, that runs on tracks or in grooves  parallel to the face of the saw. Carriages also contain an apparatus that holds a log  securely while advancing towards the saw.  A sawmill log carriage must have a substantial buffer stop at each end to limit travel.  The carriage must have a safety device that keeps blocks not less than 30 millimetres  from the saw. Each head block must be equipped with a dog and there must be  sweepers at the front and back of the carriage to clear obstructions from the track.  The sawyer’s lever, operating the drive of the carriage, must be designed and  constructed to operate in the opposite direction from the direction the carriage travels if  the operator’s position with respect to the carriage could put the operator in danger.   This is applicable in cases where a sawyer is positioned parallel to the carriage track so  that if he or she is struck by a broken limb or loses his or her footing, his or her forward  motion will send the carriage away from the saw. If the mill is equipped with controls  located at right angles to the carriage track, this provision is not required.  A security device holds the carriage tight to the track when the log turning device is in  operation. Devices that turn logs on the carriage tend to exert a great deal of pressure.  Maintaining the carriage drive control mechanism and the log‐turning control in neutral  if the operator is not at the control may be done by using a specialized mechanical  lockout device on the carriage and log turning controls. Page 601 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-17 For more information  Log Carriages/Carriages Runways, U.S. Department of Labor, Occupational Safety and  Health Administration  Section 384 Robots Subsection 384(1) Robots are machines specifically designed and programmed to perform certain  operations. They are part of today’s workplace and are used in a variety of applications  such as spray painting, arc and spot‐welding, materials handling, assembly, and  machine loading and unloading.  CSA Standard Z434‐03 (R2008), Industrial Robots and Robot Systems—General Safety  Requirements, applies to the manufacture, remanufacture, rebuild, installation,  safeguarding, maintenance and repair, testing and start‐up of industrial robots and  robot systems. The Standard also includes requirements for worker training.  Robot safety can be divided into three major areas:  (1) safety in the process of manufacturing, remanufacturing, and rebuilding of robots;  (2) robot installation; and  (3) safeguarding workers exposed to hazards associated with the use of robots.  A hazard assessment as required by section 7 of the OHS Code must be conducted to  identify potential hazards and appropriate controls when working with robots. A  sample risk assessment process is included in the CSA standard. A risk assessment for  robot safety may consider:  (a) size, capability, and speed of the robot;  (b) applications and process;  (c) anticipated tasks that will be required for continued education;  (d) hazards associated with each task;  (e) anticipated failure modes;  (f) probability of occurrence and probable severity of injury; and  (g) level of expertise of exposed workers and the frequency of exposure.  The robot and robot system must be equipped with adequate safeguarding devices to  protect workers against hazards. Safeguarding should eliminate or control the hazard. A  hierarchy of safeguarding controls is recommended in the CSA standard and  summarized in Table 25.4. Page 602 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-18 Table 25.4 Hierarchy of safeguarding controls Most effective Least effective (1) Elimination or substitution  eliminate human interaction in the process  eliminate pinch points (increase clearance)  automated material handling (2) Engineering controls (safeguarding technology)  mechanical hard stops  barriers  interlocks  presence-sensing devices  two hand controls (3) Enhancing worker awareness of hazards  lights, beacons, and strobes  computer warnings  s i g n s  restricted space painted on floors  beepers  horns  labels (4) Training and procedures (administrative controls)  safe job procedures  safety equipment inspections  training  lockout (5) Personal protective equipment  safety glasses  ear plugs  faceshields  gloves Source: CSA Standard Z434-03 (R2008), Table A.1   Types of safeguards Safeguards that prevent workers from entering a restricted work area include:  (1) barriers—a physical means of separating the worker from the hazards;  (2) interlocking safeguarding devices—the operation of one control or mechanism allows or  prevents the operation of another. These devices may be mechanical or electrical and  must  (a) have a key, plug or actuating device that is not easily duplicated;  (b) be tamper‐resistant and not be defeated intentionally without tools;  (c) provide a means for secure attachment; and  (d) be provided with documents stating the standards the product meets, the  standard the product is independently certified to meet, and their safety circuit  performance;  (3) safeguarding devices that signal a stop—examples include  (a) safety light curtains, screens;  (b) area scanning safeguarding devices; Page 603 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 25 Explanation Guide January 2020 25-19 (c) radiofrequency (RF) capacitance safeguarding devices;  (d) safety mat systems;  (e) single and multiple bean safety systems; and  (f) two‐hand control systems;  (4) safeguards that limit robot motion—a restricted space must be established by installing  a limiting device that minimizes the total distance a robot can travel. Limiting robot  motion may be accomplished be means integral to the robot or by external limiting  devices. Limiting devices redefine the space for a robot to perform its task. The  restricted area is made smaller than the maximum space. The robot’s movement  zone should be restricted to the range of motion a particular operation or installation  requires; and  (5) presence sensing safeguarding devices—are used to detect intrusion into an area where a  hazard may exist and include  (a) photoelectric cells;  (b) pressure‐sensitive mats; and  (c) light or sound curtains.  Subsections 384(2) through 384(8) Repealed  Section 385 Teaching a robot Often a robot is programmed by being physically guided by an operator through a  desired sequence of tasks. Teaching may be done by:  (a) use of a TEACH pendant—a control box that resembles a TV remote control. The  operator uses it to walk the robot through the program steps slowly and recording  each step; or  (b) the operator taking the end of the robot arm and leading it through a pattern of  motions.  In either case, the worker doing the teaching will be within the restricted work envelope  of the robot.  For more information  Robotics—Overview, U.S. Department of Labor, Occupational Safety and Health  Administration   CSA Standard Z434‐03 (R2008), Industrial Robots and Robot Systems—General Safety  Requirements, Canadian Standards Association, 2003 Page 605 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 26 Explanation Guide 26-1 Part 26 Ventilation Systems Highlights  Section 386 lists the circumstances under which a mechanical ventilation system is  typically used to control worker exposure to hazardous substances or atmospheres.   Section 387 requires employers to have ventilation systems designed, installed and  maintained in accordance with established engineering principles.  Requirements Section 386 Application If a mechanical ventilation system is chosen as a method of controlling worker exposure  to a contaminant, dust or hazardous atmosphere, the system must meet certain  minimum requirements for design, maintenance and operation. While this Part specifies  minimum requirements, employers are free to exceed them.  Section 387 Design Subsection 387(1) Design The design of a mechanical ventilation system depends on workplace conditions. These  conditions include the types of substances and processes used and design of the  building. The requirement to design, install and maintain the mechanical ventilation  system using established engineering principles allows the employer the flexibility to  use equipment that best suits the workplace conditions.  Guides that are commonly used and represent established engineering principles  associated with ventilation system design include, but are not limited to:   Industrial Ventilation—A Manual of Recommended Practices, published by the  American Conference of Government Industrial Hygienists (ACGIH);   Standard 62‐2001, Ventilation for Acceptable Indoor Air Quality, published by the  American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioning Engineers Inc.  (ASHRAE).  Factors that need to be considered in the design, maintenance and installation of a  ventilation system include the following:  (a) type of contaminant(s);  (b) concentration of contaminant(s); Page 606 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 26 Explanation Guide 26-2 (c) nature of tasks being performed at the workplace;  (d) location of equipment and workers at the workplace;  (e) building ventilation systems already in place;  (f) layout of the building and specifics of the work area such as layout, equipment,  furnishings, etc.;  (g) location of ventilation exhausts and intakes;  (h) physical parameters such as temperature, pressure and humidity at the workplace,  volume of make‐up air required, etc.; and  (i) types and configurations of equipment, ducting and other components of the  ventilation equipment, including fans.  Mechanical ventilation systems must be maintained and operated according to the  manufacturer’s specifications. This ensures that the systems provide a safe and healthy  breathing environment for workers.  Subsection 387(2)(a) Exhausted air re-entering the workplace One of the most important considerations in the design and operation of a ventilation  system is to ensure that exhausted air does not re‐enter the workplace, particularly if the  purpose of the system is to remove contaminants. Issues to consider include the location  of exhausts relative to air intakes and existing and foreseeable air circulation patterns  outside the building.  Subsection 387(2)(b) Make-up air An adequate volume of make up air must be provided to ensure that the effectiveness of  the ventilation system, or other ventilation systems in the building, is not compromised.  The design of a ventilation system must consider both the supply and exhaust systems.  If the quantity of air exhausted from the work area is greater than the quantity of air  supplied, the interior of the building will be at negative pressure. This will cause the  uncontrolled entry of air into the building through cracks, walls, windows and  doorways. This can reduce system performance, possibly leading to loss of contaminant  control and a potential health hazard. If make up air is not provided, ventilation system  fans may be running without moving any air or removing contaminants.  Subsection 387(2)(c) Recirculating systems If it is not practicable to exhaust a ventilation system to the outdoors, a recirculating air  system may be needed. Examples of recirculating air systems include portable fume  hoods used for welding, electrostatic precipitators, and dust filters. If the air passing  through the system must be recirculated back into the building, care must be taken to  ensure that this does not result in an increased concentration of contaminants in other  parts of the building. Page 607 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 26 Explanation Guide 26-3 For this reason, the concentration of a contaminant exhausted from the recirculating  system must not exceed, where reasonably practicable, 10 per cent of its occupational  exposure limit. If the system cannot be designed to reduce the exhausted contaminant’s  concentration to less than 10 per cent of its occupational exposure limit, the employer  must be able to provide a reasonable justification.  Section 388 Safety Subsection 388(1) Warning workers If a mechanical ventilation system fails, a method of immediately warning and  protecting workers must be in place. The warning system can be as simple as streamers  of tissue paper attached to a fume hood or as sophisticated as audible alarms and  warning lights. Any effective system may be used as long as workers understand the  warning.  Subsection 388(2) Training Section 21 requires that if a worker may be exposed to a harmful substance at the work  site, the employer must establish work procedures that minimize exposure and ensure  that each worker affected is trained in the procedures, uses the training and is instructed  regarding the health hazards associated with exposure to the substance.  As required by section 13 of the OHS Regulation, if an employer develops work  procedures, the employer must ensure that all workers affected are made familiar with  the procedures before they start work. If workers are required to use safety equipment  or personal protective equipment, the employer must ensure they are trained in the  application, care, use, maintenance and limitations of that equipment.  Workers who use or depend on a ventilation system for their health and safety must be  trained to operate it properly and the procedures to follow if the system malfunctions.  Workers responsible for system maintenance need to be trained in its proper operation  and the manufacturer‐recommended maintenance procedures. Page 609 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-1 Part 27 Violence and Harassment Highlights For the purposes of the OHS Code (as defined in the OHS Act):   Violence, whether at a work site or work‐related, means the threatened, attempted or  actual conduct of a person that causes or is likely to cause physical or psychological  injury or harm, and includes domestic or sexual violence.   Harassment means any single incident or repeated incidents of objectionable or  unwelcome conduct, comment, bullying or action by a person that the person  knows, or ought reasonably to know, will or would cause offence or humiliation to a  worker, or adversely affects the worker’s health and safety, and includes   conduct, comment, bullying or action because of race, religious beliefs, colour,  physical disability, mental disability, age, ancestry, place of origin, marital status,  source of income, family status, gender, gender identity, gender expression and  sexual orientation, and   a sexual solicitation or advance,   but excludes any reasonable conduct of an employer or supervisor in respect of the  management of workers or the work site.   Section 389 specifies that work site violence and work site harassment are hazards  for the purposes of hazard assessment under Part 2.   Sections 390 to 390.7 require employers to develop a violence prevention plan which  includes violence prevention policy and procedures and a harassment prevention  plan which includes a harassment prevention policy and procedures.    Section 391 requires employers to train workers on various aspects of addressing  and preventing violence and harassment.   Section 391.1 requires investigation of incidents of harassment and violence.   Sections 391.2 and 392 require employers to ensure workers affected by workplace  violence or harassment are advised to consult a health professional of their choice  and, if treatment takes place during regular work hours, not to deduct any pay or  benefits from the worker for the time spent attending treatment.    Sections 392.1 to 392.6 address retail fuel and convenience store worker safety  requirements. Page 610 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-2 Requirements Section 389 Hazard assessment Like all workplace hazards, the presence of violence and harassment at a work site puts  the workers at risk of harm. In the cases of violence and harassment this harm can be of  a physical and/or psychological nature. In occupational health and safety prevention is  preferable to intervention. Completion of a hazard assessment is a logical and organized  method of identifying existing and potential workplace hazards, allowing the employer  to better manage these hazards. The hazard assessment required by Part 2 of the OHS  Code must include the possibility of injury to workers from violence and harassment at  the workplace.  Before they can manage workplace violence and harassment, an employer must first  determine and understand the nature and extent of the problem. Employers need to  consider such factors as the workers they hire, potential sources of violence and  harassment, work processes and the physical environment, and the level of  organizational commitment towards the prevention of workplace violence and  harassment. Considering each of these factors allows an employer to identify:   aspects of the workplace that may increase the likelihood of violence and  harassment;   those individuals at highest risk; and   the need for controls.  The content of the prevention plans will be different from one work site to the next, as  employers vary in size, the type of work they do, corporate culture, and resources.   Information specific to performing hazard assessments involving violence and  harassment can be found in the OHS Bulletin Preventing Violence and Harassment at the  Workplace. This Bulletin also provides some practical suggestions regarding prevention  policies and procedures, and identifies resources that may help.  For more information  Preventing Violence and Harassment at the Workplace  http://work.alberta.ca/documents/WHS‐PUB‐VAH001.pdf    Harassment and violence in the workplace—OHS requirements for workers and employers,  2018  https://www.alberta.ca/assets/documents/OHS‐workplace‐violence‐harassment.pdf   Violence in the Workplace—Canadian Centre for Occupational Health and Safety, 2017  http://www.ccohs.ca/oshanswers/psychosocial/violence.html Page 611 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-3 Section 390 Violence prevention plan Employers must develop and implement a violence prevention plan in cooperation with  the health and safety committee (HSC) or the health and safety representative (HS  representative), if they are required to have one. If the employer does not have a HSC or  HS representative, the employer must consult with affected workers when developing  the plan.  Having a clear prevention plan creates a supportive work environment where violence  is not tolerated. The violence prevention plan must include a violence prevention policy  and violence prevention procedures.  Section 390.1 Violence prevention policy The purpose of the policy is to ensure that:   workers are aware of and understand that acts of violence are considered serious  and corrective action will be taken;   those exposed to incidents of violence know that their privacy will be protected; and   workers are aware that the policy does not restrict their access to recourse under  other laws.  An employer’s written violence prevention policy must, at a minimum, contain the  following statements.  (a) A statement of commitment  This statement affirms the employer’s commitment to eliminating the hazard of  violence, or controlling it if elimination is not reasonably practicable. The policy  expresses the employer’s values and beliefs with respect to workplace violence. It  should include ongoing support for a workplace that is free of violence and state that  any act of violence is unacceptable.  (b) A statement pledging to investigate and take corrective action  In this statement the employer commits to investigating any incidents of violence  and to take corrective action to address the incidents. An example of corrective  actions could be the implementation of prevention measures based on lessons  learned from the incident investigation.  (c) A statement protecting privacy  The employer will state that the circumstances related to an incident of violence and  the names of the complainant, the alleged perpetrator and any witnesses will not be  disclosed except:   where necessary to investigate the incident or take corrective action;   to inform the parties involved in the incident of the investigation results and any  corrective actions to be taken; Page 612 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-4  where necessary to inform workers of a specific or general threat of violence or  potential violence; or   as required by law.  (d) A statement promising disclosure of only the minimum amount of personal  information required  This statement declares that when disclosure of personal information is required to  inform workers of a specific or general threat of violence or potential violence, the  employer will only disclose the minimum amount of personal information  necessary.  (e) A statement regarding rights  This states the violence prevention policy is not intended to discourage a worker  from exercising their rights to pursue action under any other law. Although the  policy guarantees an investigation by the employer, taking part in this investigation  will not stop the worker from also exercising their rights in other forums, such as  collective agreements or any other provincial or federal law.   An example of a violence prevention policy:  (This organization) believes in the prevention of violence and promotes a violence‐free  workplace in which all people respect one another and work together to achieve common  goals. Any act of violence committed by or against any worker or member of the public is  unacceptable conduct and will not be tolerated.  We are committed to  (a) investigating reported incidents of violence in an objective and timely manner;  (b) taking necessary corrective action;   (c) not disclose the names of the complainant, the alleged perpetrator, or any witnesses,  except  (i) where necessary to investigate the incident and take corrective action, or to inform  involved parties of investigation results and actions taken,   (ii) if necessary to inform workers of a threat of violence or potential violence, or  (iii) as required by law; and  (d) disclose the minimum amount of personal information required to inform workers of a  threat of violence or potential violence.  This violence prevention policy is not intended to discourage a worker from exercising their  rights pursuant to any other law (e.g., contacting police, union grievance, human rights  complaint, etc.).   No worker or any other individual affiliated with this organization shall subject any other  person to violence. Page 613 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-5 Section 390.2 Violence prevention procedures The “procedures,” as distinguished from the policy, outline the methods or processes  required to make the policy operate on a day‐to‐day basis. The procedures may vary  considerably from employer to employer depending upon size, role and local  conditions.   The written violence prevention procedures must, at a minimum, contain the following.  (a) Eliminating and controlling the hazard of violence  States the measures the employer will take to eliminate the hazard of violence, or to  control it if elimination of the hazard is not reasonably practicable.  (b) Information on threats of violence or potential violence  Provides information about the nature and extent of the hazard of violence at the  work site, including information related to specific or general threats of violence or  potential violence.   (c) Procedures for employer disclosure of information  The procedure the employer will follow if required to disclose information related to  an incident of violence, or a threat of violence or potential violence. This procedure  must comply with subsections 390.1(c) and (d) (ensuring privacy and restricting  personal information disclosure to a minimum).  (d) Obtaining assistance when violence occurs  This is the practice for workers to follow to obtain immediate assistance when an  incident of violence occurs. These practices could include emergency contact  information and procedures.  (e) Reporting violent incidents  This is the process for workers to follow when reporting incidents of violence in the  workplace.  The procedure should encourage immediate reporting and should clearly indicate  who is to receive the report. Each employer needs to determine the appropriate  individual(s) depending on the employer’s administrative structure. In cases where  conflict of interest may exist, the procedure should identify an alternate recipient in  order to ensure impartial consideration. Workers have the right to independently  report violence to the police, union, OHS, and or other regulatory body that has  jurisdiction to address the matter (e.g., Human Rights Commission where violence is  associated with a protected human right). Employers may also include provisions for  investigations to be completed by external investigators who are not connected to  the employer.  Note: Employer investigation requirements are addressed under Section 391.1. Page 614 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-6 (f) Documenting and investigating incidents, and preventing violence  The procedure for the employer to document and investigate incidents of violence  and for implementing any measures to prevent violence identified by the  investigation.   After providing assistance during or immediately after an incident, filing a report  should be the next step in the process. This requires the complainant and witnesses  to carefully record details of the incident including the date and time, nature of the  violence and names of those who may have witnessed the violence. A specific form  may be developed for reporting purposes.  Before an incident occurs, the parties who will conduct investigations must be  trained. The investigation should take place as soon as possible after an incident. The  investigation procedure could specify methods for gathering evidence such as  inspection of the scene and interviews with those involved. In the investigation  consider safety of workers and how confidentiality will be maintained. Processes to  implement any measures to eliminate or control the hazard of violence identified  during the investigation should also be included in the violence prevention  procedures.   (g) Informing parties involved in an incident  This procedure provides detail on how the employer will inform the parties involved  in an incident of violence of the results if the incident investigation and any  corrective action to be taken to address the incident.   The procedure should outline how and when the information will be shared; and  identifying the involved parties to be informed. The procedure must also provide  guidance on confidentiality and disclosure of information as required in section  390.2(c).  Section 390.3 Domestic violence An employer must take reasonable precautions to protect a worker, and any other  people at the work site who may be affected, when they become aware that the worker  may be exposed to domestic violence at the work site.   Domestic violence can be a single incident or a pattern of behaviour where one person  attempts to gain power and control over another with whom they have or had a  personal relationship. This can range from subtle, coercive forms of control to violent  acts that result in physical harm or death. Examples may include physical violence,  sexual abuse, financial control, emotional and psychological intimidation, verbal abuse,  stalking and using electronic devices to harass and control.  Domestic violence becomes a workplace hazard, and is no longer limited to a personal  issue, when it occurs or spills over into the workplace, or there is reason to believe that it Page 615 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-7 could occur at the workplace. It may put the targeted worker at risk, and may pose a  threat to co‐workers.  Example: If a worker informs their employer that an ex‐spouse has made threats  towards them or has displayed violent behavior and the worker believes that this person  poses a risk to the health and safety of themselves and their co‐workers, the employer  must put precautions in place to prevent the ex‐spouse from accessing the work site. The  employer must inform workers on site of the threat of potential violence while  preserving privacy as much as possible. Precautions could include removing the worker  involved from public view and enhancing security measures.  Section 390.4 Harassment prevention plan A harassment prevention plan must be developed and implemented by the employer in  cooperation with the HSC or the HS representative, if the employer is required to have  one. If the employer is not required to have a HSC or HS representative, then the  employer must consult with affected workers.  A harassment prevention plan supports a positive work environment where harassment  is not tolerated. The plan must include a harassment prevention policy and harassment  prevention procedures.   Section 390.5 Harassment prevention policy Workers are more likely to report incidents where there is a clear and well‐understood  policy.  The policy makes sure worksite parties are aware harassment is a serious issue which  will result in corrective actions, ensures information about incidents of harassment are  kept private and maintains worker rights under other legislation.  An employer’s written harassment prevention policy must, at a minimum, contain the  following statements.  (a) A statement of commitment  This statement declares the employer’s commitment to eliminating the hazard of  harassment, or controlling it if elimination is not reasonably practicable. The  employer can use the policy to communicate their values and beliefs with respect to  harassment in the workplace. The policy should declare the employer’s support for a  harassment‐free workplace and state that acts of harassment are unacceptable.  (b) A statement pledging to investigate and take corrective action  The employer must commit to investigate any incidents of harassment and to take  corrective action to address the incidents. Corrective actions could include education Page 616 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-8 for the perpetrator, providing additional training for staff or providing access to a  counselling service.  (c) A statement protecting privacy  In the policy the employer must state that they will not disclose the circumstances  related to an incident of harassment, the names of the complainant, the alleged  perpetrator or any witnesses except:   where necessary to investigate the incident or take corrective action;   to inform the parties involved in the incident of the investigation results and any  corrective actions to be taken; or   as required by law.  (d) A statement regarding rights  In the policy the employer must state that the harassment prevention policy is not  intended to discourage a worker from exercising their rights to pursue action under  any other law, including the Alberta Human Rights Act. Individuals have the right to  pursue their concerns through alternate forums which may be through a collective  agreement, or any provincial or federal law (e.g., criminal complaint when the  actions constitute criminal harassment).  An example of a harassment prevention policy:  (This organization) believes that harassment is a serious issue which has a negative effect on  workplace culture. We are dedicated to promoting a harassment‐free workplace based on  mutual respect and cooperation, and to the prevention of harassment. Any act of harassment  committed by or against any worker or member of the public is unacceptable conduct and will  not be tolerated.  We are committed to  (a) investigating reported incidents of harassment in an objective and timely manner;  (b) taking necessary corrective action;   (c) not disclosing the names of the complainant, the alleged perpetrator, or any witnesses,  except  (i) where necessary to investigate the incident and take corrective action, or to inform  involved parties of investigation results and actions to be taken, or   (ii) as required by law.  This violence prevention policy is not intended to discourage a worker from exercising their  rights pursuant to any other law (e.g., contacting police, union grievance, etc.), including the  Alberta Human Rights Act. Page 617 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-9 Section 390.6 Harassment prevention procedures Prevention procedures encourage those experiencing harassment to report incidents and  ask for support.  The procedures should clearly indicate who is to receive the written complaint. Each  employer needs to determine their reporting processes based upon the employer’s  administrative structure. In cases where a conflict of interest may exist, such as when a  worker is filing a complaint against their direct supervisor, the procedure should  identify an alternate recipient to intake the complaint to ensure that the complaint is  treated impartially. Employers may also bring in external investigators to complete  harassment investigations.  A work site’s harassment prevention procedures must include, at a minimum, the  following.  (a) Reporting incidents of harassment  This is the process for workers to follow when reporting harassment.   Procedures should encourage workers to report harassment immediately. The report  should include details of the alleged harassment, the names of any alleged  perpetrators or witnesses, and any actions taken so far to alleviate the harassment.   The procedure should clearly designate the individual(s) who will receive reports of  harassment. Employers will determine the appropriate individual and should  identify an alternate, in cases where a conflict of interest may arise, to ensure  impartiality.   Note: Employer investigation requirements are addressed under Section 391.1.  (b) Documenting and investigating incidents, and preventing harassment  The procedure for the employer to document and investigate incidents of  harassment and for implementing any measures to prevent harassment identified by  the investigation.   The employer must establish a process to document any incidents of harassment.  The complainant(s), alleged perpetrator(s) and any witnesses should carefully record  the details, including the date and time, what happened and names of any witnesses.  A specific form may be developed for a statement.  When establishing investigation procedures, consider:   who will conduct investigations and what training will they receive;   what investigation steps will take place once the employer becomes aware of a  harassment issue; and    how confidentiality will be maintained. Page 618 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-10 There must also be a procedure to implement any measures to eliminate or control  the hazard of harassment which were identified during an investigation.  (c) Informing parties involved in an incident  The employer is required to establish procedures on how they will inform the parties  involved in an alleged incident of harassment of the results of the investigation and  any corrective action to be taken in addressing the incident.   The procedure must outline how and when the information will be shared, who it  will be shared with, and how confidentiality will be maintained.   Section 390.7 Review of plans An employer is required to review both the violence and harassment prevention plans in  cooperation with their HSC or the HS representative. If the employer is not required to  have an HSC or HS representative, they must review the plans with affected workers.  The violence prevention plan must be reviewed when:   an incident of violence occurs;   whenever the HSC or HS representative recommends a review; or   at a minimum, every 3 years.  The harassment prevention plan must be reviewed when:   an incident of harassment occurs;   whenever the HSC or HS representative recommends a review; or   at a minimum, every 3 years.  The review will evaluate the effectiveness of the policies and procedures, and identify  any areas needing improvement.  Section 391 Training of workers Employers must ensure workers receive training in:   recognition of workplace violence and harassment;   the policies, procedures and arrangements developed and implemented by the  employer to eliminate or control the hazards of violence and harassment;   the appropriate response to violence and harassment, including procedures for  obtaining assistance; and   the procedures for reporting, investigating and documenting incidents of violence  and harassment.  This training must explain (or review) the employer’s violence and harassment policies  and procedures, and describe the employer’s expectations of workers and their  behaviour at the workplace. Page 619 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-11 Section 391.1 Investigation and reporting of incidents Sections 40(5)(b) to (d), (7) and (8) of the OHS Act regarding the investigation of  incidents, apply to incidents of violence and harassment.   Accordingly, if an incident of violence or harassment occurs, an employer or prime  contractor must:   investigate the circumstances surrounding the incident;   prepare a report outlining the circumstances and the corrective action taken, if any,  undertaken to prevent a recurrence;   have a copy of the report available to provide to an officer on demand; and   retain the report for at least two years after the incident.  Despite s.391.1, an incident of violence or harassment may need to be reported to  Alberta Labour, if it meets any of the criteria established under section 40(2) (results in a  fatality or an injury requiring hospitalization) or 40(5) (results in an injury requiring  more than first aid intervention or the incident had the potential of resulting in a serious  injury) of the OHS Act.  The report completed by the employer is not admissible as evidence in a trial arising out  of the incident (s.40(8) OHS Act), or any other action defined in the Alberta Evidence Act,  except in matters where perjury has occurred or a party in involved in the incident  provides contradictory evidence.  Incidents need to be documented, promptly investigated and remedied in a timely and  effective manner. Intervention needs to address the rights and responsibilities of the  victim and alleged abuser. Possible consequences of substantiated violence and  harassment should be included in an organization’s policy and procedures. Details  concerning investigation are outlined in the OHS Bulletin Preventing Violence and  Harassment at the Workplace, in the section titled “Intervention and follow‐up” and linked  at the bottom of this page.  Section 53 of the OHS Act also applies to violence and harassment, enabling an officer to  investigate such incidents.  Section 391.2 Treatment or referral When a worker reports an injury or adverse symptom resulting from an incident of  violence or harassment, the employer must ensure that the worker is advised to consult  a health professional of their choice.  Victims of incidents of workplace violence or harassment and other workers who may  have been exposed to an incident may require emotional support and reassurance. This  subsection requires the employer to ensure that victims and other exposed workers are  advised to consult a health professional of the worker’s choice for treatment or referral. Page 620 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-12 Section 392 Entitlement to pay If an injured employee attends treatment sessions during regular working hours, the  employer at the work site where the triggering incident of violence or harassment  occurred may not make any deductions from that worker’s pay or benefits for the time  they were at the appointment.  For more information  Harassment and violence in the workplace—OHS requirements for workers and employers  https://www.alberta.ca/assets/documents/OHS‐workplace‐violence‐harassment.pdf   Preventing Violence and Harassment at the Workplace  http://work.alberta.ca/documents/WHS‐PUB‐VAH001.pdf    Manitoba Workplace Safety and Health‐Guideline for Preventing Harassment and Violence  in the Workplace  https://digitalcollection.gov.mb.ca/awweb/pdfopener?smd=1&amp;did=18258&amp;md=1    Workplace Violence and Workplace Harassment—Ontario  https://www.labour.gov.on.ca/english/hs/topics/workplaceviolence.php    Bullying & Harassment—BC  http://worksafebc.com/bullying   Retail fuel and convenience store worker safety Section 392.1 Retail fuel and co nvenience store worker safety application The requirements of Sections 392.2 through 392.6 apply to gas stations, other retail  fueling outlets and convenience stores. Other retail fuel outlets could include car washes  or automotive shops that dispense fuel, convenience stores that dispense fuel, and gas  bars. Fuel includes gasoline, diesel fuel, natural gas and propane.   Please note that the other more general sections of Part 27 apply to all workers  regardless of the industry within which they work.  Gas Stations and Other Retail Fueling Outlets Sections 392.2 through 392.6 apply to gas stations and other retail fueling outlets, where  workers are ordinarily present during business hours. Page 621 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-13 Convenience Stores The requirements of Sections 392.2 through 392.5 also apply to convenience stores,  whether or not they dispense fuel.   A convenience store is a small retail business that stocks a limited selection of everyday  items such as groceries, snack foods, confectionery, soft drinks, tobacco products, over‐ the‐counter drugs, toiletries, newspapers and magazines. Larger convenience stores may  sell quite a broad range of items including perishables such as bread, milk or limited  amounts of produce. The selection, however, is still limited compared to a supermarket  or grocery store. In many convenience stores, only one or two choices of a specific  product type are available.  Stand‐alone cigarette stores (as are sometimes associated with a grocery store) are  considered to be a type of convenience store. A tobacconist, like other retailers selling a  limited range of specialty items, is considered to be a specialty store, not a convenience  store.  The requirements do not apply to grocery stores. Grocery and convenience stores sell  many of the same products and offer similar services. Table 27.1 summarizes  characteristics that can be used to tell the differences between the two.  Table 27.1 Comparing grocery and convenience stores Grocery store Convenience store Offers a wide variety of products, including perishable items such as meat, produce and dairy, along with general merchandise such as cleaning supplies, paper products and health/beauty care products. Often many different name brand products are sold. Offers a more limited selection of products, typically high-convenience items and basic food products that can include limited perishables such as bread, milk and some produce. Tend to be larger in size. Tend to be smaller in size. Generally have shorter hours of operation and are closed on some holidays. Offer longer hours of operation, typically 24 hours, seven days a week and are open on most holidays. Few grocery stores sell gasoline. If they do, gasoline sales tend to be at a gas bar located some distance away from the grocery store but still on the same property. Up to 80 per cent of convenience stores sell gasoline.   Section 392.2 Additional requirements for violence prevention p lan Sections 392.2 through 392.5 present detailed requirements for gas stations, retail fueling  outlets, and convenience stores that add to the more general requirements of Section 390.  Employers must still comply with all the other violence requirements of this Part. This  includes considering workplace violence as a hazard (Section 389), developing policies  and procedures (Section 390), instructing workers, responding to incidents (Section 391), Page 622 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-14 and ensuring no deductions are made to workers’ pay and benefits during treatment  (Section 392).   According to Section 392.2 OHS Code, applicable employers must have additional  components in their violence prevention plan. These requirements apply regardless of  time of day and the number of workers present. Alberta’s violence prevention plan for  retail fuel and convenience stores is based on similar programs used in British  Columbia, Saskatchewan, Northwest Territories and Nunavut.  Violence prevention plans have been shown to be the most effective way of reducing  crime at fuel and convenience stores.1,2,3 Research into the effectiveness of barriers  between workers and customers shows mixed results.1,4,5 Research into the use of  multiple workers has not shown a reduced risk of robbery.4,6,7,8,9  The National Association of Convenience Stores in the United States provides guidance  on the general components of a violence prevention plan.   Territoriality—use physical features to show ownership over the property. Define  the territory with landscaping, fencing, and signage. Remove graffiti promptly. Keep  the store and parking area clean and litter‐free.   Access control—make access to and from the site inconvenient for criminals. Reduce  the number of entrances and exits to the store and parking lot. Close off some                                                          1 Loomis, D.; Marshall, S.W.; Wolf, S.H.; Runyan, C.W.; Butts, J.D. Effectiveness of Safety Measures  Recommended for Prevention of Workplace Homicide, Journal of the American Medical Association,  287(8):1011‐1017 (2002)  2 Casteel, C.; Peek‐Asa, C.; Greenland, S.; Chu, L.D.; Kraus, J.F. A Study of the Effectiveness of a Workplace  Violence Intervention for Small Retail and Service Establishments, Journal of Occupational and  Environmental Medicine, 50(12):1365‐1370 (2008)  3 Erickson, R.J. and Stenseth, A., Retail Security: Lessons Learned from Convenience Store Research,  Chapter 19, Handbook of Loss Prevention and Crime Prevention, Fennelly, Lawrence J. editor,  Butterworth‐Heinemann (2004)  4 Hendricks, S.A.; Landsittel, D.P.; Amandus, H.E.; Malcan, J.; Bell, J. A Matched Case‐Control Study of  Convenience Store Robbery Risk Factors, Journal of Occupational and Environmental Medicine, 41(11):  995‐1004 (1999)  5 Deloitte, Assessment of Physical Barriers in Support of Working Alone or in Isolation Regulation, Barrier  Implementation Pilot Project: Findings and Recommendations, June 2010  6 Wellford, C.F.; MacDonald, J; Weiss, J.C.; Bynum T.; Friedmann, R.; McManus, R; Petrosino, A. A  Multistate Study of convenience Store Robberies, report submitted to the U.S. Department of Justice,  173772 (1999), https://www.ncjrs.gov/pdffiles1/nij/grants/173772.pdf, accessed April 11, 2016  7 National Association of Convenience Stores, Convenience Store Security Report, accessed April 28, 2016  at http://www.nacsonline.com/Research/Pages/ConvenienceStoreSecurity.aspx  8 Amandus, H.E.; Hendricks, S.A., Zahm, D.; Friedman, R., Block, C.; Wellford, C.; Brensilber, D.; Bynum, T.,  McManus, R. Convenience Store Robberies in Selected Metropolitan Areas: Risk Factors for Employee  Injury, Journal of Occupational and Environmental Medicine, 39(5):442‐447 (1997)  9 Walsh, P.D.; Thornton, W.E.; Kent, D.R. Multiple Staffing to Prevent Robberies Linking Questionable Data  to Practical Interventions, Proceedings of the 2004 Homicide Research Working Group Annual  Symposium, Chicago, IL, V. Pottie Bunge, C.R. Block and M. Lane editors Page 623 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-15 entrances and exits at night. Install gates, locks or turnstiles. Access control also  applies to cash. Use drop safes, limit cash on hand and post signage indicating this.   Surveillance—maximize visibility into and out of the work site. Light up the store  and parking areas. Remove posters from windows to provide clear sight lines.  Remove displays that block visibility to the cashier from the outside. Use video  surveillance. Train workers to recognize potential threats and report any issues.  These components are reflected in the additional requirements of Alberta’s violence  prevention plan for retail fuel and convenience stores.  Subsection 392.2(b) and parts of 392.2(f)(i) apply only to gas stations, retailing fueling  outlets and conveniences stores open between 11:00 p.m. and 5:00 a.m. All other sections  apply to all to gas stations, retailing fueling outlets and conveniences stores.   Subsection 392.2(a) Written procedure for safe cash handling Applicable employers must develop and implement written safe cash‐handling  procedures that include steps to minimize the amount of cash readily accessible to a  worker. Limiting access to cash may help to protect workers by making the store a less  attractive target for criminal activity.  The written procedures should include the following: 10  (1)  Locate cash handling areas away from entrances and exits.  (2)  Locate sales counters to be clearly visible from inside and outside the work site.  (3)  Keep as little cash in the cash register as possible.  (4)  Remove large bills from the register and store them somewhere secure and out of  site, for example in a drop box or strong room.  (5)  Only one cash register should be used during certain (often late‐night) hours of  operation. The cash trays of unused registers should be left open and visible.  (6)  Guidelines for making bank deposits:  (i) avoid making bank deposits at night;  (ii) vary the time and route for making deposits;  (iii) carry money in unmarked bags or containers so that it is not obvious that money  is being transported; and  (iv) make deposits with a co‐worker, where practical. The co‐worker should face  away from the depository to watch other people in the area.                                                          10 © WorkSafeBC (Workers’ Compensation Board), used with permission. Page 624 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-16 Subsection 392.2(b) Time lock safe and limiting quantities of high-value items This subsection only applies to work sites open between 11:00 p.m. and 5:00 a.m.  (i) Time lock safe  A work site open to the public between 11:00 p.m. and 5:00 a.m. must have a time lock  safe on site. The safe cannot be opened by any worker who is working between, at  minimum, these hours. This includes managers or supervisors. The intent is to make  sure that no worker on the night shift can open the safe, reducing the likelihood of  criminals forcing or intimidating a worker to open the safe. If there are multiple safes on  the work site containing high‐value items, none of the safes can be opened by any  worker between, at minimum, 11:00 p.m. and 5:00 a.m. The employer can make this  period longer, for example 10:00 p.m. to 7:00 a.m., but cannot make it any shorter.  The time lock safe may be a type of drop safe or time delay safe. If a drop safe is used,  any worker working between, at minimum, 11:00 p.m. to 5:00 a.m. must not be able to  open it. A time delay safe can be used as a time lock safe if the time delay is set so the  safe cannot be opened by a worker between, at minimum, 11:00 p.m. and 5:00 a.m.  A time delay safe that dispenses limited amounts of cash without the safe opening is  acceptable if:  (a) the total amount of cash dispensed, and the time delay setting to dispense the cash,  are strictly limited to meet operational needs; and  (b) these operational needs have been determined by the employer based on a  reasonable assessment of the cash required.  (ii) Limit quantities of accessible high‐value items  High‐value items include cash, lottery tickets, tobacco, and anything else that increases  the risk of theft from a store. The quantities of high‐value items visible and accessible to  members of the public must be limited between, at minimum, 11:00 p.m. and 5:00 a.m.  The quantities of high‐value items available to the public during this time period should  be based on customer demand and predicted sales volumes. For example, over a two‐ week period, the employer could monitor the average number of lottery tickets and  tobacco products sold between 11:00 p.m. and 5:00 a.m. This is the quantity of product  that would be available for sale.  (iii) Storing remaining high‐value items  Remaining high‐value items must be placed in a time lock safe or stored safely  elsewhere. Examples of “stored safety elsewhere” may include a strong room, a locked  storage room or a locked cage within a storage room. Locking away high‐value items  makes the store a less attractive target for thieves. Page 625 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-17 Subsection 392.2(c) Maintain good visibility into and out of the work site Sight lines into and out of the work site should be clear of materials posted on windows  or doors. Visibility should not be reduced by shelving units or product displays  positioned inside or outside the store. The best placement of required posters and  displays depends on the layout of the store. Objects outside the store such as trees,  shrubs, and garbage bins should not block the view through the windows or doors. It  should be easy for someone standing at the sales counter to see and be seen. A good  guideline is that two‐thirds of the windows should be clear.  To the extent possible, opaque or shaded window and door treatments should be  avoided.  Figure 27.1 Improving sight lines Before After Subsection 392.2(d) Limit access by the public to the interior of any buildings Reduce the number of ways into and out of buildings at the work site. Keep only one  main door available for customers to use, especially at night and whenever a worker is  working alone. The unlocked door should be the main one, visible from the sales  counter and captured by video camera. Other entrances such as loading bays and  emergency doors should be secured against unauthorized entry. These entrances must  remain functional and accessible. This includes being free of clutter and waste materials.  If there is an adjacent business from which customers can enter the gas station or  convenience store such as an attached restaurant, those entrances should be closed and  locked when the adjacent business is closed.   Subsection 392.2(e) Video surveillance monitoring The work site must be monitored by video surveillance. Surveillance cameras should be  visible to the public and positioned to most effectively monitor workers and their  interactions with customers. Key areas to monitor are the sales counter, the  entrance/exit, and areas of the store not visible from the sales counter. The hazard Page 626 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-18 assessment required by Part 2 of the OHS Code may help the employer decide where to  place cameras. This may include outside locations such as the parking lot.  Cameras installed outdoors can help workers check on activities from a safe location  indoors.  Video surveillance monitors must be located where workers can view them. Workers  can then safely take action if necessary based on what they see.  The surveillance system allows incidents to be easily reviewed by the employer, law  enforcement officials and others as needed.  As per the OHS Code, Part 3, the video surveillance system must be maintained  according to the manufacturer’s instructions and tested regularly.  Subsection 392.2(f) Signs at the work site (i) If the work site is open to the public between 11:00 p.m. and 5:00 a.m., signs  made visible to the public are required that indicate   the safe on the premises is a time lock safe that cannot be opened during the  hours specified on the sign(s); and   the quantity of high‐value items such as cash and lottery tickets at the work  site is limited.  (ii) All work sites require signs visible to the public indicating that the premises are  monitored by video surveillance.  The purpose of the signs is to make the store a less attractive target for criminal activity.  Signs tell would‐be criminals that cash is difficult to access, is limited in quantity and a  video camera records everything going on in the store. Examples of typical signs are  shown in Figure 27.2.  Figure 27.2 Examples of typical signs     The employer decides on the exact wording used on the signs. The meaning of the signs  must be clear. The signs should not obstruct sight lines into or out of the building.   Subsection 392.2(g) Monitored personal emergency transmitter A worker working alone must be provided with a personal emergency transmitter (PET)  that is monitored by the employer or their designate. The designate can be a security Page 627 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-19 company, a supervisor, another worker, or some other person designated by the  employer. Monitoring ensures that assistance can be dispatched in case of an emergency.  Whoever is responsible for answering a call for help must be able to respond  immediately.   The transmitter is a critical piece of equipment for a worker needing help. To make sure  it is working properly, the transmitter must be tested regularly according to the  manufacturer’s instructions.   The transmitter must have a panic button or other means that allows the worker to  request immediate help. Some devices offer a ʺperson downʺ feature that sends an  emergency help request if the worker wearing the device does not move for a pre‐set  period of time.   Section 392.3 Additional training required In addition to the instruction required by Section 391, the employer must train workers  in all aspects of the violence prevention plan. To be effective, the training must provide  information or explanation to the worker and require a practical demonstration that the  worker has acquired knowledge or skill related to the subject matter. Simply having a  worker read through a manual and sign a form to indicate that they have been “trained”  is inadequate. This does not meet the intent of the legislation.  Training must:  (a) provide the staff the information they need to do their jobs safely and follow the  procedures to keep the store running smoothly;  (b) be an ongoing process in which both staff and management have input;  (c) include reinforcement, positive recognition for jobs well done, and constructive  corrections until the job is consistently done safely and well; and  (d) refresher training must be given whenever there are changes to the way things are  done or if safety rules are not being followed consistently.  Training can mean all types of things and range from short staff meetings to in‐person  courses. There are many training methods, but all must result in the worker acquiring  skills or knowledge. All training activities should be documented and the  understanding/competence of the person being trained should be assessed.   Employers are required to keep records of employee training. This includes keeping  notes about meetings, orientation sessions for new staff, and any situations in which  employers communicate with staff about expectations for how they should do their  jobs.11                                                          11 Adapted from Safe Community Retailer Program—Program Guide (Saskatchewan Edition V2)  http://thewcsa.com/sites/default/files/Program‐Guide‐Saskatchewan‐Edition‐2015.pdf Page 628 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-20 Section 392.4 Review of violence prevention plan and worker training The employer must review and, if necessary, revise, the violence prevention plan and  training provided to workers. This review must happen:  (a) every three years; and  (b) whenever there is a change of circumstances that may affect the health and safety of  workers.  Examples of workplace changes that could trigger a review include construction,  renovations, or other changes in a storeʹs design or layout. These physical changes could  restrict visibility into and out of the store, affect video camera sight lines, or affect the  ability of workers to safely respond to a potentially violent situation.   Other possible changes include changing store hours or adding new services or product  lines that affect customer and sales volumes. Examples include adding a coffee/food  station or cash machine.  Section 392.5 Personal emergency transmitter A worker working alone must wear their personal emergency transmitter at all times  during their shift. The transmitter might be the only means of getting help if the worker  cannot get to a telephone. Examples of such situations include a personal medical  emergency or getting injured in a storeroom.  Section 392.6 Mandatory fuel prepayment Subsection 392.6(1) Mandatory fuel prepayment The mandatory fuel prepayment requirement applies 24 hours a day, seven days a week  to gas stations and other retail fueling outlets such as car washes or automotive shops  that dispense fuel, convenience stores that dispense fuel and gas bars. The requirement  applies to both full service and self‐service stations. Fuel includes, but is not limited to,  gasoline, diesel fuel, natural gas and propane.   The requirement applies regardless of the number of workers assigned and working at  any given time at the work site. The prepayment requirement applies to fuel dispensed  directly to a vehicle or boat (as in the case of a temporary, seasonal fuel dispensing  outlet), as well as fuel dispensed to a portable container, such as a small‐volume  gasoline container or propane cylinder.  Methods of prepayment Fuel prepayment includes pay at the pump or prepayment in the store. The employer  determines which prepayment method to offer and can offer a combination of pay at the Page 629 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-21 pump and in‐store prepayment options. Employers may consider other factors beyond  safety, including fraud prevention, when deciding which in‐store prepayment options  will be offered.  Pay at the pump  Where available, customers can use a credit or debit card at the pump before fueling to  preauthorize their purchase.   At gas kiosk or in‐store  Prepay with cash, credit card or debit card—customers may prepay by cash, credit card, or  debit card at a payment kiosk or in the store. The customer determines the amount of  fuel to be purchased, then immediately pays for it. The payment transaction must be  completed before fueling begins. The pump is either programmed to shut off at the  preauthorized amount or the worker monitors the fueling process and shuts off the  pump from inside the kiosk or store. If a customer prepays for more fuel than the  customer dispenses, a refund will be issued. How the refund is issued is a business  decision.  Preauthorize a debit or credit card—customers can preauthorize a credit or debit card for a  specific amount of fuel with a worker at a payment kiosk or in the store. The pump is  either programmed to shut off at the preauthorized amount or the worker monitors the  fueling process and shuts off the pump from inside the kiosk or store. After fueling is  done, the transaction is completed for the actual amount of fuel dispensed into the  vehicle.   Leaving identification—before fueling, customers can leave a government issued ID with a  worker. After fueling, customers retrieve their ID and pay for the fuel pumped. It is up  to the employer to determine how to ensure IDs remain safe when in the possession of  the worker.  Additional options are available if customers are known to the retail fuel outlet  employer and workers.  Customer standing account—if the employer and workers are familiar with the customer  and the customer does not pose a fuel theft hazard, the retailer and customer may create  a standing account. Using a standing account, payment is arranged by agreement.  Fleet cards are a type of standing account.   Subsection 392.6(2) Alternate procedures or equipment The explanation to subsection 392.6(1) describes approaches commonly used by  customers to prepay for their fuel. If the flow of fuel cannot be controlled from inside the  store, prepay cannot be enforced. Although the employer may require customers to Page 630 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 27 Explanation Guide 27-22 prepay for fuel, the hazard of fuel theft remains. In such cases the employer responsible  for the fuel outlet can apply to a Director for an approval. A Director is an Alberta  Labour employee designated by the Minister with the authority to issue approvals such  as the one allowed by this subsection.   The following is the process for applying for an approval.  (1)  Fill out the Application for Approval (LI030‐1TMP) form.   For additional information on the process for completing the application, please  see the Applying for an OHS approval (LI030‐1) bulletin.  (2)  Mail or email the application for approval to the Director of Inspections at:  Director of Inspections—Approvals   J.G. O’Donoghue Building Main Floor,   7000 ‐ 113 Street   Edmonton, AB  T6H 5T6   E‐Mail: lbr.ohsaccept@gov.ab.ca   Any missing or incomplete information may delay processing of the application.   When considering an approval request, the Director must consult, as appropriate, or  require the applicant to consult, the joint work site health and safety committee or health  and safety representative, and individual workers or other persons respecting the  application, if applicable.   Requests are considered on a case‐by‐case basis. Timelines for a Director to review and  consider approval vary and typically take a number of weeks. Requests should be made  well in advance of critical project deadlines where possible.   A Director may either grant or deny a request, in whole or in part, after considering all  the information provided.   While the application is being processed and assessed, all existing requirements of the  OHS legislation must continue to be met.   Sections of Explanation Guide—Part 27 Violence; Retail fuel and convenience store worker  safety have been reproduced or adapted, with permission, from:   Western Convenience Store Association; and   WorkSafeBC.  For more information  Workplace violence prevention plan employer guide: for retail fuel and convenience stores  https://open.alberta.ca/dataset/3a7e08e4‐93ce‐4827‐bd8f‐ ba9a106d3307/resource/bfb94312‐41a5‐4551‐b3f4‐97679f0c8269/download/bill‐19‐ guide‐web.pdf Page 631 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 28 Explanation Guide 28-1 Part 28 Working Alone Highlights  This Part applies if a worker is working alone at a work site where assistance is not  readily available if there is an emergency or the worker is injured or ill.   This Part requires employers to assess their workplace and take preventive measures  that eliminate or minimize hazards associated with working alone.   See Part 27, sections 392.1 to 392.6 for information specific to gas stations, other retail  fueling outlets and convenience stores where workers are usually present during  business hours.  Requirements Section 393 Application Subsection 393(1) Two conditions The purpose of this Part is to ensure that workers working by themselves can do so  safely. As a result, employers have responsibilities to minimize and eliminate risks  associated with their workers who work alone.  Four other jurisdictions in Canada (Manitoba, Saskatchewan, British Columbia, and  New Brunswick) regulate working alone. All use a regulatory approach very similar to  the one adopted in Alberta. Each of those jurisdictions requires employers to conduct a  hazard assessment and then to develop controls to reduce the risks associated with the  identified hazards. No jurisdiction in Canada prohibits working alone.  The working alone requirements of this Part apply when both of the following conditions  are met:   a worker is working by himself or herself; and   assistance is not readily available to the worker if there is an emergency or the  worker is injured or ill.  Workers who work alone can be grouped into five broad categories:  (1) Workers who handle cash. This includes convenience store clerks, retail and food  outlet workers, and taxi drivers.  (2) Workers who travel away from their base office to meet clients. This includes home  care workers, social services workers, and bylaw enforcement officers.  (3) Workers who do hazardous work but have no routine interaction with customers or  the public. This includes workers in the forestry, oil and gas industries. Page 632 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 28 Explanation Guide 28-2 (4) Workers who travel alone but have no routine interaction with customers or the  public. This includes truck drivers and business people in transit.  (5) Workers who are at risk of a violent attack because their work site is isolated from  public view. This includes security guards and custodians.  A worker is considered to be working alone if the worker works by himself or herself at  a work site in circumstances where assistance is not readily available when needed.  Employers can eliminate the risk of workers working alone, as well as the need to  comply with the working alone requirements if they choose to organize work schedules  and procedures to eliminate the need for workers to work by themselves.  If two or more workers of the same employer are working together, the working alone  requirements of this Part do not apply. If two or more workers of different employers  are working together, the working alone requirements of this Part do not apply as it is  reasonable to expect that the workers can provide assistance to one another.  Readily available—three assessment factors Three factors must be assessed when determining if assistance is “readily available” in  the event of an injury, illness or emergency:  (1) awareness—will other persons capable of providing assistance be aware of the  worker’s needs?  (2) willingness—is it reasonable to expect that those other persons will provide helpful  assistance?  (3) timeliness—will assistance be provided within a reasonable period of time?  This assessment must consider the probability of injury associated with the  circumstances of the work, e.g., type of work, location, hazards, etc. If the worker faces  hazards that pose a high probability of injury, “readily available” may become  “immediately available.” Worker expectations of the availability of assistance increase as  the probability of injury associated with the work increases. Employers are reminded  that this probability may change over time and with changing workplace conditions.  Example situations The following examples describe typical workplace situations in very general terms.  Circumstances at individual workplaces may vary, influencing whether or not a  working alone situation is present.  Example 1:  A worker is the only staff member on duty at Bison Burgers in a food court where other  workers are present at nearby food outlets.  Although the worker is by himself or herself, workers present at other food outlets  could reasonably be expected to provide or get assistance. The working alone Page 633 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 28 Explanation Guide 28-3 requirements of the OHS Code would not apply in this situation since both  conditions described above are not met.  However, a lone worker at a stand‐alone food outlet would meet the “working  alone” conditions because the worker, if seriously injured due to an accident or as a  result of a confrontation with a customer, would have no way of getting assistance.  Example 2:  A worker, equipped with a portable two‐way radio or cellular telephone, is working by himself  or herself in an area where the worker cannot be seen or heard by persons capable of offering  assistance.  The two conditions applicable to working alone apply in this example. The worker is  working by himself or herself and assistance is not readily available because the  worker cannot be seen or heard by persons capable of offering assistance. While it  may be part of the solution, the fact that the worker has a portable two‐way radio or  a cellular telephone is irrelevant when assessing the situation against the two  conditions.  Because the two working alone conditions are met, the employer is required to  conduct a hazard assessment to identify existing or potential hazards arising from  the conditions and circumstances of the worker’s work. The employer must also  provide effective radio, telephone or other electronic communication between the  worker and persons capable of responding to the worker’s needs. The assessment  may show that the portable two‐way radio or cellular telephone is effective, or it  may suggest that alternatives are necessary.  Example 3:  A worker driving on the highway between Calgary and Edmonton versus a worker driving  on a remote abandoned logging road.  It is reasonable to expect that during daytime hours, if a worker driving the highway  requires assistance, other highway users will become aware of the need. It is also  reasonable to expect that other highway users will willingly provide assistance and  do so in a timely manner. The working alone requirements do not apply. However, if  the driving occurs throughout the night, particularly on a less travelled roadway, the  working alone requirements may apply.  By contrast, it is reasonable to expect that a worker driving on a remote abandoned  logging road will not encounter anyone on the roadway. In the event of an injury,  illness or emergency, it is unreasonable to expect someone will be aware or willing to  provide assistance in a timely manner. The working alone requirements apply. Page 634 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 28 Explanation Guide 28-4 Example 4:  A nurse on night shift at a psychiatric unit versus a nurse on day shift at a children’s unit.  The circumstances of the work in these two situations are quite different, although  the worksite—the health care centre—is the same. The availability of assistance in  each situation must be assessed individually from the perspectives of awareness,  willingness and timeliness. Given the increased risk to personal safety of working  the night shift on a psychiatric unit, expectations on the availability of assistance are  also greater.  Particularly if the unit is large and few staff are on duty, it may not be reasonable to  expect other persons capable of offering assistance to be aware of the nurse’s needs.  Given the potential hazards to which the nurse is exposed, the timeliness of a  response for assistance should be faster. The situation of a nurse on night shift at a  psychiatric unit may trigger the working alone requirements.  Example 5:  Table 28.1 describes situations that might be encountered involving two workers, one of  which is a tradesperson and the other is the tradesperson’s helper.  Table 28.1 Degrees of worker separation Tradesperson and helper work together continually Not working alone Helper passes behind loading bins and is momentarily out of sight or cannot be heard Not working alone Helper goes to the next room to get supplies Helper goes to another floor to get supplies Helper goes to outside loading area to get supplies Workers may be working alone—workers should be aware where each other is and the approximate return time. Factors that may influence whether this is a working alone situation include:  how long the workers are separated  whether the work poses a high probability of injury  the presence of other persons at the work site Helper gets into vehicle to go to warehouse to get more supplies Working alone Page 635 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 28 Explanation Guide 28-5 Is the worker working alone? A worker is not “working alone” if all of the following conditions are met:  (1) awareness—the worker can get the attention of someone capable of providing helpful  assistance when the worker requires it, e.g., by maintaining visual contact, staying  within the hearing range of others, being continuously monitored by remote  surveillance camera, sounding an alarm, making frequent contact with other  workers or persons throughout the work period.  (2) willingness—persons expected to provide assistance to the worker must be capable  and willing to do so when required. There should be a reasonable expectation that  the persons being relied on to provide assistance can and actually will provide that  assistance. Depending on circumstances, those persons may need access to a  telephone to call Emergency Services (dialling 9‐1‐1), access to some other type of  communication device to call for assistance, or specialized skills, e.g., confined space  entry training, the ability to use a self‐contained breathing apparatus, etc. The  employer must consider these factors when assessing the working alone situation.  (3) timeliness—the required assistance will be provided in a reasonable period of time.  What is reasonable depends on factors such as the nature of the illness, injury or  emergency, the physical location of the work and workers, the type of work being  performed, the likelihood of injury and others. In general, assistance must be  provided as quickly as reasonably practical. Employers should discuss this and the  other conditions with workers to ensure that worker needs are met.  Video Surveillance Camera Maintaining contact with workers may be achieved through the use of video  surveillance cameras. The employer’s hazard assessment should assess to what extent  workers using this system can respond to other workers who require assistance. A  remote video monitoring room, or a non‐continuous surveillance system that regularly  switches images between several monitoring cameras may or may not meet the “readily  available” assistance criterion of this Part. The hazard assessment should help to  determine if this is the case.  Employers can eliminate the risk of workers working alone, as well as the need to  comply with the working alone requirements, if they choose to organize work schedules  and procedures to eliminate the need for workers to work by themselves. Overlapping  shifts, having multiple workers work together, and rearranging the physical location of  the work so that workers maintain contact with one another are examples of how  working alone situations can be avoided. Page 636 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 28 Explanation Guide 28-6 For more information  Working Alone Safely—A Guide for Employers and Employees  Alberta Government publication  Subsection 393(2) Hazard assessment A work site hazard assessment is a common sense look at the workplace to identify  existing hazards for workers working alone. To perform such an assessment, employers  need to:  (a) review records and past incidents; and  (b) identify measures or actions needed to correct any hazards.  Completing those two initial steps is important to the success of any health and safety  program. Section 8 of the OHS Code requires employers to involve affected workers in  the hazard assessment and in the control or elimination of the hazards identified.  Workers affected by the hazards identified in the hazard assessment must be informed  of the hazards and the methods used to control or eliminate the hazards. Section 14 of  the OHS Act requires that the hazard assessment report be in writing and a paper or  downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by workers, the  joint work site health and safety committee and the health and safety representative, if  there is one.  Employers having limited experience with assessing hazards, or who are unsure of what  corrective measures or actions to take, may wish to contact outside experts. These may  include the industry association to which they may belong, the provincial health and  safety association that best represents their industry, or a private occupational health  and safety consultant. Employers in the retail sector may also wish to contact the Crime  Prevention Unit of their local police service.  One hazard assessment for multiple work sites Hazard assessments are only required for each different set of working conditions. A  taxi company for example, could complete one hazard assessment to cover all its drivers  and the typical situations those drivers encounter. An assessment does not need to be  completed for each driver individually. The same is true of a worker selling products  door‐to‐door, or a worker inspecting a number of essentially identical transformer  substations. A single hazard assessment can cover the hazards generically rather than  assessing each taxi, house or substation individually.  Review of records and past incidents When identifying workplace hazards, employers should talk to their workers and  review the experience of the business over the previous two or three years. Collecting  and examining the history of past events may reveal the risk of workplace incidents,  injuries and violence. What happened before and during the incident should be Page 637 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 28 Explanation Guide 28-7 reviewed, with relevant details of the situation and its outcome noted. If an employer  does not have any personal experience with past incidents, the employer should check  with similar businesses so that a variety of potential problem situations and  circumstances are identified and considered.  Employers should see if there are any trends in injuries or incidents relating to their type  of business, a particular work site, job title, activity, or time of day or week. Employers  should identify specific tasks that may be associated with an increased probability of  injury.  Good sources of information include injury and illness records resulting from “working  alone” incidents, workers’ compensation claims, and police department robbery reports  that identify specific incidents related to working alone.  Inspect and analyze the workplace After reviewing records or past incidents, employers need to carefully examine the  workplace, day‐to‐day management practices and other situations that may put workers  at risk. This will help to develop and put in place specific preventative measures to  address these problems.  The employer’s review should look at:  (a) all factors that may make the risk of violence more likely, such as physical features of  the building and environment, inadequate lighting, lack of telephones and other  communication devices, telephones that do not permit out‐going calls, areas of  unsecured access, and areas with known security problems such as parking lots;  (b) factors that make the risk of occupational injury more likely or severe, such as high  hazard work, e.g., tree cutting, isolation from first aid services, and inability to call  for help; and  (c) the effectiveness of existing safety measures. Find out whether these measures are  actually being used and whether workers have been adequately trained in their use.  Appendix 1 of Working Alone Safely—A Guide for Employers and Employees, contains  sample hazard assessment checklists (see Figure 28.1). The checklists present a series of  questions that may help employers perform their work site inspection and analysis of  hazards. In some cases (depending on the type of business and the hazards present),  completion of the appropriate checklist may be all that is required. In other cases, the  checklist is a starting point for a more comprehensive assessment. Page 638 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 28 Explanation Guide 28-8 Figure 28.1 Examples of hazard assessment checklists Hazard assessment at intervals A new hazard assessment needs to be performed when the circumstances of the  working alone situation change. For example, exchanging one worker for another may  not substantially change a working alone situation but extending the worker’s hours of  work from 6 p.m. to midnight may have a substantial effect on their personal safety and  the results of the existing hazard assessment. The change in working hours alters the  working alone situation and triggers the need for a new hazard assessment.   Something as simple as a new business opening next door may trigger the need for a  new hazard assessment. If that new business involves late night entertainment for  example, then the potential impact of its operation on the existing employer’s workers  who work late and alone need to be considered.  Elimination and control of hazards Employers must first try to eliminate the hazard(s) identified by the hazard assessment.  Then and only then should the employer try to reduce or control the hazard(s).  Elimination ensures the hazard no longer exists, regardless of which worker is working  and their experience, skills and abilities.  Reduction or control of hazards may only be a temporary measure and may be  dependent on specific workers being able to make the control function as intended. For  example, securing an access door that depends on a worker using a significant amount  of force to close it and a special way of twisting the lock to get it to latch is unacceptable. Page 639 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 28 Explanation Guide 28-9 All of the employer’s workers should be able to operate the door and lock, regardless of  their strength or abilities. The hazard can easily be eliminated through repair or  replacement of the door and lock.  Section 394 Precautions required Subsection 394(1) Effective communication system The purpose behind “effective communication system” is to provide workers with a  method of signalling their need for assistance. Common devices that meet the intent of  this subsection include portable two‐way radios, telephones, cellular telephones, satellite  telephones, personal alarms and computer‐based systems that achieve the same results.  The key point is that the communication system must permit a worker requiring  assistance to send a message or signal to someone capable of providing assistance to  them.  Even with the best communication equipment, there may be times when it is not  useable, the worker is rendered incapable of using it, etc. To ensure there is contact even  in such cases, the “effective communication system” must include regular contact  appropriate to the situation. As stated in this subsection, the contact must be regular and  initiated by the employer or designate at intervals appropriate to the nature of the  hazard associated with the worker’s work.  Subsection 394(1.1) Visit or contact As alternatives to an “effective means of communication,” an employer can establish a  system that includes visiting the worker, scheduling check‐ins with other workers or  designated persons, reporting to an office or particular person upon completion of a  task, and visual or audible contact with other persons who can offer assistance when  needed. The frequency of contact must be based on a hazard assessment. At a work site  involving minimal hazards, the requirement may involve a conversation between  workers at the time of shift change or reporting to work the next day. A more hazardous  work situation may require regular check‐ins or visits by a supervisor.  An effective means of communication or contact must always be provided by the  employer in working alone conditions. An employer cannot, upon performing the  hazard assessment, decide that a means of communication or contact is unnecessary. If a  worker works alone at a work site in circumstances where assistance is not readily  available when needed, a means of communication or contact must be provided. Page 641 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-1 Part 29 Workplace Hazardous Materials Information System (WHMIS) Highlights WHMIS is the system used in Canada for classifying and labeling hazardous workplace  chemicals.   WHMIS is enabled by both federal and provincial legislation. The federal Hazardous  Products Act(Canada) (HPA), Hazardous Products Regulation (Canada) (HPR), Hazardous  Materials Information Review Act (Canada) (HMIRA), and the Hazardous Materials  Information Review Regulations (Canada) (HMIRR) administered by Health Canada are  the WHMIS laws for chemical suppliers. Alberta employer and workplace WHMIS  requirements are specified in this Part of the OHS Code. In some cases, federal law is  incorporated by reference in the OHS Code.  In 2015, the federal government amended the WHMIS legislation to align with the  Globally Harmonized System for Classification and Labeling of Chemicals (GHS). This new  system is known as WHMIS 2015 and replaces the previous WHMIS 1988. While  WHMIS 2015 includes new harmonized criteria for hazard classification, and safety data  sheets (SDSs), the obligations for employers and workers have not significantly changed.  Changes to the WHMIS legislation include:   changes in terminology (for example, “hazardous products” instead of “controlled  products”);   changes to hazard classes and more of them;   new supplier labels;   new pictograms;   16‐section product safety data sheets (SDSs);   no requirement to update SDSs every three years.  Resources Canada’s national portal to WHMIS information for suppliers, employers, workers, and  trainers can be found at www.WHMIS.org:   Link to Health Canada Technical Manual   Link to AB Labour publications on WHMIS Page 642 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-2 Requirements Section 394.1 Definitions “hazardous product”  Under the HPA, a “hazardous product” is a product, mixture, material or substance  classified according to the criteria set out in the HPR in at least one category or  subcategory of the health hazard or physical hazard classes listed in Schedule 2 of the  HPA (see below).  Although Schedule 2 of the HPA refers to a hazard class for “Explosives,” the GHS  hazard class for Explosives has not been adopted in the HPR. Explosives are currently  excluded from WHMIS SDS and labelling requirements of the HPA.  Physical Hazard Classes  1. Explosives  2. Flammable gases  3. Flammable aerosols  4. Oxidizing gases  5. Gases under pressure  6. Flammable liquids  7. Flammable solids  8. Self‐reactive substances and mixtures  9. Pyrophoric liquids  10. Pyrophoric solids  11. Self‐heating substances and mixtures  12. Substances and mixtures which, in contact with water, emit flammable gases  13. Oxidizing liquids  14. Oxidizing solids  15. Organic peroxides  16. Corrosive to metals  17. Combustible dusts  18. Simple asphyxiants  19. Pyrophoric gases  20. Physical hazards not otherwise classified  Health Hazard Classes  1. Acute toxicity  2. Skin corrosion/irritation  3. Serious eye damage/eye irritation  4. Respiratory or skin sensitization  5. Germ cell mutagenicity  6. Carcinogenicity Page 643 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-3 7. Reproductive toxicity  8. Specific target organ toxicity—single exposure  9. Specific target organ toxicity—repeated exposure  10. Aspiration hazard  11. Biohazardous infectious materials  12. Health hazards not otherwise classified  “safety data sheet”  An SDS is a document that describes the hazards associated with a hazardous product,  and provides information on safe use, handling, storage and disposal procedures as  prescribed by the HPR. The SDS provides more detailed information about a hazardous  product than the label.   The HPR sets out the requirements for information elements that must appear on a SDS,  as detailed in Part 4 and Schedule 1 and Schedule 2 of the HPR. SDSs must have a  standardized 16‐heading format. The SDS must provide the headings set out in Column  1 of Schedule 1 of the HPR, in the order they are presented (see below). The SDS must  also include the corresponding item (section) number, which is to be placed immediately  before the heading. The specific information elements that correspond to the headings in  column 1 must appear on the SDS, if required.  The information elements must be provided in both English and French. A supplier can  provide either a single bilingual SDS that provides the required information in both  languages, or an SDS consisting of two parts, in which one part provides the required  information in English and the other part provides the required information in French. If  the second option is selected, both the English and French versions must always be  provided together. For example, a bilingual SDS could be provided to a purchaser by  electronic means. The supplier could send an email to the purchaser and attach the SDS  to the email (in the case where the English and French portions of the SDS are two  separate parts, both the English and French parts must be attached to the same email).  The supplier could provide the purchaser with a universal serial bus (USB) stick or a  compact disc (CD) on which the SDS has been saved (in the case where the English and  French portions of the SDS are two separate parts, both the English and French parts  must be saved on the same USB stick or CD).  It is not acceptable to provide an SDS by only providing the purchaser of the hazardous  product with a website address or hyperlink from which the purchaser may download  the SDS for the hazardous product.  A separate SDS need not accompany every single container of a hazardous product, nor  does an SDS need accompany every single shipment of the same hazardous product to  the same purchaser, provided that the most recent SDS that was provided to the  purchaser remains compliant with the HPR. Page 644 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-4 The content categories that must be included in an SDS are:  (1) Identification   Product identifier   Other means of identification   Initial supplier identifier (manufacturer/distributor)   Emergency telephone number  (2) Hazard Identification   Classification of hazardous product   Label information   Other hazards known to supplier  (3) Composition/Information on Ingredients   List of hazardous ingredients (including chemical name, common name and  synonyms)   Chemical Abstracts Service (CAS) number   Chemical name of impurities, stabilizers, additives   Ingredient concentration  (4) First Aid Measures  (5) Fire Fighting Measures   Means of extinction   Specific hazards including hazardous combustion products   Special protective equipment and precautions for firefighters  (6) Accidental Release Measures   Personal precautions, protective equipment and emergency procedures   Methods and materials for containment and cleaning  (7) Handling and Storage   Precautions for safe handling   Conditions for safe storage, including incompatibilities  (8) Exposure Controls/Personal Protection   Exposure limits with source   Engineering controls   Personal protective equipment  (9) Physical and Chemical Properties   Physical state and appearance   Odour   Odour threshold   pH   Melting point and freezing point   Initial boiling point and boiling range   Flash point   Evaporation rate   Flammability (solids and gases)   Upper Explosive Limit (UEL) and Lower Explosive Limit (LEL)   Vapour pressure Page 645 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-5  Vapour density   Relative density   Solubility   Partition coefficient   Autoignition temperature   Decomposition temperature   Viscosity  (10) Toxicological Information   Concise but complete description of toxic health effects and data used to identify  them, including:   Likely routes of exposure   Symptoms related to physical, chemical and toxicological characteristics   Acute and chronic effects   Numerical measures of toxicity, including acute toxicity estimates (ATEs)  (11) Stability and Reactivity   Chemical stability   Incompatibility   Reactivity   Hazardous decomposition products   Possibility of hazardous reactions   Conditions to avoid (shock, static, vibration)  (12) Ecological Information   Ecotoxicity (aquatic and terrestrial)   Persistence and degradability   Bioaccumulative potential   Mobility in soil   Other adverse effects  (13) Disposal Considerations  (14) Transport Information   UN number   UN shipping name   UN packing group   Environmental hazards (IMDG Code)   Bulk transport shipping information   Special precautions  (15) Regulatory Information   Safety, health and environmental regulations made within or outside Canada,  specific to the product in question  (16) Other Information   Date of the latest revision of the SDS.  For hazardous products classified as biohazardous infectious materials (BIMs), the SDS  must also include a nine‐heading SDS appendix and the content of the specific Page 646 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-6 information elements listed in Schedule 2 of the HPR, which provide information that  specifically pertains to the BIM(s). The Schedule 1 SDS and the Schedule 2 nine‐heading  appendix are not two distinct documents. They are intended to be provided together as  one SDS for the hazardous product.  “supplier label”  A supplier label provides basic identification and hazard information on a hazardous  product or its container. This label is provided as a condition of sale by the supplier  (manufacturer, processor, packager or importer) of a hazardous product. The supplier  label must meet requirements set out in Part 3 of the HPR with respect to hazard  symbols, information categories and label design, format and language.  The supplier is responsible under federal law to ensure the information on the label is  provided in both English and French. See Figure 29.1 for a sample supplier label. The  seven label elements that must be included on a supplier label, unless an exemption  applies, include:  (1) product identifier  (2) initial supplier identifier  (3) pictogram(s)  (4) signal word  (5) hazard statement(s)  (6) precautionary statement(s)  (7) supplemental label information.  Section 3.3 of the HPR specifies that among the information elements, the pictogram(s),  signal word, and hazard statement(s) must be grouped together on the label.  There are some cases when the supplier label may contain less information. These  situations include hazardous products in small containers (100 ml or less), samples of  hazardous products sent to laboratories for analysis, bulk shipments and hazardous  products sold without packaging of any sort, regardless of whether they are shipped or  picked up at the supplier’s location.  The label must also be legible without the aid of any device, other than corrective lenses.  For example, a label in a QR code form that requires a scanner (a device, for retrieving  information) would not meet the requirements of the HPA and HPR. Suppliers must  ensure that the information elements required by the HPR are laid out on the label or  container in a manner that will contrast and stand out from any other information on the  label, or from any other information on the hazardous product or container in which the  hazardous product is packaged.  The supplier is responsible for applying the label to the controlled or hazardous  product. Employers must ensure that hazardous products received as bulk shipments or Page 647 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-7 unpackaged products that do not have supplier labels attached to them are properly  labelled in the workplace. When needed, employers can create a supplier label by  referring to the information provided in Sections 1 and 2 of the SDS.  Figure 29.1 Sample WHMIS 2015 supplier label (Image provided by the Canadian Centre for Occupational Health and Safety, 2015)   “work site label”  A work site label is used at the workplace in some circumstances during the storage,  handling and use of a hazardous product, such as during production or when products  are transferred to another container. The employer may also apply a work site label  when an existing supplier label becomes illegible or is accidentally removed and a  replacement supplier label is not available. The product identifier on the work site label Page 648 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-8 must be identical to that found on the SDS of the corresponding hazardous product.  Information for safe handling means precautions that the worker must observe to  minimize risk of adverse health effects or injury. If an SDS for the product is available,  the work site label must include a statement to that effect. For some products, such as  consumer products, an SDS may not be available, in which case the statement regarding  the SDS is not required on the work site label.  While the definition specifies the type of information that must be present on the label,  there is considerable flexibility in the label wording and format. The key considerations  are that the label be legible, firmly affixed to the product or container and the  wording/format be understood by workers at that workplace.  The label must be legible and prominently displayed on the part of the container that is  visible under normal conditions of storage and use. If the employer wishes to provide  hazard symbols on the work site labels that differ from those required on the WHMIS  supplier label, then the symbols used must not result in worker confusion regarding the  hazards represented by the product. For example, the colour and number symbols of the  National Fire Protection Association (NFPA) apply to hazards created by short term  exposure in fire or other emergency situations. They are not meant to apply to hazards  associated with long‐term exposures that are often found at the workplace. If NFPA  symbols are used on a work site label, workers must be instructed in the differences  between the NFPA and WHMIS systems.  Work site labels may be revised when new information becomes available. The  information must be kept consistent with that provided on the SDS.  Figure 29.2 Sample WHMIS 2015 work site label (Image provided by the Canadian Centre for Occupational Health and Safety, 2015) TOLU-SOLV All Purpose Cleaner Flammable liquid and vapour, Toxic in contact with skin. Keep away from heat, hot surfaces, sparks, open flames and other ignition sources. No smoking. Keep container tightly closed. Ground and bond container and receiving equipment. Wear protective gloves (neoprene gloves). See SDS for more information Page 649 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-9 Section 395 Application Subsection 395(1) A product that meets the criteria to be classified in any one (or more) of the WHMIS  hazard classes is a hazardous product. Each pictogram shows a symbol which is  intended to convey information about the hazard of the product. The pictograms are  shown in Figure 29.3. Each pictogram contains a black symbol on a white background  surrounded by a red border in the shape of a square set on one of its points, except for  biohazardous infectious materials. This pictogram is circular with a black border. The  biohazardous infectious materials pictogram is distinct because it has been retained  from WHMIS 1988 in the Canadian federal WHMIS legislation.  Figure 29.3 WHMIS 2015 pictograms (Image provided by the Canadian Centre for Occupational Health and Safety, 2015)   Subsection 395(2) Employers must ensure that products produced and used at their work place are used,  stored and manufactured in accordance with the requirements in the OHS Code. Since  the OHS Code defines hazardous products and SDSs as those complying with the federal  WHMIS laws, the employer also has responsibility to ensure that products received in  the workplace are properly classified and labeled. If an employer directly imports  products from a foreign supplier for use in their workplace, they may have additional  responsibilities as an “importer” under the federal law. The employer assumes the  supplier responsibilities for classification, labels and SDSs. Page 650 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-10 Subsection 395(3) There are some products that do not fall under the scope of WHMIS. Products  completely exempt from the requirements of WHMIS are:  (a) wood or products made of wood;  (b) tobacco or a tobacco product as defined in the Tobacco Act;  (c) a hazardous waste being a hazardous product that is sold for recycling or recovery  and is intended for disposal; or  (d) a manufactured article.  Note that while WHMIS does not apply, if these products meet the definition of a  “harmful substance” in the OHS Act, other provisions, such as those in Part 4, will apply  in the workplace.  Subsection 395(3)(a) This exemption is meant to refer to a structural item composed entirely or in large  measure of wood, but does not consist of products derived from wood such as  turpentine, paper, wood pulp and wood dust. Examples of products to which this  exemption applies include lumber of all sizes, laminated beams, plywood, chipboard,  particleboard, wood chips, sawdust and products that have been coated with paints or  preservatives. At facilities where specialized products made of wood are manufactured,  additives such as adhesives, paints and preservatives are subject to all applicable  WHMIS information provisions prior to being added to the finished product.  Subsection 395(3)(b) The federal Tobacco and Vaping Products Act (Canada), section 2 defines a tobacco product  as “a product made in whole or in part of tobacco, including tobacco leaves. It includes  papers, tubes and filters intended for use with that product, a device, other than a water  pipe, that is necessary for the use of that product and the parts that may be used with  the device.” While products made of tobacco (including cigarettes, cigars, chewing  tobacco and snuff) are exempt from the WHMIS provisions, products derived from  tobacco, such as nicotine, are not.  Subsection 395(3)(c) Examples of hazardous waste include solid and liquid materials such as waste  insulation in asbestos removal projects, contents of tailing ponds or sewage systems and  products for recycling such as engine oil. A by‐product of a production process that is  recycled or otherwise used on‐site is not a hazardous waste, e.g., black liquor in the  pulping process). A by‐product supplied to a party off‐site for use as‐is (is not subjected  to a conversion process such as recycling or recovery) is also not a hazardous waste.  Only hazardous waste that is “intended for disposal” or is “acquired or generated for  recycling or recovery,” as defined in section 394.1 falls within the definition of  hazardous waste and is exempt from WHMIS requirements. Page 651 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-11 Subsection 395(3)(d) A manufactured article is defined in the OHS Code, section 394.1. It is an article that  meets three conditions:  (1)  it is formed to a specific shape or design during manufacture;  (2)  its intended use when in that form depends in whole or in part on its shape or  design; and  (3)  when installed (if the product is intended to be installed) and under normal  conditions of use, it will not release or otherwise cause a person to be exposed to a  hazardous product.  “Normal conditions of use” means the normal conditions under which the article used  for its intended purpose. It does not include maintenance, repair or where the product is  mishandled or used in a way different from its intended use. If only trace amounts of  hazardous products are released under normal conditions of use that will not pose a  health risk to workers, the manufactured article exemption still applies.  To be “exposed to a hazardous product” at the end of the manufactured article  definition does not refer only to a hazardous product present in the manufactured  article, but also hazardous products released as a result of thermal or chemical  degradation, or those released in an altered form (e.g., an oxide) that is also a hazardous  product.   If a product does not contain a hazardous product when it is sold or imported, it is not  subject to the HPA, even if a hazardous product is formed and released when the article  is used under normal conditions of use.  The following are examples of how the manufactured article exclusion is applied:   Welding rods are not a manufactured article because they release, during normal  use, hazardous products that they previously contained (metal fume).   Precut threaded piping is a manufactured article because it does not release  contaminants during its intended use of conveying fluids.   Friction products that contain asbestos are not manufactured articles (e.g., brake  shoes fitted with pre‐arced linings). However, a gasket containing asbestos would  likely be a manufactured article. In the first case, the product can release asbestos  both during installation and during use (braking). In the latter case, the product  would not release asbestos fibres unless it is intended to be cut to size for  installation.   A cylinder produced to contain acetylene is a manufactured article. Once it is filled  with acetylene, it becomes a container for a controlled product and when sold as  such, must be provided with a WHMIS label and SDS.   A refrigerator is a manufactured article consisting of various components, including  a system containing compressed gases. However, unlike the compressed gas  cylinder, the refrigerator is not considered to be a container of a hazardous product. Page 652 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-12 Subsection 395(4) The Alberta Dangerous Goods Transportation and Handling Act deals with the shipping of  hazardous products in the province. The Alberta Dangerous Goods Transportation and  Handling Regulations made under the Act adopt, with some modifications, the federal  Transportation of Dangerous Goods Regulations (TDGR) with respect to the classification  and labelling of products being transported or offered for transport. TDGR and WHMIS  are complementary systems. TDGR covers information requirements when products are  shipped to or from workplaces, while WHMIS applies to products at the workplace. No  overlap is intended; one system takes over where the other leaves off. Although WHMIS  labels and SDSs may be provided with shipments, the WHMIS requirements apply at  the point of sale, and at the workplace after the hazardous product is received.  Dangerous goods include a product, substance or organism listed in Schedule II of the  TDGR or substances that are otherwise classified as dangerous goods through  application of criteria described in the TDGR. The TDGR does not apply to the transport  of oil or gas in a pipeline where this is governed by federal or provincial legislation.  WHMIS does not apply when dangerous goods are covered by the TDGR; this includes  handling and offering for transport, storing for transport, transportation and  warehousing.  “Handling and offering for transport” refers to activities such as assembling, packaging,  storing, loading and unloading for transport. For example, WHMIS does not apply to  products while in temporary storage in a distribution warehouse.  “Storing for transport” is storage where goods will not be handled any further at the  workplace other than to load them directly onto a transport vehicle for the purpose of  removal from the workplace.  “Transportation” means to and from workplaces. WHMIS applies to circumstances  where goods are transported from one point to another within a workplace, except for  radioactive substances and explosives, in which case TDGR applies.  “Warehousing” means where a hazardous product is stored prior to transport. WHMIS  would apply in a warehouse where the products are handled, repackaged, used,  processed or sold.  The exemption for products being transported exists because training requirements for  workers transporting dangerous goods are already covered in TDGR. However, drivers  are often exposed to the hazardous product by being actively involved in its loading or  unloading. Section 395(4) of the OHS Code requires SDSs to be readily available to the  driver, and other transportation workers, who may be exposed. Page 653 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-13 Subsection 395(5) Products exempt from the WHMIS requirements related to labelling and SDSs are:  (a) explosives governed by the Explosives Act (Canada);  (b) cosmetics, devices, drugs, foods governed by the Food and Drugs Act (Canada);  (c) products governed by the Pest Control Products Act (Canada);  (d) a nuclear substance that is radioactive governed by the Nuclear Safety and Control Act  (Canada); and  (e) a product, material or substance packaged as a consumer product as defined in the  Canada Consumer Product Safety Act (Canada).  Employers must still provide education and training on health effects, safe use, and  storage of these products.  Subsection 395(5)(a) The Explosives Act (Canada) defines an explosive as “any thing that is made,  manufactured or used to produce an explosion or a detonation or pyrotechnic effect, and  includes any thing prescribed to be an explosive by the regulations, but does not include  gases, organic peroxides or any thing prescribed not to be an explosive by the  regulations.” In the Explosives Regulations, the definition includes “gunpowder,  propellant powders, blasting agents, dynamite, detonating cord, lead azide, detonators,  ammunition of all descriptions, rockets, fireworks, fireworks compositions, safety flares  and other signals.”  The Explosives Act (Canada), which is administered by Natural Resources Canada,  controls the manufacture, testing, sale, storage and importation of explosives. Explosives  are distinct from substances such as ethers or furans which may form explosive  peroxides, and picric acid which may become explosive when dry.  Subsection 395(5)(b) The Food and Drugs Act (Canada), administered by Health Canada, defines cosmetics,  drugs, foods and devices. The Act controls the sale, advertisement, manufacture,  packaging and labelling of these products to prevent economic fraud and health and  safety hazards.  According to the Act, cosmetic” includes any substance or mixture of substances  manufactured, sold or represented for use in cleansing, improving or altering the  complexion, skin, hair or teeth, and includes deodorants and perfumes.  “Drug” includes any substance or mixture of substances manufactured, sold or  represented for use in  (a)  the diagnosis, treatment, mitigation or prevention of a disease, disorder, abnormal  physical state or its symptoms, in human beings or animals;  (b)  restoring, correcting or modifying organic functions in human beings or animals; or  (c)  disinfection in premises in which food is manufactured, prepared or kept. Page 654 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-14 A drug includes any raw material that is itself a drug or is used to manufacture a drug  in dosage form. Therefore, raw materials that are drugs or are used in the manufacture  of drugs are also excluded from the labelling and SDS requirements of WHMIS. All  drugs are issued a Drug Identification Number (DIN) which must appear on the product  label.  Cosmetics and drugs are defined in terms of being sold or represented for specific  purposes. A hazardous product sold as a drug or cosmetic would be subject to WHMIS  requirements if it were sold for another use. For example, the chemical 2,4‐ diaminoanisole is excluded from WHMIS supplier requirements when sold in hair dye  mixtures, but is included when used as a fur dye. Cosmetics and drugs are usually  products that are applied on or taken into the body. A hair dye is a cosmetic, but the  formaldehyde solution used to disinfect a hairbrush is not.  “Food” includes any article manufactured, sold or represented for use as food or drink  for man, chewing gum and any ingredient that may be mixed with food for any purpose  whatever.   When a product normally considered a food has a non‐food use at the workplace, it is  not excluded from WHMIS. For example, flour, which is a respiratory tract sensitizer, is  covered by WHMIS if sold and used as an additive or as an industrial filler.  “Device” means an instrument, apparatus, contrivance or other similar article, or an in  vitro reagent, including a component, part or accessory of any of them, that is  manufactured, sold or represented for use in  (a)  diagnosing, treating, mitigating or preventing a disease, disorder or abnormal  physical state, or any of their symptoms, in human beings or animals;  (b)  restoring, modifying or correcting the body structure of human beings or animals or  the functioning of any part of the bodies of human beings or animals;  (c)  diagnosing pregnancy in human beings or animals;  (d) caring for human beings or animals during pregnancy or at or after the birth of the  offspring, including caring for the offspring; or  (e)  preventing conception in human beings or animals.  However, it does not include such an instrument, apparatus, contrivance or article, or a  component, part or accessory of any of them, that does any of the actions referred to in  paragraphs (a) to (e) solely by pharmacological, immunological or metabolic means or  solely by chemical means in or on the body of a human being or animal.  Subsection 395(5)(c) The Pest Control Products Act (Canada) defines a “pest control product” as  (a)  a product, an organism or a substance, including a product, an organism or a  substance derived through biotechnology, that consists of its active ingredient,  formulants and contaminants, and that is manufactured, represented, distributed or Page 655 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-15 used as a means for directly or indirectly controlling, destroying, attracting or  repelling a pest or for mitigating or preventing its injurious, noxious or troublesome  effects;  (b)  an active ingredient that is used to manufacture anything described in paragraph (a);  or  (c)  any other thing that is prescribed to be a pest control product.  Examples of pest control products include insecticides, fungicides, algaecides,  herbicides, rodenticides, insect repellents, pet repellents, insect attractants, plant growth  regulants, microbial control agents, disinfectant‐type products and devices for pest  control. The product is also classified as a pest control product if a claim is made that it  disinfects or controls bacteria. For example, bleach that contains sodium hypochlorite is  considered to be a pest control product if the manufacturer claims it is a disinfectant.  Pest control products are labelled with pest control product numbers that indicate the  product is registered under the Pest Control Products Act (Canada). There are exceptions  to this where the product is used for research and for seed treatment or cleaning.  Like cosmetics and drugs, pest control products are defined in terms of intent for use. A  hazardous product used in a pesticide, but manufactured and intended for another use  is subject to WHMIS requirements. For example, Stoddard solvent is used as a herbicide,  but has a variety of other industrial applications as a solvent and cleaning agent.  Subsection 395(5)(d) The Nuclear Safety and Control Act (Canada), administered by the Canadian Nuclear  Safety Commission, defines a nuclear substance as  (a)  deuterium, thorium, uranium or an element with an atomic number greater than 92;  (b)  a derivative or compound of deuterium, thorium, uranium or of an element with an  atomic number greater than 92;  (c)  a radioactive nuclide;  (d) a substance that is prescribed as being capable of releasing nuclear energy or as  being required for the production or use of nuclear energy;  (e)  a radioactive by‐product of the development, production or use of nuclear energy;  and  (f)  a radioactive substance or radioactive thing that was used for the development or  production, or in connection with the use of nuclear energy.  The overall objectives of the Nuclear Safety and Control Act (Canada) are to limit risks to  national security and health and safety associated with the development, production  and use of nuclear energy and the production, possession and use of nuclear substances,  prescribed equipment and prescribed information, as well as implementing measures  agreed to in international agreements around the production and use of nuclear energy. Page 656 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-16 Subsection 395(5)(e) In the Canada Consumer Product Safety Act (Canada), a “consumer product” means a  product, including its components, parts or accessories, that may reasonably be expected  to be obtained by an individual to be used for non‐commercial purposes, including for  domestic, recreational and sports purposes, and includes its packaging.  Consumer products, which are chemicals, must be labelled and packaged in accordance  with the Consumer Chemicals and Containers Regulation (CCCR). The CCCR establishes  classification criteria, labelling and packaging requirements for chemical products used  by consumers. The classification criteria are based on a scientific assessment of the  hazards that a product may pose during foreseeable use. Labelling and packaging  requirements are determined from the product classification. The labelling takes the  form of hazard symbols, warning statements, safety instructions and first aid statements.  If a consumer can buy a chemical product through the retail distribution network, then  that product must meet the requirements of the CCCR regardless of whether it is also  distributed to the more specialized commercial or industrial markets.  Quantities available to the consuming public vary from product to product. For  example, paint may be available in containers in sizes up to 20 litres. Whether or not a  product is a consumer product does not depend on how many containers are purchased  at one time.  While these products are exempt from the WHMIS supplier information requirements,  the employer must still provide work site labelling on containers into which the  products are decanted and workers must be instructed in the hazards of the products  and proper procedures for handling them.  Section 396 Hazardous waste Although hazardous wastes are exempt from WHMIS, the employer is still required to  ensure that they are safely stored and handled at the work site and that workers are  appropriately trained. However, the employer may use discretion in selecting the  method of storage and training, as long as workers are adequately protected. The key is  to use a system that is appropriate to the workplace and that is understood and followed  by workers. Acceptable methods of identifying the waste include placards, coded labels  or work site labels, as long as they clearly identify the contents of the product containers.  Section 397 Training Worker education and training for hazardous products is an integral part of the WHMIS  information delivery system. Worker education includes all those activities that provide  knowledge and skills to workers so that they may work safely with or near hazardous  products at the workplace. WHMIS requires that a program of instruction be established Page 657 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-17 that not only provides training in specific work procedures, but also information about  requirements for labels, MSDSs and information of significance to worker health and  safety.  Information and instruction must be provided to all workers who work with or in  proximity to a controlled product. A worker who works with a controlled product is any  worker who stores, handles, uses or disposes of a controlled product or who  immediately supervises another worker performing these duties. “In proximity” is the  area in which the worker’s health and safety could be at risk during storage, handling,  use or disposal of the product, maintenance operations or in an emergency situation  such as a spill or fire. The physical area of risk depends on the quantity of product, its  form, the extent of enclosure during its use, scheduling of work activities and  persistence of the product after its release.  The employer must do the following.  (1)  For each hazardous product supplied to the workplace, provide all hazard  information received from the supplier and any additional information of which the  employer is, or ought to be, aware of concerning the use, storage and handling of the  product.  (2)  Develop and implement a program of worker instruction that includes  (a)  the content required on supplier and work site labels and the purpose and  significance of the information contained on them;  (b)  the content required on an SDS and the purpose and significance of the  information contained on it;  (c)  procedures for the safe use, storage, handling or manufacture of hazardous  products;  (d) methods of identification used in the workplace, where applicable;  (e)  procedures to be followed where fugitive emissions are present; and  (f)  procedures to be followed in an emergency.  (3)  Consult with the HSC or HS representative, if there is one, during the development  and implementation of the training program.  Section 14 of the OHS Act requires health and safety information, which include  procedures, to be readily available to the joint work site health and safety committee  (or health and safety representative), if there is one, workers and the prime  contractor, if there is one.  Subsection 397(2) builds on this requirement: employers must consult with the HSC  or HS representative on site in developing and implementing their training program.  Consultation is defined in the OHS Act and means sharing or seeking information  and advice from affected persons, giving affected persons a reasonable opportunity  to express their views and taking those views, information and advice into account. Page 658 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-18 An employer is considered to have consulted with the committee or representative  regarding the program of WHMIS instruction if two conditions are met:   Prior to finalizing the program, the committee has the opportunity to review and  provide information or advice on the entire program, including its content,  structure and means of implementation. Means of implementation consists of  choice of instructors and the use of in‐course evaluations.    Secondly, once the program has been implemented, the employer asks for  information and advice from the committee on the effectiveness of the program.  (4)  While not specified in the OHS Code the employer should review the program of  instruction on an ongoing basis to account for changes in the workplace and changes  in products used. It is recommended this be done at least annually, but more  frequently if required by a change in work conditions or available hazard  information.  (5)  If SDSs are available at the workplace on a computer system or in another electronic  format, the employer must train workers in how to use the system and access the  information.  The instruction and training provided by the employer must be site‐specific and deal  with specific products and procedures used at the workplace. Providing only generic  WHMIS education through a training organization does not meet the WHMIS training  requirements in this section. Generic instruction refers to the instruction of workers in  WHMIS hazard information without reference to specific products or work sites.  Generic instruction is acceptable when providing information about   types of content required on SDSs and labels;   how WHMIS works;   hazards of a group of products that have similar properties;   work procedures for a group of products if the procedures are basically the same for  all products in the group;   work procedures that apply to a variety of work sites if the work procedures are  basically the same at each site.  A product‐specific and site‐specific training component must be provided by the  employer. The goal is that the program of instruction results in a worker being able to  apply the information needed to protect the worker’s health and safety. This  requirement has several implications:   While all workers who work with or near a hazardous product are likely to receive  the same basic instruction, the content may vary somewhat from worker to worker  depending on the type of work the worker does.   Instruction must be integrated into the overall hazard prevention program at the  workplace. Procedures training must take into account information available from  the label and SDS, and also the particular circumstances of the workplace. For  example, it is not enough to know that the SDS suggests a particular type of Page 659 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-19 respirator—the worker must know where to obtain it, locations in the plant where its  use is mandatory, how to use it and how to maintain and store it.   The proof of a successful program is the ability of workers to demonstrate safe work  procedures with hazardous products and the knowledge of why those procedures  are required.  OHS officers will usually speak with workers and ask four questions to determine the  adequacy of their WHMIS training and to assess compliance with this section:  (1)  What are the hazards of the controlled product?  (2)  How are you protected from these hazards?  (3)  What do you do in case of an emergency?  (4)  Where can you get more information?  If a worker can correctly answer these questions regarding the hazardous product(s)  they use or have contact with, the training program is considered to be adequate and  meets the requirements of this section.  There is no requirement for workers to be “certified” under WHMIS, nor are workers  required to have a card or certificate showing they have received training.   For materials exempted under section 395(5) of the OHS Code, the employer must  provide worker education about SDSs and labels, even though these products are  exempt from the SDS and labelling requirements. These substances are exempted  because there are alternative methods for suppliers to provide information to users. This  information should be used by employers in place of WHMIS SDSs and labels for the  exempted substances. The employer must obtain the information available under the  alternative legislation and train workers in the content, purpose and significance of this  information. Under section 5 of the OHS Act, workers are responsible for participating in  the instruction that the employer provides. In addition, workers must inform their  employer or supervisor of any circumstances where they do not have adequate  information about a product to ensure their health and safety or the health and safety of  others at the work site.  Employers are not required to engage an outside organization to develop and deliver  their WHMIS training program. This can be developed and delivered in‐house.  Section 398 Label required The employer must ensure that an up‐to‐date supplier label is applied to a hazardous  product when it enters the workplace. The employer must take measures (e.g., worker  education), to ensure that supplier labels are not removed, modified, defaced or altered.  In facilities where containers may be recycled and reused, the employer must ensure  that the original supplier label is removed from the container before the container is Page 660 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-20 reused and that the container is then appropriately labelled (with a supplier label or  work site label) to reflect its contents.  The following information must be present on a work site label:   product identifier (name of product)   information for safe use of the product (for example, signal word, hazard statements  and precautionary statements)   a reference to the SDS.  Under the HPR, if a Canadian supplier becomes aware of information which changes  the classification of the hazardous product or changes the hazard control methods  (defined as “significant new data”), they must update the supplier label within 180 days.  The supplier must provide this information, in writing, to a purchaser who buys the  hazardous product within this 180‐day time period. It is the employer’s responsibility to  update the affected label as soon as the information is received and train workers on the  significant new data.  The employer must ensure that a hazardous product is not used or handled at the  workplace until the proper label has been applied. If a hazardous product is received  from a supplier without the proper label, the employer may store the product only while  actively seeking the supplier label information. The employer has 120 days from the day  the hazardous product is received to obtain the label information and apply a supplier  or work site label to the product or its container.  If the information is not received and a label is therefore not applied within 120 days of  receipt of the product, the employer may no longer store the product at the workplace.  In this case, the employer may ship the product back to the supplier or properly dispose  of the product in accordance with the appropriate environmental legislation. During the  120‐day period, the product may be stored with placarding as long as workers working  near the storage area have received instruction in the content of the placard, the purpose  and significance of the information contained on the placard, and procedures to be  followed should the product give off fugitive emissions or in the event of an emergency.  Where a hazardous product is imported into Canada from a foreign supplier directly by  the employer for use in the importer’s own work place, the employer is responsible for  ensuring the product or its container are labelled in accordance with the WHMIS  requirements. The employer must, at a minimum, apply a work site label.  Section 399 Production or manufacture Where an employer produces a hazardous product at the workplace, the employer must  develop and apply, at a minimum, a work site label to the product or its container,  unless the product is:   not in a container Page 661 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-21  an intermediary in a reaction   a hazardous waste   a fugitive emission   produced in a laboratory solely for research and development work in the laboratory   is in a container or form intended for export   is in a container that is intended for sale or disposition and is, or is about to be  (within one work shift), appropriately labelled.  Section 400 Decanted products This section presents requirements for the labelling of containers used for decanted  products to ensure that hazardous products are not handled, used or stored at the  workplace in unlabelled containers. This section does not apply if the worker requires all  of the product for immediate use. “Immediate” means to be used at once, without delay.  The following must also apply:   the product will be under the exclusive control (not used by others) of the worker  who filled the container and will be used only during that work shift;   at the end of the work shift, the container must be empty. If not, the worker must  apply a work site label or empty the contents into an appropriately labelled  container.  Section 401 Placards In some circumstances, the employer is permitted to use a means of identification other  than a label to ensure that workers recognize the presence of a hazardous product. If the  product is not in a container, is intended for export from Canada or is in a container  intended for sale to be labelled at a later time (typically more than one work shift later,  but without undue delay), the employer may post a placard in the area where the  product is stored. The information provided on the placard must be the same as that  which would be applied to a work site label. The placard must be sufficiently large and  located in a manner to ensure that the information is clear and legible to workers.   Section 402 Transfer of hazardous products Hazardous products in reaction vessels, transferred in piping within the workplace or  contained or transferred in tank cars, tank trucks, ore cars, conveyor belts or similar  conveyances are additional situations in which other means of labelling may be used.  Warning signs, placards, symbols, colour coding, process flow charts or piping diagrams  are all examples of the types of labelling that are acceptable if, when combined with  worker education, workers are able to understand the meaning of the system. The  labelling system must address the needs of individuals who are colour blind, illiterate or  have English as a second language. The employer must ensure workers are trained to  understand the system. Page 662 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-22 Section 403 Laboratory samples A laboratory sample that is a sample of a hazardous product that is intended solely to be  tested in a laboratory for purposes such as analysis, research and development, must  also be properly labelled. Where it is a sample of a hazardous product, a WHMIS label  and SDS are required. Laboratory samples do not include samples used by laboratories  to test other products, mixtures, materials or substances or a sample being used for  educational or demonstration purposes and must be packaged in a container that  contains less than 10 kg of the hazardous product.   Laboratory samples are exempt from the labelling requirements in WHMIS where   the chemical name, concentration of the hazardous product or the ingredients in the  sample are unknown, or   ownership of the sample is not transferred,  as long as the information required in subsection (2) is provided on the product label.  Examples of laboratory samples which may be subject to the exemptions include  diagnostic specimens (infectious blood, mucosa or tissue samples), soil or water samples  contaminated with hazardous substances or mixtures, chemical mixtures of hazardous  products that are in the process of being developed, and quality control samples of  hazardous products (developed products being tested for quality).  Section 404 Safety data sheet—supplier The employer is responsible for ensuring that a supplier SDS that complies with the  requirements of the Hazardous Products Act and the Hazardous Products Regulation is  obtained from a supplier when a hazardous product is used at the workplace. This  responsibility is not transferable to another organization or agency.   An SDS can be provided either as a paper document or as any type of electronic  document that can be read using a computer or another device.  An employer may store a hazardous product at the workplace for 120 days while  actively seeking a supplier SDS. If the SDS is not received within the 120‐day period, the  employer may   develop an SDS for the product in accordance with the requirements of the  Hazardous Products Regulation;   ship the product back to the supplier; or   properly dispose of the product in accordance with applicable environmental  legislation. Page 663 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-23 Section 405 Safety data sheet—employer If the employer produces a hazardous product that will be used at the work site, the  employer must prepare an SDS that complies with the requirements set out in the HPR  for that product. The exceptions to this are if the hazardous product is a fugitive  emission or if it is an intermediate in a reaction (a product that is formed and consumed  during reaction within the vessel).  If a product is recycled at the work site and its composition/characteristics may change  with use, the preparation of an SDS by the employer will be more complicated. An  example of such a situation is where crude petroleum is pumped from the ground and  then used and reused as a drilling fluid. Crude petroleum fits the definition of a complex  mixture and there are generic SDSs available for the product. However, the hazardous  properties of the product, such as flash point, vapour pressure, hydrogen sulphide  content, benzene content, vary within a wide range from field to field, and even within  the same oil field.  The use of a generic SDS may not be specific enough to provide the necessary hazard  information to workers. While it is possible that some crude oils will not meet the  definition for a hazardous product as they do not fall into one or more of the WHMIS  hazard classes, most will because of their flammable or combustible characteristics or  their toxic properties. It is therefore assumed that any crude petroleum used at the  workplace will be regulated by WHMIS unless the employer or supplier can produce  test results showing that their particular crude is not. A generic SDS will only be  acceptable where it is supplemented by hazard information applicable to the specific  product at the workplace. For example, if the generic SDS has a flash point ranging from  the flammable to combustible temperatures, it must be supplemented with the actual  flash point of the product. The same situation applies to the use and reuse of drilling  muds at well sites.  The employer may produce and make readily available an SDS in a format different  from the supplier SDS as long as it contains no less information than the supplier’s SDS  and the supplier’s SDS is available at the workplace. The advantage of this is the ability  to include local regulatory requirements such as exposure limits and the incorporation  of information about hazards and control measures specific to circumstances at the work  site. The content of the employer SDS must cover the items specified in the HPR. The  employer may also provide additional information if it is provided on the original  supplier’s SDS or add other hazard information of which the employer is aware  regarding the product.  Simplification of the supplier SDS is acceptable as long as the intent of the supplier’s  SDS is not altered. However, the perceived level of risk may not be reduced. For  example, if the supplier reports the results of a number of oral LC50 tests, the employer Page 664 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-24 may summarize the information by reporting the LC50 for the most toxic effect and  referring to the fact that the result was one of a series of tests.  If the employer chooses to use a standard format SDS that displays all of the information  items in Schedule 1 of the HPR and the supplier’s SDS does not provide information for  one or more of those items, it is not appropriate to enter the expressions “Not Available”  or “Not Applicable” unless the employer has searched reasonably available information  sources, including making contact with the supplier, and has confirmed that the  expressions apply.  Disclaimer statements provided on supplier SDSs do not enhance the information  provided and need not be reproduced on the employer SDS. Disclaimer statements that  contradict information on the SDS may not be used. The employer must reproduce the  Preparation Information provided on the supplier SDS. The employer SDS may, but is  not required to, show information about who prepared the employer SDS and the date  of preparation. The employer SDS must indicate that the supplier’s SDS is available at  the workplace.   In some cases, the employer may wish to combine the SDSs of identical products from  more than one supplier to produce a composite SDS. For example, the employer may  purchase one chemical from several suppliers. This SDS must contain all of the  information from each of the supplier’s SDSs. The composite SDS must include all  discrete trade names or other identifiers that appear on the supplier SDS. The composite  SDS must identify beside each of these the supplier name and telephone number as well  as the person responsible for preparing the SDS and its preparation date. If more than  one use is identified on the separate SDSs, all uses must be reflected on the composite  SDS. Precautionary measures specific to different uses must also be identified in this  way. The composite SDS must meet all the other requirements for the content of an  employer‐produced SDS.  Where an employer has produced an SDS to replace a supplier SDS, the original  supplier SDS must be located within the company and be available at the work site. This  means that the SDS must be readily available to workers in hard copy either through an  internal mail system, facsimile transmission or through electronic means.  Section 406 Information current Under the HPR, the supplier is obligated to ensure the information provided on an SDS  is always the most current information at the time of sale. There is no requirement to  review or update the SDS at a particular interval. However, if significant new data is  received, the supplier must update the SDS within 90 days. Similar to labels, if the  product is purchased within this time period, the significant new data must be provided,  along with the date the supplier became aware of this information to the purchaser, in Page 665 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-25 writing, with the SDS. The updated SDS is then provided to the purchaser on  subsequent sales that occur after the 90 days.  When the employer receives significant new data from the supplier, they are responsible  to update the SDS within 90 days of receipt of the information.  Under the OHS Act, section 6, a supplier must provide notice to all employers supplied  with a harmful substance when they become aware (or reasonably ought to be aware)  that a product does not comply with the regulations or OHS Code. An example of a  situation of this type would be where government is working with a supplier to update  an SDS to ensure it complies with the federal legislation. If an employer is concerned  that an SDS may not comply with the federal legislation, they can file a complaint to  government through the OHS Contact Centre.  In cases where an employer has stored a product in the workplace for an extended  period of time (e.g., more than five years), the employer may need to evaluate the  currency of the information they have available to ensure that appropriate health and  safety training and instruction is provided and safe work procedures are accurate. They  may wish to contact the supplier to find out if the SDS has been updated since they  purchased the product. It should be noted that the supplier is not obligated to provide a  new, updated SDS if the employer has not purchased the product.  Section 407 Availability of material safety data sheet SDSs must be readily available to workers at the work site. “Readily available” is  interpreted to mean that the SDS is located near workers in physical copy form or  readily accessible through a computer or device during each work shift. Workers are not  required to work with the product until they see the SDS, if they wish to do so.  SDSs may be made readily available to workers via an electronic storage and retrieval  system or device if  (a) the system is available for use during all work shifts;  (b) a trained operator is available on each shift to retrieve the information or,  alternatively, all workers are trained to retrieve the information;  (c) the system is provided at all work sites; and  (d) the system is capable of providing paper copies of SDSs.  Hard copies of SDSs must be at all work sites, including mobile work sites, unless the  employer can demonstrate an equivalent means of providing this information by  electronic means that is available to workers in all areas of the province they work. It is  not acceptable to have the worker call in and have information read over the telephone. Page 666 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-26 Section 408 Claim for disclosure exemption There may be situations where the release of certain information regarding a hazardous  product may result in financial loss to the supplier or employer relative to its  competitors. Such information is termed confidential business information and is  generally considered to be technical information about a product or its manufacturing  process that has economic value or advantage and is known only to the producer or  supplier. WHMIS provides a mechanism that allows employers to withhold genuine  confidential information under certain circumstances.  An employer may file a claim with Health Canada in accordance with the Hazardous  Materials Information Review Act (Canada) (HMIRA) that certain information is  confidential business information and is exempt from disclosure on a label or an SDS.  The following information may be claimed for exemption by suppliers or employers:   chemical identity of an ingredient, substance or material (including impurities and  stabilizing solvents);   concentration or concentration range of an ingredient, substance or material;   the name of a toxicological study that identifies the ingredient, substance or material.  Employers may also claim:   product identifier (chemical name, trade name and/or other means of identification  information);   information that could be used to identify the supplier.  Note that the exemption does not apply to other types of information required on the  SDS, such as hazard information.  Once a claim is filed, the information that is the subject of the claim must be replaced on  the SDS. If it relates to the chemical identity and/or true concentration (or true  concentration range) of an ingredient, this information must be replaced with a reference  to the HMIRA claim for exemption information (e.g., the registry number). If the claim  relates to the chemical name of the ingredient, it must be replaced with an appropriate  generic chemical name, for example, “Alcohol.” The CAS number may be replaced with  a word such as “Proprietary” and the true concentration (or true concentration range)  may be replaced with a word such as ‘Proprietary’ and/or a replacement concentration  range.  Section 409 Interim non-disclosure Once a claim for exemption to disclose confidential business information has been filed  with Health Canada, the employer may modify the SDS by deleting the information that  is the subject of the claim for exemption. The employer may also remove the supplier  label and replace it with a work site label that complies with Part 29 of the OHS Code. Page 667 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-27 After a claim is filed and while an employer waits to hear the outcome of the claim, an  employer can delete the exempted information as long as they include the following on  the SDS and labels:  (a)  a statement that the claim for exemption was filed;  (b)  the date on which the claim was filed; and  (c)  the registry number assigned to the claim for exemption under HMIRA.  Once determined by Health Canada, an exemption is valid for 3 years.  Section 410 Exemption from disclosure When a claim for an exemption to disclose confidential business information is  determined to be valid by Health Canada, the employer must revise the SDS and label  within 30 days of decision of the claim. The revision must include  (a)  a statement that an exemption was granted,   (b)  the date of the decision, and  (c)  the registry number assigned to the claim.  Where there is no appeal, the date of decision is, the date of expiry of the appeal period.  Where a decision is appealed, it is the date of expiry of the appeal period that applies to  the decision on the first appeal (unless that decision is appealed). Claims that are  approved by Health Canada may include an order for changes to the SDS and/or label.  These changes must be made unless successfully appealed.   Health Canada maintains a list of active claims: https://www.canada.ca/en/health‐ canada/services/environmental‐workplace‐health/occupational‐health‐safety/workplace‐ hazardous‐materials‐information‐system/claims‐exemption‐under‐hmira/claims‐ exemption/active‐claims‐notices/list‐active‐claims‐exemption.html.  Section 411 Duty to disclose information This section requires the employer who manufactures a hazardous product to disclose  the source of toxicological data used in preparing the SDS as quickly as possible on  request to an OHS officer or the joint work site health and safety committee or health  and safety representative. In the absence of a joint work site health and safety committee  or health and safety representative, the information can be disclosed to a representative  of concerned workers at the work site. This disclosure of information is subject to  exemptions received under HMIRA.  Section 412 Information confidential This section outlines the rules that must be followed to protect the confidential business  information exemption obtained by an employer. Federal legislation and provincial Page 668 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-28 legislation work hand in hand to control disclosure of the information when it is  obtained for the purposes of compliance with the HPA or the OHS Code.  If an officer obtains information under paragraph 46(2)(e) of HMIRA, they must keep  that information confidential and not disclose it to any person. A person to whom that  information is disclosed must keep it confidential and not disclose it to anyone else.  The circumstances where information that is the subject of an exemption for disclosure  must be disclosed:  (1) Employers must provide information about a hazardous product to a medical  professional who requests that information for the purpose of medical diagnosis or  treatment of a person in an emergency.  (2) An employer may appeal the decision regarding an application for a confidential  business exemption. The Appeal Board established under HMIRA may order a  claimant to disclose in confidence to one or more affected parties, information  related to the subject matter of the appeal if, in the opinion of the Appeal Board, the  information should be disclosed to protect health and safety at a workplace.  (3) Confidential business information must be provided to any official of  (a) Health Canada or a designated federal WHMIS Inspector from Alberta Labour  for the purposes of administration or enforcement of the HPA;  (b) Human Resources and Development Canada for the purpose of the  administration or enforcement of Part IV of the Canada Labour Code;  (c) Department of Transportation for the purpose of making information available  in cases of medical emergency through the Canadian Transport Emergency  Centre; and  (d) Alberta Labour for the purpose of administration or enforcement of provincial  legislation related to OHS.  In all cases, where confidential business information is disclosed, recipients must keep  the information confidential. HMIRA provides for penalties in the event of  contravention of any provision of the Act, including unauthorized disclosure of  information.  Section 413 Information to medical professional Employers must provide information about a hazardous product to a medical  professional who requests that information for the purpose of medial diagnosis or  treatment of a person in an emergency. The federal legislation also allows an officer  working under the authority of the HPA to communicate information received from an  employer regarding a claim for confidential business information to a medial  professional who requests that information for the purpose of diagnosis or treatment of Page 669 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 29 Explanation Guide 29-29 a person in an emergency. The medical professional must also maintain confidentiality  of the information, except where the information is needed for medical treatment.  Section 414 Limits on disclosure No explanation required. Page 671 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 30 Explanation Guide 30-1 Part 30 Demolition Highlights  Section 417 requires that employers remove from structures to be demolished all  chemical and biological substances that could be hazardous to workers during  demolition.   Section 418 requires employers ensure that a competent person develops a  demolition procedure for the use of explosives during demolition activities. (Section  14 of the OHS Act requires that procedures be in writing and a paper or downloaded  or stored electronic copy is readily available for reference by workers, the joint work  site health and safety committee and the health and safety representative, if there is  one.)   Section 420 requires employers to enclose particularly steep materials chutes. Chutes  installed at an angle steeper than 45 degrees from the horizontal must be totally  enclosed to prevent debris from falling or flying out of the chute.  Requirements Section 415 Worker in charge By its nature, demolition work is hazardous. A competent worker designated by the  employer must be in charge of the demolition work at all times while work is in  progress.  Section 416 Location of equipment Because buildings or structures are being torn down or razed during demolition  activities, falling materials are always a potential hazard at the work site. Temporary  offices and tool boxes must be located to remain clear of falling materials and debris.  Section 417 Harmful substances Subsection 417(a) A structure that is being demolished may have at one time been used to store,  manufacture or process a harmful substance. Harmful substances may also be present in  the building structure. Page 672 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 30 Explanation Guide 30-2 A harmful substance is defined as a substance that, because of its properties, application,  or presence, creates or could create a danger, including a chemical or biological hazard,  to the health and safety of workers exposed to it.  This section of the OHS Code requires that all chemical and biological substances that  could pose a hazard to workers during demolition be removed from the structure (or  part of the structure being demolished) prior to demolition. This applies to a wide range  of substances, including the following.  Chemical  insulation (fiberglass, asbestos, refractory ceramic fibre)   building materials containing asbestos (see Chapter 1 of the Alberta Asbestos  Abatement Manual for examples)   lead paint   mercury (fluorescent lights, switches, gauges)   polychlorinated biphenyls (liquid cooled electrical equipment, fluorescent light  ballasts, paints, electrical insulating materials)   paints and solvents   oils and lubricants   fuels (gasoline, diesel)   batteries   process chemicals   glues   air conditioning system or cooling system chemicals (freon, halon, other  chlorofluorocarbons)   compressed gases   welding rods and solder  Biological  mould   bacteria (medical waste, human or animal waste)   animal or human waste (sewage contamination, manure, bird droppings, rodent  droppings)  The above list provides some examples of harmful substances that may be encountered,  but is not a comprehensive list. The employer must, as part of the hazard assessment  required by Part 2 of the OHS Code, identify harmful substances that may be present at  the work site. The assistance of a consultant who can conduct a survey of the building  for hazardous materials may be needed.  For all demolition projects, a written hazard assessment is required prior to work  beginning. If substances are identified that may pose a hazard to workers during the  demolition, these substances must be removed before work begins. The employer must  consider both direct hazards, e.g., contact with lead paint, and indirect hazards, e.g.,  exposure to dust containing lead paint. Alternatively, the employer must develop work Page 673 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 30 Explanation Guide 30-3 procedures that reduce or remove the potential hazard, e.g., dust control measures, use  of enclosures around demolition areas, etc.  Part 4 of the OHS Code requires that all asbestos‐containing materials be removed prior  to demolition. Asbestos‐containing materials are considered to be materials that contain  1 percent or more asbestos by weight, i.e., in the individual material, not aggregate  waste. However, regardless of the asbestos content, if asbestos fibres may be released in  amounts that reach or exceed the occupational exposure limit for asbestos, then the work  site is considered a “restricted area,” as defined in section 1 of the OHS Code.  For more information regarding asbestos removal prior to demolition, see Chapter 5 of  the Alberta Asbestos Abatement Manual.  Although not addressed in the OHS Code, the employer needs to determine the  appropriate method for disposing of the demolition waste. Requirements for waste  disposal are covered under environmental legislation which is administered by Alberta  Environment and Parks. The employer needs to contact the appropriate environmental  authorities and the landfill to determine disposal requirements. In addition, the  employer must ensure that the waste materials are contained in a manner so that they  will not pose a hazard to workers transporting the waste or to workers at the disposal  facility.  Subsection 417(b) Any concrete that is to be included in the demolition must be assessed to determine if  there are any facilities embedded in the concrete. As an example, there may be conduits  carrying electrical lines, water/sewage lines, product lines, etc. It is important that  workers know of the presence of such lines, their locations and whether or not they are  carrying anything that might be harmful or injurious to workers. Concrete‐embedded  facilities must be identified, located and marked in accordance with section 447.  Section 418 Use of explosives The use of explosives at the demolition site presents additional hazards. The employer  must ensure that a competent person develops a demolition procedure for the use of  explosives. The applicable requirements of Part 33, Explosives, must be met. As required  by section 468, the employer must ensure that the blasting area is under the direction  and control of a blaster having a valid Blaster’s Permit.  Section 419 Disconnecting services All electric, gas, water, steam, sewer, and other services lines should be disconnected,  i.e., shut off, capped, or otherwise controlled, at or outside the structure before  demolition begins. In each case, any utility company which is involved should be Page 674 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 30 Explanation Guide 30-4 notified in advance, and its approval or services, if necessary, should be obtained.  Written confirmation of the disconnection is required. This written confirmation should  be readily available at the work site to workers and an officer.  If it is necessary to maintain any power, water, or other utilities during demolition, such  lines should be temporarily relocated as necessary and/or protected. The location of all  overhead power sources should also be determined, as they can be especially hazardous  during any machine demolition. All workers should be informed of the location of any  existing or relocated utility service.  Section 420 Materials chute To prevent debris from falling or flying out of a materials chute, chutes installed at an  angle steeper than 45 degrees from the horizontal must be totally enclosed.  If material is being dropped, thrown or conveyed by a materials chute workers must be  prevented from entering the area into which the material falls, e.g., barricades,  guardrails, etc. Highly visible warning signs must also be posted in the immediate area  to advise workers of the danger.  Section 421 Dismantling buildings Subsection 421(a) This is one of the very few requirements in the OHS Code that addresses protection of  the public as well as worker safety. The intent of the requirement is self‐evident.  Subsections 421(b), 421(e), 421(f) and 421(g) All structures are loaded in some way or other, e.g., by external loads of various kinds,  the weight of the structure itself, etc. The various parts—or in the case of framed  structures, the members—transmit these loads to the foundations. In the complete  structure the forces and reactions balance one another and equilibrium is achieved. The  removal of a load‐carrying member may unbalance the forces in that part of the  structure, upset the equilibrium, and cause collapse.  In general, it is a sound rule to demolish in the reverse order to that used for  construction. However, a deliberately engineered collapse, or a mechanical process, such  as the use of demolition balls, pusher arms or explosives, may sometimes be the quickest  and most economical way of demolishing some structures. Such work must always be  carried out under expert supervision and measures taken to prevent injury to personnel  or property. Page 675 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 30 Explanation Guide 30-5 Consideration should always be given to the following:  (a) Can the proposed method lead to sudden or uncontrollable collapse of the part in  question? If so, what alternative method can be used to allow the work to be carried  out under control and in safety?  (b) Is the member helping to support any other parts of the framed structure not  intended to be demolished in this particular operation? If so, what measures will be  necessary to prevent possible collapse of those other parts?  (c) Are arrangements made for the proper use of temporary struts, braces, shores or guy  ropes to control temporary instability or sudden springing of the structure?  Subsection 421(c) The release of forces in structures where tensioned cables or bars have been used may  produce unpredictable reactions. Information about the design and construction of the  building should be obtained prior to demolition beginning. Demolition procedures must  be prepared and supervised by a professional engineer who is at the work site to control  and supervise all related work.  Subsection 421(d) This subsection is necessary to protect workers from falling material or the collapse of  any portion of the structure.  Section 422 Building shaft demolition If the scaffold were anchored to the structure, a collapse of that portion of the structure  might pull the scaffold down with it. A free‐standing scaffold is required when a  building shaft is being demolished from the inside. Page 677 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 31 Explanation Guide 31-1 Part 31 Diving Operations Highlights  Rather than specify detailed procedural requirements in this Part, section 424  requires employers to meet the requirements of CSA Standard Z275.2‐04,  Occupational Safety Code for Diving Operations, to ensure that diving operations are  performed safely.   Section 424 requires that divers meet the minimum requirements of CSA Standard  Z275.4.02, Competency for Diving Operations.   Section 437 amends CSA Standard Z275.2‐04 to provide divers with an added level  of safety by requiring that the intake mechanism of a pipe, tunnel or duct be locked  out, as stopping the flow associated with the intake by itself is insufficient.  Requirements Section 423 Application This Part applies to commercial diving performed by workers who are diving at a work  site. It does not apply to sport or recreational diving or to a person instructing others in  sport or recreational diving.  Commercial diving involves a wide range of activities. Divers are exposed not only to  the possibility of drowning, but also to a variety of occupational health and safety  hazards such as respiratory and circulatory risks, hypothermia, low visibility and  physical injury from the operation of heavy equipment under water.  The type of dive, its duration, the frequency of diving and the type of work being  performed increase the already high risk of this strenuous work. Additional hazards are  also associated with the actual work of underwater cutting and welding, materials  handling, hull scrubbing and other types of work involving the use of hand and power  tools.  Section 424 Employer responsibilities To ensure that commercial diving operations are conducted safely, employers must meet  the requirements of the listed CSA standards. In combination, these three standards  establish the requirements for hyperbaric facilities required in the event that a diver  requires decompression, safe work practices to be used during operations, and diver  competency requirements. Page 678 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 31 Explanation Guide 31-2 Hyperbaric facilities CSA Standard CAN/CSA Z275.1‐93 (R2004), Hyperbaric Facilities, sets requirements for  the design, construction, maintenance and testing of hyperbaric chambers. The primary  function of these chambers is to be able to subject humans to pressure environments  exceeding 1 atmosphere absolute, such as those required in diving operations, work  under compressed‐air conditions, medical treatment, training and research. The types of  chambers included in the Standard are the transportable, evacuation, monoplace and  submersible chambers.  A submersible compression chamber is a chamber that is intended to be submerged and  is designed to transport a person at atmospheric pressure, or divers at pressures greater  than atmospheric pressure, from the surface to an underwater work site and back. This  type of chamber includes the compression chamber of a diving submersible.  A lock‐out submersible is a self‐propelled submersible fitted with a submersible  compression chamber from which a diving operation can be carried out and that has a  separate 1 atmosphere chamber from which the submersible is operated.  Safety code for diving operations Commercial diving operations must meet the requirements of CSA Standard Z275.2‐04,  Occupational Safety Code for Diving Operations. This standard applies to occupational  diving operations conducted in connection with all types of work and employment, and  describes the requirements for occupational safety. The Standard addresses equipment  requirements for:  (a) SCUBA diving systems;  (b) surface‐supply diving systems;  (c) deep‐diving systems; and  (d) diving in contaminated environments.  The Standard specifies requirements for:  (a) medical certificates and medical examinations;  (b) diver logbooks;  (c) dive procedures;  (d) emergency services and contingency planning;   (e) breathing mixtures and their purity;  (f) decompression procedures and tables;  (g) diving equipment;  (h) crew sizes; and  (i) diving in contaminated environments. Page 679 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 31 Explanation Guide 31-3 Diver competency Each occupational diver must meet the requirements of CSA Standard Z275.4‐02,  Competency Standard for Diving Operations. Competency documents must be available at  the dive site for inspection by an officer. Sport diving competency documents alone are  not acceptable for commercial diving purposes. In the case of “restricted scuba diving,”  a sport diving certificate is a prerequisite, supplemented with significant theoretical and  practical training.  The CSA Standard applies to occupational diving operations conducted in connection  with all types of work and employment, and describes the requirements for minimal  competency levels for all personnel directly associated with the techniques of diving  identified in the Standard.  The OHS Code requires all workers to be competent to perform the work assigned to  them. Divers must be competent in both the theory and use of the type of diving  equipment they use. The Standard provides diver training facilities and the diving  industry with a uniform minimum level of training course content necessary for the  various levels of diver techniques.  The Standard addresses competency requirements for the following:  (a) occupational (open‐circuit) SCUBA diving;  (b) surface‐supplied diving;  (i) air—both restricted and unrestricted surface‐supplied; and  (ii) mixed gas;  (c) deep diving;  (i) bell techniques (bell);  (ii) saturation techniques (SAT); and  (iii) atmospheric diving system techniques (ADS); and  (d) diving and hyperbaric physicians.  The Standard addresses competency requirements for the following personnel  associated with the diving techniques listed above:  (a) divers/pilots;  (b) tenders;  (c) diving supervisors;  (d) hyperbaric chamber operators;  (e) hyperbaric life‐support technicians (LST) and certified hyperbaric technicians (CHT);  and  (f) medical physicians.  The employer is responsible for ensuring that divers meet the requirements of the  Standard. To do this, an occupational diver must be assessed by the employer as  meeting the minimum requirements of CSA Standard Z275.4‐02 and is therefore  competent to dive at a work site. Page 680 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 31 Explanation Guide 31-4 In cases where the employer is unable to make the assessment of worker competency, a  diver would be considered to meet the requirements if the diver were to  (a) possess a valid certificate issued by the Diver Certification Board of Canada (DCBC)  (an example of the certificate appears on the DCBC Web site). DCBC is a federally  incorporated not‐for‐profit body that was set up to certify commercial divers and  dive supervisors. Divers and supervisors must demonstrate that they have sufficient  training and experience to enable them to meet the competency requirements of the  appropriate clauses of the CSA Standard;  (b) possess a valid graduation diploma or certificate from one of the commercial diver  training schools accredited by DCBC. A list of accredited training schools, and other  information related to diver certification can be found at the DCBC web site. If the  diver cannot demonstrate proof of successfully completing an accredited diver  training course, but has many years of diving experience and personal log books  with records of commercial dives that are stamped and signed by the dive  supervisors, the diver can attend an assessment course at one of the diver training  schools accredited by DCBC. The assessment allows the diver to demonstrate his or  her competency at the level described in CSA Standard Z275.4‐02, Competency  Standard for Diving Operations. If the diver can demonstrate the required competency,  the assessment organization may recommend to DCBC that a diver certification  certificate be issued to the diver. If the diver lacks competency in any area, the diver  may be trained in those competencies;  (c) possess a valid diving certificate issued by the Association of Diving Contractors  International; or  (d) possess a valid diving certificate issued by the International Marine Contractors  Association.  Commentary regarding “restricted scuba diving” activities “Restricted scuba diving” refers to diving activities involving the use of scuba gear to a  maximum depth of 20 metres. Occupational Health and Safety regularly receives  inquiries about the qualifications a scuba diver must possess in order to perform  activities such as:  (a) minor routine cleaning and maintenance using hand tools (and a limited range of  power tools) in pools of water to a maximum depth of 20 metres;  (b) entering large volume water holding tanks to display animals held in those tanks or  to clean out waste materials produced by those animals; and  (c) entering bodies of water on golf courses or similar facilities to retrieve golf balls or  other items.  Section 424 of the OHS Code references CSA Standard Z275.2‐04, Occupational Safety  Code for Diving Operations and CSA Standard Z275.4‐02, Competency Standard for Diving  Operations. The requirements of these diving standards must be met unless the employer  is granted a written “acceptance” from Occupational Health and Safety to deviate from Page 681 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 31 Explanation Guide 31-5 the stated requirements. When applying CSA Standard Z275.2‐04 to the work activities  described above, the following requirements within the Standard apply:  (a) divers must meet the requirements for regular medical examinations by a qualified  hyperbaric physician as described in Clause 3.2.1 Medical qualification; and  (b) divers must have the skills training required by Clause 3.2.2 Training qualifications.  This means compliance with the appropriate portions of CSA Standard Z275.4‐02,  Competency Standard for Diving Operations. CSA Standard Z275.4‐02 also includes  competency requirements for those workers functioning as scuba tender and scuba  supervisor.  Based on the work activities described above, divers doing this work are classified as  “restricted scuba divers.” According to Clause 4.1.2 of CSA Standard Z275.4‐02, a  restricted scuba diver must have the following prerequisites:  (a) a recreational scuba diving certification or equivalent—a certificate issued by NAUI,  PADI or similar organization is sufficient;  (b) commercial diving medical certificate; and  (c) a minimum of 10 hours bottom time with a minimum of 20 logged dives.  Having met these prerequisites, candidates can then undertake to meet the additional  restricted scuba diver requirements of Clause 4.4 of the Standard, Competency Elements  for Restricted SCUBA Divers. This training can be done by an external agency or by  someone within the employer’s organization who has the skills necessary to  competently teach the divers and evaluate their performance. To assist persons  delivering this material, CSA has issued a companion standard that describes the  teaching objectives and course curricula in greater detail. This information can be found  in CSA Standard Z275.5‐05, Occupational Diver Training.  In reviewing CSA Standard Z275.2‐04, Occupational Safety Code for Diving Operations,  additional requirements apply. The following clauses within the standard must be met:  (a) 3.3 Diving records;  (b) 3.4 General dive procedures, i.e., dive plan, presence of dive supervisor and standby  diver, etc.;  (c) 3.5 Diving hazards, i.e., includes approaches to intakes and exhausts;  (d) 3.6 Emergency services and contingency planning;  (e) 3.7 Breathing mixtures;  (f) 3.8 Purity of breathing mixtures;  (g) 5 General equipment requirements; and  (h) 6 SCUBA diving.  In essence, employers can take divers with recreational diving certificates and train them  up to the level expected of an occupational diver performing restricted scuba diving  activities. Page 682 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 31 Explanation Guide 31-6 Physician qualifications Commercial divers need to anticipate the progression of natural diseases, detect any  long‐term consequences of diving and ensure that they are capable of safely performing  their work. A physician, knowledgeable and competent in dive medicine, must regularly  assess a diver as fit for work.  CSA Standard Z275.4‐02, Competency Standard for Diving Operations, specifies the  minimum competency requirement for physicians offering services related to diving,  i.e., hyperbaric medicine. A general practitioner or specialist is not qualified to issue a  diver’s medical certificate unless the physician has received additional training in  hyperbaric medicine as described below.  The CSA Standard divides competency in hyperbaric medicine into three broad  categories as follows:  Level 1—a physician with basic training in diving medicine who is capable of screening  workers for exposure to pressure and advising on the management of pressure‐related  accidents. To be certified at this level, physicians must be able to demonstrate that they:  (a) are in possession of a license to practice in Alberta;  (b) have completed a basic training course in diving medicine;  (c) have an effective working knowledge of the physical laws affecting the diver and the  underwater operation;  (d) have an understanding of the interaction that occurs between these physical laws  and the diver’s physiology and on the implications of this interaction for the diver;  (e) have a sufficient awareness of the pathological conditions that can arise as a  consequence of exposure to pressure;  (f) have the ability to perform a competent physical evaluation of diving candidates,  divers, and caisson workers;  (g) are familiar with the management steps to be followed in the event of an accident or  other adverse condition arising as a consequence of diving operations; and  (h) are knowledgeable with respect to the appropriate steps to be taken in the initial  investigation of any diving incidents, accidents, or fatalities, including but not  limited to the appropriate autopsy protocol to be followed in the event of death.  Level 2—a physician with advanced training in diving medicine who is capable of all the  activities of a Level 1 physician and additionally is able to manage all aspects of  pressure‐related accidents, including entering the chamber to attend the injured worker.  Level 2 physicians must:  (a) meet all requirements for Level 1 physicians;  (b) be familiar with the general principles of management for all forms of  decompression illness, including the various tables and the appropriate application;  (c) be sufficiently physically fit to participate in chamber diving operations (They are  not required to meet the physical fitness standard where they are able to delegate to Page 683 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 31 Explanation Guide 31-7 other qualified personnel all medical acts that would require exposure to elevated  pressure);  (d) have completed training with regard to the safe operation of hyperbaric facilities,  and be familiar with CSA Standard Z275.1‐93 (R2004), Hyperbaric Facilities; and  (e) have sufficient practical experience with any chamber systems in use to ensure  appropriate application of CSA Standard Z275.1.  Level 3—a physician who has advanced training in diving medicine and has practical  experience with management of diving‐related illness and injury such that he or she is  thoroughly familiar with all aspects and hazards of pressure and underwater exposures  and can manage any pressure‐related accident, including saturation and long‐term  management.  Level 3 physicians must:  (a) meet all requirements for Level 1 and Level 2 physicians;  (b) have additional training and/or experience in the management of pressure‐related  accidents, including the use of saturation methods and long‐term follow‐up;  (c) be thoroughly familiar with all aspects and hazards of pressure and underwater  environments; and  (d) have an understanding of the various standards applicable to the safe conduct of the  diving operations underway and of their application.  Section 437 Intakes , pipes and tunnels This section amends the referenced CSA standard, providing the diver with an added  level of safety by requiring that the intake mechanism of a pipe, tunnel, duct or similar  mechanism be locked out. Stopping the flow associated with the intake is by itself  insufficient—someone could inadvertently turn on a pump or motor and re‐establish the  flow, exposing a diver to a preventable life‐threatening hazard. The amendment  prohibits work to proceed unless the flow is stopped. Page 685 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-1 Part 32 Excavating and Tunnelling Highlights  Section 441 defines the terms “buried facility” and “hand expose zone” which reflect  current industry practices in Alberta and requirements under the Pipeline Act.  Section 441 also describes what is meant when the “ground is disturbed.”   Section 442 classifies soils into three categories: hard and compact; likely to crack or  crumble; sandy or loose. The categories dictate how the walls of excavations and  trenches are cut back or sloped.   Section 447 requires that ground not be disturbed until buried facilities have been  identified and their locations marked.    Sections 447 and 448 clarify requirements that affect work involving buried facilities.   Section 451 requires that if walls of an excavation in soft, sandy or loose soil are cut  back, they must be sloped from the bottom of the excavation and the walls must be  at an angle of not less than 45 degrees (measured from the vertical).   Section 453 requires that loose materials be scaled and trimmed from spoil piles.   Section 455 requires that a safe point of entry and exit be located within 8 metres of  any worker in a trench that is more than 1.5 metres deep.  Requirements Section 441 Disturbing the ground Before excavating activities actually begin, the location of buried facilities that may be  encountered during digging must first be located. Buried or underground facilities  include anything below the ground that transports or stores products and services such  as   water;   sewage;   oil;   natural gas;   chemicals;   cablevision services;   electric energy; and   electric, telephonic and telegraphic communications. Page 686 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-2 These facilities may be contained in pipes, conduits, ducts, cables, wires, valves,  manholes, catch basins, storage tanks and attachments associated with these items.  Striking any of these facilities could result in personal injury and injury to other  workers, electrocution, explosion or the release of a harmful substance(s). In addition to  these health and safety consequences, vital services may be disrupted and repair costs  may be incurred.  Disturbing the ground does not include  (a) routine, minor road maintenance, such as patching, street sweeping and the grading  of gravel roads;   (b) agricultural cultivation to a depth of less than 450 millimetres below the ground  surface over a pipeline; or  (c) hand‐digging to a depth of no more than 300 millimetres below the ground surface,  so long as it does not permanently remove cover over a buried facility. Buried  facilities tend to be more than 300 millimetres below the surface.  However, there are many activities that disturb the ground and have the potential to  contact a buried facility. These include  (a) excavating, digging and trenching;  (b) plowing, drilling, tunnelling, auguring and backfilling;  (c) driving posts, bars, pins, etc., topsoil stripping, land leveling and quarrying; and  (d) tree planting, rock picking, grading, blasting and clearing.  Section 442 Classification of soil type The employer is responsible for classifying the soil being excavated into one of the three  types described in this section and summarized in Table 32.1.  The soil type helps to determine how stable the walls of an excavation will be. When the  walls of an excavation are composed of layers—seams of gravel or debris may lie behind  seemingly solid walls—the weakest layer is most likely to slump or slide. The total  cross‐section of soil must therefore be classified as the weakest soil type and the support  system designed accordingly. Assume the worst and base precautions on the most  unstable soil type that is likely to be present.  For example, a stronger layer overlain by a weaker layer could result in the uppermost,  weaker layer slumping into the excavation, exposing workers to risk of injury. Similarly,  if a stronger layer lies above a weaker layer, the slumping of the weaker layer could  cause a large block of the upper layer to become unstable. Either case presents an  unacceptable risk of injury or death to workers.  Because of the nature of classifying soil types, a competent person should be assigned to  carry this out. A geotechnical engineer (a professional engineer) experienced in soil  classification can assist with this. Page 687 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-3 Table 32.1 Classification of soil types Soil characteristics Soil type Hard and compact soil Likely to crack and crumble soil Soft, sandy or loose soil Consistency Hard, very dense in compactive condition Stiff, compact in compactive condition Firm to very soft, loose to very loose in compactive condition Ability to penetrate Only with difficulty by a small, sharp object With moderate difficulty with a small, sharp object With ease Appearance Dry Damp after it is excavated, has low to medium natural moisture content Appears solid but flows or becomes unstable when disturbed. Can be dry, running easily into a well- defined conical pile, or wet Ability to excavate with hand tools Extremely difficult Moderately difficult With ease Water seepage Shows no signs of water seepage Shows signs of localized water seepage Other Does not include previously excavated soil Shows signs of surface cracking  Is granular soil below the water table, unless the soil has been dewatered  Exerts substantial hydraulic pressure when a support system is used   Trench wall failure Worker injuries and deaths resulting from trench wall collapse are common and  completely preventable. The material removed from the ground to form a hole, trench or  cavity is extremely heavy. It may weigh more than 1476 kilograms/cubic metre, the  equivalent weight of a car in a space less than the size of the average office desk. Wet  soil, rocky soil or rock is usually heavier.  Undisturbed soil is kept in place by the horizontal and vertical forces of adjacent soil.  Once soil is removed to create a trench, it is no longer available to provide support for  the soil left behind in the trench wall. Without support, soil from the trench wall  eventually moves downward and inward into the excavation. This creates a serious life‐ threatening hazard for workers in the trench.  Figure 32.1 shows the three areas of failure in a trench wall. The first failure occurs in  Zone 1 at the base of the trench wall. This movement creates an undercut area, allowing Page 688 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-4 soil in Zone 2 to collapse. The failure of Zones 1 and 2 leaves the remaining trench wall,  Zone 3, unsupported. Zone 3 will break away from the wall under its own weight and  fall into the trench. How long it takes for Zones 2 and 3 to collapse is unpredictable.  Many rescue attempts are unsuccessful because rescuers attempt to save victims before  the second and third failures occur. The would‐be rescuers are often trapped along with  the first victim(s).  Figure 32.1 Mechanics of trench wall failure involving previously disturbed soil Figure 32.2 shows where soil that has already been excavated and backfilled is most  likely to collapse. Previously disturbed soil takes a long time to return to its previous  condition.  Figure 32.2 Areas of a trench in previously disturbed soil most likely to collapse Page 689 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-5 A trench wall collapse might involve 2.5 to 4 cubic metres of soil, weighing from 3700 to  7400 kilograms. The human body cannot support such heavy loads without injury.  A worker buried to a depth of less than 1 metre of soil experiences enough pressure on  the chest to prevent the lungs from expanding and drawing in a breath. Suffocation  occurs within approximately three minutes. Even if the worker is quickly rescued, the  heavy weight of the soil is likely to cause serious injuries, particularly if the worker’s  body comes to rest in an awkward position.  Factors that may cause wall collapse Figure 32.3 shows examples of factors that may cause the wall of an excavation to  collapse. Moisture in soil reduces its strength. Once an excavation is opened, the walls  are exposed to the elements. Moisture content and soil stability can change rapidly.  Figure 32.3 Factors that may cause cave-in of an excavation or trench Any large, heavy movement near an excavation causes vibration of the surrounding  soils. This movement can result in soil failure. Moving machinery, nearby traffic, pile  driving and blasting all cause vibration in surrounding soils.  Vibration‐related soil failures can occur in all types of soil. However, certain types of  soils are more susceptible to vibration failures than others. For example, sandy soils  tolerate less vibration than clay soils. Since soil conditions may be a mixture of more  than one soil type, it is better to play it safe when protecting an excavation from wall  collapse.  Adjacent buildings and structures can reduce soil stability by placing extra pressure on  the walls of an excavation. An excavation can cause nearby building walls to collapse  because the soil that otherwise provided support to the walls has been removed. Page 690 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-6 Spoil piles and supplies placed near the excavation, and mobile equipment operating  nearby, can put extra pressure on the walls of the excavation. These sources of pressure  or loading should be kept as far away from the excavation as reasonably practicable.  For more information  A Guide to the OSHA Excavations Standard, North Carolina Department of Labor, 2011  Section 443 Soil stabilization Subsection 443(1) The OHS Code defines an excavation as a dug out area of ground that does not include a  tunnel, underground shaft or open pit mine. As a result, a trench is considered to be a  type of excavation having one special feature—it is deeper than its width at the bottom.  Where the term “excavation” is used in this Part, it is meant to include trenches unless  otherwise stated.  Subsection 443(2) A number of artificial stabilization techniques are acceptable as alternatives to shoring  an excavation, tunnel, underground shaft or open pit mine. Artificial methods such as  freezing or grouting (injecting a chemical or cement grout into the voids of pervious  soils, allowing the injected material to solidify and form an impervious barrier to  groundwater), may require defined periods of time in which to “set.” Once “set,” the  soil is stable.  Because of its critical importance to worker safety, this subsection makes it mandatory  that a professional engineer design any artificial soil stabilization process. The employer  is responsible for ensuring that the professional engineer’s specifications are followed.  Subsection 443(3) Natural freezing is subject to changing temperature and weather conditions and cannot  be controlled. Even if the soil is frozen to a specified depth, fluctuating temperatures  could result in unexpected or unplanned thawing of surface layers. As such, the  structural integrity of the excavation could be compromised and the risk to workers  significantly increased. Natural freezing as a means of soil stabilization is therefore  unacceptable under any circumstances.  Section 444 Marking an excavation An open excavation can present a serious hazard to workers and equipment. Almost any  device that clearly marks, blocks or safeguards the opening is acceptable. Examples  include barricades formed by aligned concrete blocks, erected snow fencing, guardrails, Page 691 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-7 piles of excavated material or total enclosure/hoarding. In all cases the solution must be  effective and its purpose clearly understood by workers.  Section 445 Water hazard Water creates a hazard since it can weaken excavation walls, increasing the potential of  slope failure or complete collapse. The presence of water can also create poor under‐foot  conditions for workers, resulting in possible slips, trips and falls. In the worst case,  accumulated water presents a drowning hazard. The employer must therefore control  the accumulation of water and ensure that workers do not enter an excavation until  hazardous accumulations are eliminated.  Section 446 Worker access Subsection 446(1) A safe means of entering or leaving an excavation could include a ladder, scaffold or a  mechanical device such as a stairway. It could also include appropriate sloping of the  ground or soil so that a worker can safely walk into or out of the excavation.  For a tunnel or underground shaft, a safe means of entry or exit could include separate  entry and exit points. Each entry or exit point could be constructed as a ramp that allows  workers to safely walk to and from the working location. A tunnel or underground shaft  could include, or be combined with, a system of stairs, ladders, mechanical lifts or hoists  that provide alternative routes of escape in case of an emergency.  Subsections 446(2) and 446(3) An employer must not require a worker to enter, and a worker must not enter, a trench  that is deeper than 1.5 metres unless it is properly cut back, shored using the methods  and materials specified in this Part, or protected by a trench box or cage designed by a  professional engineer.  An employer must not require a worker to enter, and a worker must not enter, an  excavation deeper than 1.5 metres and work closer to the wall than the depth of the  excavation unless the wall is properly cut back, shored or protected by a temporary  protective structure.  These requirements do not apply to trenches cut in solid and stable rock (see subsection  450(2)), or excavations in a ground formation certified by a professional engineer as  stable (see section 449). Page 692 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-8 Section 447 Locati ng buried facilities Subsection 447(1) Major hazards can be encountered when digging into or otherwise disturbing an  underground pipeline or other buried facility. In the case of natural gas or oil, a major  explosion and fire are possible if the pipeline is penetrated or damaged. In the least case  an environmental spill may result. Digging into a buried electrical cable could result in  an electrical flash, a fire or worker electrocution.  Sometimes buried facilities are embedded in concrete. These may include conduit or  utility lines placed under a parking area, roadway or concrete sidewalk. To prevent  damage to the facility, the owner may have encased the line(s) in concrete. The locating  requirements of this section also apply in such cases.  If a buried facility might be affected by activities that disturb the ground, then the  employer must advise the owner of the buried facility of the proposed activities and  request that the buried facility be identified and its location marked. The owner or the  owner’s designate must be advised before the ground is disturbed.  Situations may arise in which the employer does not know the type of buried facility  that may be present and therefore cannot contact the owner or the owner’s designate.  Despite this, the employer must not begin disturbing the ground until buried facilities  have been identified and their locations marked. In this case, the employer should  request the locate.  Alberta One‐Call Corporation (Alberta One‐Call) is a good starting point because its  mandate is to prevent damage to buried electrical, gas and communication facilities.  There is no charge to the owner or employer for using this service. Alberta One‐Call can  be reached toll free at 1‐800‐242‐3447.  However, other facilities such as underground storage tanks and sewer lines,  unregistered gas and power lines, etc., may also be present. Finding these may require  placing a second call to obtain the assistance of a different locator service. For a listing of  companies offering locator services, readers should search the internet for “Alberta  Contract Locators” to view the contractor listing prepared by Alberta One‐Call.  Figure 32.4 shows the international colour code used for marking buried facilities. Page 693 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-9 Figure 32.4 International colour code used for marking buried facilities   Subsection 447(2) Once a survey has been completed and all appropriate buried or concrete‐embedded  facilities marked, the employer must ensure that workers have been informed  accordingly.   Subsection 447 (3) Since the original locate marks can be disturbed or destroyed by activities at the site or  with progressive excavation, the marks must be re‐established as often as necessary to  ensure the safety of workers. Page 694 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-10 Subsections 447(4) and 447(5) If the planned activity does not involve excavation or removal of overlying material and  overall penetration of the ground is 1 metre or less—placement of survey stakes, pin  flags, etc.—the employer may use as‐built drawings of the facilities for locating purposes  rather than contacting Alberta One‐Call for a locate. The use of as‐built drawings to  locate the facilities, in combination with the shallow depth of ground penetration,  protects workers from potential injury. Although the employer is not required to notify  the facility owner of the planned activity, doing so should be done as a matter of good  practice.  As‐built drawings change to reflect modifications to, or maintenance of, installed buried  facilities. The as‐built drawings used by the employer must therefore be certified by the  owner as being the most current drawings of record available.  Section 448 Exposing buried facilities Subsection 448(1) The “hand expose zone” is the zone lying within 1 metre of each side of the locate marks  that identify the location of the buried facility. Before allowing mechanical excavation  equipment to be used within this zone, the employer must ensure that the buried facility  is exposed to sight by hand digging, a non‐destructive technique acceptable to the  owner of the buried facility, or an equivalent method. New water‐jet or hydrovac  excavation systems for example, can quickly remove soil and under the right operating  conditions, do so without damaging buried facilities.   Because of the potential for damage, particularly in the case of water jets cutting through  or damaging electrical cables, any non‐destructive technique used as an alternative to  hand digging must be acceptable to the owner of the buried facility. The employer is  responsible for checking with the owner.  Manitoba Hydro has determined that water‐jet excavation systems are capable of  damaging almost any type of electrical cable, especially 5 kilovolt to 15 kilovolt cables  installed prior to 1974. The most susceptible cables cannot be exposed while energized  and can be damaged at extremely low water pressures. If the water stream is applied  directly to these types of cables, damage can be expected.  Some water‐jet excavation systems can reach temperatures approaching 66O C and  pressures approaching 20.6 megapascals. As good practice, it is recommended that  when excavating within 1 metre of any energized or de‐energized cable, the water  temperature should be limited to 38O C and the pressure limited to 10.3 megapascals.  The water‐jet excavation system should allow workers using it to monitor both  temperature and pressure to ensure that the limits are not exceeded. Page 695 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-11 Wand tips should be of the oscillating type to prevent the release of a concentrated  water stream. This type of tip can be identified by the circular pattern created by the  water leaving the wand when pressure is first applied to the wand. Tests performed by  Manitoba Hydro showed that cables could be damaged when a single stream nozzle end  was directed toward a specific location on the cable. Damage was also observed when  the single stream nozzle end was used in a sweeping motion.  The damage to a cable created by excessive water pressure appears as a slice of  unknown depth, or the outer surface looks as though it has been torn and pulled  outward. Cable damaged by excessive water pressure can fail immediately or at a later  time as moisture penetrates broken sheathing. Before backfilling, all cables exposed by  water‐jet excavation should be inspected for damage.  Hand digging requires the use of hand tools. Hand tools are defined in the OHS Code as  hand held equipment that depends on the energy of the worker for its direct effect and it  does not have a pneumatic, hydraulic, electrical or chemical energy source for its  operation.  Subsection 448(2) Hand digging to expose buried facilities is an important safe work practice that protects  workers from potential injury and reduces the likelihood of facilities being damaged.  However, hand digging to expose buried facilities that are no longer in use can be  avoided if the employer ensures that the planned work does not present a hazard to  workers and the employer has notified and receive the written approval of the facility  owner to remove the facility.  An electrical cable or conduit can be mechanically excavated only if it is grounded and  isolated so that its disconnection is visible.   Written approval is necessary because the owner may have important knowledge about  the facility. For example, a hydrocarbon or gas pipeline could still contain explosive  hydrocarbon residue or quantities of a chemical. “Dead” gas mains may contain residual  natural gas concentrations in the 5‐15 percent range—this is the explosive range for  natural gas—making it potentially more hazardous than a live or operating line. Hand  digging is still required in such instances.  Subsection 448(3) If a high‐pressure pipeline (operating pressure of 700 kilopascals or more) falls within  the scope of the Pipeline Act, then a mandatory 5 metre hand expose zone must be  maintained. If the Pipeline Act does not apply to the high‐pressure pipeline, then the  pipeline may be treated like any other buried facility and the 1 metre on each side of the  buried facility hand expose zone requirements apply. If the employer plans to reduce Page 696 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-12 the hand expose zone to the 1 metre limit, the employer must get the written approval of  the owner of the high‐pressure pipeline to do so.  Subsection 448(4) Even if the planned disturbance lies more than 30 metres away from a buried facility, the  operator or licensee of a pipeline right‐of‐way must be contacted if the disturbance is to  take place within that pipeline right‐of‐way. The owner or licensee’s approval must be  obtained before any ground disturbance begins.  Subsection 448(5) Where the use of mechanical equipment is required to excavate within 600 millimetres  of a buried pipeline, the activity can only be undertaken under the direct supervision of  an owner’s representative. The owner’s representative is the person most  knowledgeable about the characteristics of the buried pipeline. This knowledge will help  to ensure that workers and the pipeline are protected from injury or damage. Whenever  possible, powered excavation equipment should be operated to dig parallel to the  direction of the buried pipeline.  Subsection 448(5.1) This subsection establishes an acceptable option for situations involving emergency  work.  Subsection 448(6) Once a buried facility is exposed, the employer is responsible for making sure the facility  is protected and supported so that workers are not injured.  Subsection 448(7) Once a pipeline is exposed, the operator or licensee must be notified before the  excavation is backfilled. This notification provides the operator or licensee with an  opportunity to examine the exposed pipeline and to ensure that appropriate protective  measures are taken before backfilling proceeds. The operator or licensee also has the  opportunity to oversee the backfilling operation.  Section 449 Exemption If a professional engineer has analyzed the ground formation and certified that it is  stable and the workings safe, and will remain so throughout the work period, sections  450 to 459 and sections 461 to 464 do not apply. Page 697 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-13 Section 450 Methods of protection Subsection 450(1) The history of fatalities associated with work in excavations is such that protective  measures must be taken unless the excavation is constructed in solid rock or the ground  stability is certified by a professional engineer.  Workers must be protected from cave‐ins or sliding materials that could cause personal  injury. The listed alternatives reflect industry practice and provide an employer with  some measure of flexibility in selecting the most appropriate method for the job. Cutting  back or sloping the upper walls so that the remaining vertical height is no more than  1.5 metres above the floor of the excavation, installing temporary protective structures  such as the trench shields shown in Figure 32.5, or a combination of these methods is  acceptable under this section. The objective of the requirement is to ensure that any  worker entering an excavation is protected. Figure 32.6 summarizes the options  available.  Subsection 450(2) Subsection (1) does not apply if a trench is constructed in solid rock throughout its entire  length. Since the interpretation of “solid rock” is somewhat subjective—due to fractures,  formation dips, etc.—it is recommended that, where at all in question, the services of a  professional engineer be engaged. This decision is at the discretion of the employer  unless ordered by an officer.  Figure 32.5 Examples of trench shields Page 698 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-14 Figure 32.6 Protecting workers in excavations Page 699 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-15 Section 451 Cutting back walls If the walls of an excavation are cut back, the design specifications of this section must  be followed. Since the specifications are based on a subjective interpretation of soil type,  a professional engineer should be consulted whenever there is a question of doubt  related to the soil type and potential risk to workers. The regulatory responsibility for  compliance rests with the employer, who must make the related decision.  Hard and compact soil As shown in Figure 32.7, the walls must be sloped to within 1.5 metres of the bottom of  the excavation at an angle of not less than 30O measured from the vertical.  Figure 32.7 Cut back of excavation walls in “hard and compact soil”   Likely to crack or crumble soil As shown in Figure 32.8, the walls must be sloped to within 1.5 metres of the bottom of  the excavation at an angle of not less than 45O measured from the vertical.  Figure 32.8 Cut back of excavation walls in “likely to crack or crumble soil” Page 700 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-16 Soft, sandy or loose soil As shown in Figure 32.9, the walls must be sloped from the bottom of the excavation at  an angle of not less than 45O measured from the vertical.  Figure 32.9 Cut back of excavation walls in “soft, sandy or loose soil”   Benching as a safe alternative to cutting back Based on the results of a report prepared for Occupational Health and Safety by a  geotechnical engineer (March 2009), benching is an acceptable alternative to the practice  of cutting back the walls of an excavation as required by section 451. If benching is used  by an employer, the following practices need to be followed:  (1) benching can be a safe alternative to the straight cutting back of excavation walls in  hard and compact, and likely to crack or crumble soils. Benching is not acceptable  for soft, sandy or loose soil;  (2) the rise and run for hard and compact soil should be at least 1 Vertical: ¾ Horizontal  (or flatter) with a maximum rise of 1.2 metres. The maximum unsupported vertical  cut at the base is 1.2 metres rather than the 1.5 metres allowed by section 451 if the  walls are sloped. The run of the first bench must be twice that of the succeeding  benches. This wide first bench provides a more stable slope base. See Figure 32.10;  (3) the rise and run for likely to crack or crumble soil should be at least 1 Vertical: 1  Horizontal (or flatter) with a maximum rise of 1.0 m. The maximum unsupported  vertical cut at the base is 1.0 metre rather than the 1.5 metres allowed by section 451  if the walls are sloped. The run of the first bench must be twice that of the  succeeding benches. This wide first bench provides a more stable slope base. See  Figure 32.11;  (4) the maximum depth of a benched excavation is limited to 6 metres. Increasing the  depth of the excavation or increasing the height of the slope and benches increases  the risk of slope failure, compromising the safety of workers within the excavation.  Benched excavations deeper than 6 metres need to be certified by a professional  engineer; Page 701 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-17 (5) heavy equipment and spoil piles of soil should not be allowed within 1.2 metres of  the edge of the uppermost bench. Vibration caused by construction equipment may  cause instability of the bench;  (6) although benching may result in an overall more stable slope, it may have some  adverse effects on the sidewalls. Benching exposes more surface area which allows  more evaporation and drying of the soil. This can lead to cracking and fissures in  some soils. Also, water can pool on the horizontal bench surfaces and then infiltrate  the slopes and benches. The employer should provide surface drainage such as  drainage ditches on benches, minimize the infiltration of water and try to minimize  any rise in the ground water table. Horizontal bench surfaces should not be sloped  away from the wall to drain water collecting on the bench. Doing so will cause water  to cascade over each bench and run down the slope, causing erosion of the soil; and  (7) benches need to be formed during the excavation process and not by cutting the  slope from the bottom. Cutting a slope at its base can momentarily destabilize the  slope until the soil at the top is removed. Therefore, top down construction of the  benches is required.  Figure 32.10 Benching profile for hard and compact soil Benching of Side Wall in Hard and Compact soil 0 1 2 3 4 5 6 7 012345678 Horizontal Distance (m) Elevation (m) Recommended Benching Reference Slope Li ne at 53 degrees Current Practice of Sloping Sidewall Base of  Excavation Max height = 1.2 m Rise h1 <= 1.2 m Run >= 0.75 h1 Maximum  Depth 6.0 m Page 702 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-18 Figure 32.11 Benching profile for likely to crack or crumble soil   The effect of benching on overall slope stability To see the effect of benching on the overall stability of a slope, it is necessary to  understand the effects of applying a force on the surface of the slope. A force applied on  the surface of a slope has a stabilizing effect if it is applied above the neutral point. The  neutral point is defined as a point on the surface of a slope where a force has neither a  stabilizing nor destabilizing effect (see point A in Figure 32.12). A downward force  applied above a neutral point will have a destabilizing effect. Page 703 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-19 Figure 32.12 Neutral point on a slope   On the other hand, if a downward force is applied below the neutral point, it will have a  stabilizing effect. The reverse is true if upward forces are applied. It should be noted that  the neutral point is not a fixed point on the slope. In slope stability analysis, it is the  critical slip surface that is the most important slip surface in considering stability.  A slip surface is a potential failure surface on a slope which separates the slide soil mass  from the unmoving ground. The critical slip surface is the one that has the lowest factor  of safety, i.e., the most likely to fail. The critical slip surface not only depends on the  geometry of the slope and properties of the soil, but it also depends on the forces  applied on the boundary of the sliding mass. If the location of the applied force is moved  along the surface, the critical slip surface changes, which also changes the location of the  neutral point.  Benching can be viewed as adding and removing soil masses from the surface of a slope.  As shown in Figure 32.13, adding a bench at the bottom of the slope has a stabilizing  effect since a force is applied below the neutral point due the weight of the bench.  Creating a bench by removing soil at the top of the slope also has a stabilizing effect  since it is the equivalent of applying an upward force above the neutral point.  Therefore benching, if carried out properly, should enhance the overall stability of the  slope. Page 704 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-20 Figure 32.13 Loading which enhances the stability of a slope   Although benching has an overall stabilizing effect on a slope if it is carried out  properly, it does have adverse effects on a slope. As stated earlier, benching creates a  larger surface area than a plane cut, exposing more soil to evaporation which promotes  drying. This may lead to cracking and fissures in cohesive soil.  Benching creates a flat surface on top of each bench which can potentially promote  infiltration of water and pooling of water in localized areas. Increased water content in  the soil and a rise in the ground water table have destabilizing effects on a slope and  bench. Therefore, infiltration of water needs to be minimized.  Section 452 Loose materials Loose material that can be dislodged through natural settling and routine worker  activities must be scaled or trimmed from the sides of an excavation where workers are,  or will be present. Even a moderately‐sized rock or clump of soil can cause a serious  injury if it falls from a height. Fallen debris in the bottom of an excavation can create a  slip, trip or fall hazard. All scaled or trimmed materials should be removed to a location  where they have no potential to cause injury.  Section 453 Spoil piles The distance between the edge of the excavation and the leading edge of any spoil pile  must be at least 1 m. The slope of the spoil pile cannot exceed 45O from the horizontal.  These measures are intended to reduce the possibility of the spoil pile slumping into the  excavation and loose materials rolling down the pile into the excavation. Spoil pile  materials have rolled into excavations as a result of natural settling and daytime  warming of frozen excavated material. Page 705 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-21 Spoil piles should also be located away from the edge of an excavation because the  weight of excavated materials can exert unnecessary pressure on the walls of the  excavation. Such pressure can cause excavation walls to collapse.  Section 454 Power pole support The collapse of a power pole could expose workers to both a falling pole structure and to  one or more energized power line conductors. The employer must therefore ensure that  when disturbing the ground in the vicinity of an overhead power line, doing so does not  reduce the original pole support provided.  When the impact of the planned activity is uncertain, it is suggested that the owner of  the power pole or utility be contacted before any work begins. Readers are reminded  that the requirements of Part 17 of the OHS Code must be met when working in the  vicinity of overhead power lines.  Section 455 Safe entry and exit The employer must ensure that workers required to enter a trench have a safe means of  entering and leaving the trench. This could include a ladder, scaffold or a mechanical  device such as a stairway. It could also include appropriate sloping of the ground or soil  so that a worker can safely walk into or out of the excavation.  When a trench is more than 1.5 metres deep, a safe point of entering and leaving must be  located no more than 8 metres from the worker. The trench walls located between the  worker and the safe point of entering and leaving must be supported or sloped as  required by this Part.  Section 456 Temporary protective structures Subsections 456(1) and 456(2) In an excavation 3 metres or less deep, the type of temporary protective structure used is  left to the discretion of the employer, as long as the structure is of sufficient strength to  protect workers. In common practice, protective structures are often pre‐fabricated from  steel, or built in place from wood materials for shoring, stringers and bracing.  If an excavation is more than 3 metres deep, the risk of injury to workers increases  dramatically. It is therefore mandatory that any temporary supporting structure be  designed and certified by a professional engineer. The engineer’s specifications must  indicate all details related to the design, including the type and grade of materials to be  used and the calculated loads the structure is designed to support. Page 706 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-22 Subsection 456(3) Where an excavation could affect an existing foundation, the foundation must be  supported by a temporary protective structure. The structure must be designed,  constructed and installed in accordance with the specifications of a professional  engineer. This extra precautionary measure reduces the risk of injury to workers  working near the foundation, as well as the risk to persons in or near the structure  supported by the foundation.  Section 457 Alternative to temp orary protective structures Subsection 457(1) Instead of complying with section 456, this section permits an employer to use shoring,  stringers and bracing constructed of lumber (see Figure 32.14) that complies with  Schedule 9, or alternate materials, in trenches 1.5 metres to 6 metres deep. If alternate  materials are used, they must possess equal or greater properties than those of lumber.  For ease of reference, Schedule 9 is shown as Table 32.2.  Exterior grade plywood can be installed as a substitute for 38 millimetre shoring  elements if the plywood meets the requirements of either of the two referenced CSA  Standards.  Figure 32.14 Trench protected by shoring Page 707 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-23 Table 32.2 Shoring component used in excavations, trenches, tunnels and underground shafts (appears in the OHS Code as Schedule 9)   Uprights Stringers Cross-braces Soil type Depth of excavation (metres) Minimum dimensions (millimetres) Maximum horizontal spacing (millimetres) Minimum dimensions (millimetres) Maximum vertical spacing (millimetres) Minimum dimensions (millimetres) Maximum spacing (millimetres) Width of trench Vertical Horizontal Less than 1.8 metres 1.8 to 3.7 metres Hard and compact 1.5 to 3.0 38 x 235 1800 89 x 140 1200 89 x 89 140 x 140 1200 1800 More than 3.0 to 4.5 38 x 235 1200 89 x 140 1200 89 x 140 140 x 140 1200 1800 More than 4.5 to 6.0 38 x 235 10 140 x 140 1200 140 x 184 140 x 184 1200 1800 Likely to crack or crumble 1.5 to 3.0 38 x 235 1200 89 x 140 1200 89 x 140 140 x 140 1200 1800 More than 3.0 to 4.5 38 x 235 900 140 x 140 1200 140 x 140 140 x 184 1200 1800 More than 4.5 to 6.0 38 x 235 10 140 x 184 1200 140 x 184 140 x 184 1200 1800 Soft, sandy or loose 1.5 to 3.0 38 x 235 10 140 x 140 1200 140 x 140 140 x 184 1200 1800 More than 3.0 to 4.5 38 x 235 10 140 x 184 1200 140 x 184 184 x 184 1200 1800 More than 4.5 to 6.0 38 x 235 10 184 x 184 1200 140 x 184 184 x 235 1200 1800 Page 708 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-24 Subsection 457(2) Mechanical devices such as screw jacks and hydraulic equipment can be used in place of  the shoring, stringers or bracing described in Schedule 9. The devices must be at least  equivalent in strength and reliability to the shoring, stringers or bracing.  Subsection 457(3) The use of stringers in trenches less than 2.4 metres deep in “hard and compact soil” is  optional.  Subsections 457(4) and 457(5) Where there is a risk of additional stress, vibration or weight being placed on the walls  of a trench (see Figure 32.3), additional protection certified by a professional engineer  must be used. In assessing the risk to workers, the employer must consider any of the  following being placed, passing by, or working within a distance equal to the depth of  the trench:  (a) vehicular traffic;   (b) machinery, which may include road compaction equipment or compaction  equipment used during backfill activities close to the excavation; and  (c) heavy object(s).  Additional protection is also required to compensate for the stress, vibration or weight  resulting from the trench being adjacent to, or abutting, a building or other structure.  Section 458 Installation of shoring, stringers or bracing Subsection 458(1) The greatest potential for worker injury exists at the bottom of a trench having  unsupported walls. To reduce the likelihood of being injured by a trench wall collapse,  workers must use a ladder and install shoring, stringers or bracing downward from the  top of the trench, installing each brace in descending order.  Following this sequence, workers are always working in the protected zone. As the  protection is installed, workers progress downward until the bottom of the trench is  reached.  Subsection 458(2) When removing shoring, stringers or bracing, workers must work in a sequence that is  the reverse of the installation sequence. Specifically, the removal sequence must proceed  upwards from the bottom of the trench so that workers are located above the zone of  greatest potential for injury. Again, a ladder must be used to keep workers above any  possible trench wall collapse. Page 709 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-25 Subsection 458(3) Workers must install and remove shoring, stringers or braces as required by subsections  (1) and (2). This means that workers must receive training in the employer’s safe work  procedures for performing the work, be made aware of the requirements of subsections  (1) and (2), and may require supervision by the employer.  Subsection 458(4) If ground conditions deteriorate to the point that it is unsafe to remove shoring, stringers  or bracing using the method described in subsection (2), the employer must develop a  removal method that does not require a worker to be in the trench. Removal methods  could involve use of equipment such as a crane, backhoe or other lifting/excavating  equipment rigged or equipped, as necessary, to complete the job safely.  Section 459 Access for powered mobile equipment Section 444 requires all excavations to be flagged and marked to prevent workers or  equipment from falling into the opening. This section deals with the access route that is  used by powered mobile equipment to enter and leave the excavation. In this case the  barrier can be of any construction that is suitable for the purpose intended, although  common practice is to use concrete blocks, a large piece of timber or even a pile of  excavated material as a berm.  Section 460 Dumping block Dumping blocks are required where equipment may back into or over a dump location.  The dumping point may include hoppers, stock piles or waste dumps. Dumps of this  type can be very high and a flip‐over or rollover could cause serious injury. To reduce  the risk to workers and their equipment, physical barriers are required to assist in  stopping.  Section 461 Underground shafts Subsection 461(1) No explanation required.  Subsection 461(2) No explanation required. Page 710 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-26 Subsection 461(3) A variety of workers and equipment is likely to be present around a location where an  underground shaft is being excavated. A means of protection must be provided to  prevent workers, materials and equipment from falling into the shaft opening. This  could involve the use of a solidly built fence, a barricade of concrete blocks, a retaining  wall, or other equally effective means.  To provide a means of worker access to each underground shaft entrance, gates not less  than 1 metre in height must be installed. The employer must ensure that the gate design,  gate operating procedures and worker practices are such that the gates are kept closed  except when being used.  Subsection 461(4) In addition to the employer having to ensure that the gates required by subsection (3)(b)  are kept closed when not in use, each worker is also responsible for keeping the gates  closed when not in use. Section 5 of the OHS Act requires each worker to take reasonable  care to protect the health and safety of himself or herself, and other workers present  while that worker is working.  Subsection 461(5) Water can introduce an unacceptable hazard since it can cause the walls or supporting  structures of an underground shaft to deteriorate. The accumulation of water must  therefore be controlled. The employer must ensure that suitable, efficient machinery or  devices are available for this purpose.  Section 462 Drilled or bored underground shaft Subsections 462(1) and 462(2) Large‐sized mechanical drilling or boring devices are sometimes used to excavate  underground shafts. Before a worker is required to enter the shaft, the employer must  ensure that protective structures have been installed. Such structures can be an installed  casing or a temporary protective structure certified by a professional engineer. The  professional engineer must certify that the installed protective structure is of sufficient  strength to resist shifting of the surrounding materials.  To prevent materials at the surface from falling into the shaft and onto workers, the  casing or temporary protective structure must be designed and constructed to extend at  least 300 millimetres above surface level. Page 711 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 32 Explanation Guide 32-27 Subsections 462(3) and 462(4) During the removal of excavated material, a worker in the belled area of an  underground shaft can be exposed to falling material unless it is possible to stand clear.  If the worker is unable to stand clear of falling material, then the worker must return to  the surface ahead of (precede) each load going to the surface.  If it is not possible to precede each load to the surface, then the worker must accompany  the load to the surface using equipment designed to do so, following written safe work  procedures prepared by the employer. Section 14 of the OHS Act requires that a report,  plan or procedures be in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is  readily available for reference by workers, the joint work site health and safety  committee and the health and safety representative, if there is one.  Section 463 Prohibition The area at the bottom of a shaft can become belled—enlarged to a greater diameter than  the designed shaft—as a result of excessive excavation, slumping or unplanned ground  failure. Such a belled area presents a major hazard to workers and additional temporary  structures must be installed before workers are allowed to enter the belled area.  Section 464 Tunnel Subsection 464(1) Temporary protective structures used to retain the walls of a tunnel while it is being  excavated must be certified by a professional engineer. This ensures that the structures  are designed and installed to prevent the walls from collapsing or caving in.  Subsection 464(2) Water can introduce an unacceptable hazard since it can cause the walls or supporting  structures of a tunnel to deteriorate. The accumulation of water must therefore be  controlled. The employer must ensure that suitable, efficient machinery or devices are  available for this purpose. Page 713 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-1 Part 33 Explosives Safety Highlights  Section 467 requires employers to prepare safe work procedures specific to the  blasting activities. Safe work procedures for the handling of pyrotechnic and special  effects devices and explosives must be based on the referenced National Fire  Protection Association (NFPA) standards. (Section 14 of the OHS Act requires that a  report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded or stored  electronic copy is readily available for reference by workers, the joint work site  health and safety committee and the health and safety representative, if there is one.)   Section 503 refers to new and revised minimum‐separation distance tables applicable  to radiofrequency transmitters and explosives. The tables distinguish between fixed  radiofrequency transmitters, such as television transmitter towers, and mobile  transmitters, such as portable two‐way radios and cellular telephones.    Section 515 permits the pre‐priming of charges during avalanche control activities.  The priming of charges is normally restricted to blasting sites. The Canadian  Avalanche Association has demonstrated that the pre‐priming of explosive charges  and their subsequent careful transport is a safe practice for avalanche control  purposes.    Section 516 presents requirements specific to oil well blasting and perforating.   Section 466 prohibits the presence of burning materials in the vicinity of explosives.  Section 517 recognizes that seismic drills operating in remote locations under cold  conditions routinely using an open flame to thaw frozen water and water pipes  required during drilling. The section therefore permits the use of an open flame  heating device during seismic drilling if the listed conditions are met.  Requirements Section 465 Application The use of explosives at a mine site is subject to specific requirements presented in  Part 36, Mining.  Section 466 Burning material The 15‐metre safe distance is intended to prevent explosives from being accidentally  detonated. Page 714 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-2 Section 467 Safe work procedures Subsection 467(1) Employers are required to prepare safe work procedures specific to the employer’s  blasting activities. Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or procedures be  in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for  reference by workers, the joint work site health and safety committee and the health and  safety representative, if there is one. Section 13 of the OHS Regulation requires the  employer to make sure that workers affected by the procedures are familiar with them  before work begins.   Where the procedures are held is dependent on the employer and the particular work  situation. In some cases, they are best held at a centralized location; at other times, they  may need to be at the work site.   Subsection 467(2) This subsection references two National Fire Protection Association (NFPA) standards  specific to pyrotechnic and special effects work. The NFPA standards are recognized  within the industry as presenting “best practices” and are often referenced by local  authorities such as fire departments when performance permits are requested.  NFPA Standard 1123, Code for Fireworks Display, applies to the construction, handling  and use of fireworks intended solely for outdoor fireworks display. The Standard  includes requirements for special firework aerial shells and equipment, site selection and  operation of the display. The Standard does not apply to the use of common (Class C)  fireworks by the general public or to the use of pyrotechnics devices in the performing  arts. The purpose of the Standard is to provide requirements for the reasonably safe  conduct of outdoor fireworks displays.  NFPA Standard 1126, Standard for the Use of Pyrotechnics Before a Proximate Audience,  applies to the use of pyrotechnics in the performing arts in conjunction with theatrical,  musical or similar productions before a proximate audience (closer to pyrotechnics  devices than permitted by NFPA Standard 1123), performers or support personnel. The  Standard applies to any indoor or outdoor use of pyrotechnics. The purpose of the  Standard is to provide requirements for the reasonable protection of pyrotechnic  operators, performers, support personnel, viewing proximate audiences, property and  buildings where pyrotechnics are used indoors or outdoors. Page 715 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-3 Section 468 Blasters Subsection 468(1) The intent of the blaster’s permit system is to set the minimum competency  requirements for workers who use explosives at a work site. The OHS Code defines the  handling of explosives to include “preparing, loading, firing, burning or destroying  explosives or detonators.”  Reflecting this definition and the requirements of this section, a worker engaged in the  preparation, firing, burning or destruction of explosives is required to either hold a valid  blaster’s permit or be under the direct supervision of a person who holds a valid  blaster’s permit. The term “direct supervision” means:  (a) the worker being supervised is under the personal and continuous visual  supervision of the blaster—the two workers must be capable of interacting with one  another on a one‐on‐one basis and must maintain visual contact with one another  throughout the performance of the work for which direct supervision is required;  and  (b) the two workers must be able to readily and clearly communicate with each other— in noisy or distracting circumstances, hand signals may be appropriate. These signals  must be clearly understood by both workers.  The employer is responsible for making sure that these requirements are met and that  blasters have a valid blaster’s permit.  Two additional situations can arise in which a worker is not required to have a blaster’s  permit:  (1) a worker transporting explosives; and  (2) a worker designated by an employer who delivers explosives to, and/or collects  unused explosives from, a blaster(s) at a work site.  The employer must ensure that the worker transporting or delivering/collecting the  explosives is competent and trained to do the work safely. The worker must also meet  all of the federal government’s requirements under the Dangerous Goods Transportation  and Handling Act and Explosives Act (Canada) when transporting explosives.  Subsection 468(2) The employer is responsible for making sure that the blasting area—the area extending  at least 50 metres in all directions from any place in which explosives are being  prepared, fired, destroyed or in which armed charges are known or believed to exist—is  under the direction and control of a blaster. A blaster has the knowledge, training and  experience required to safely direct and control activities taking place in the area. The  blaster must have a valid blaster’s permit. Page 716 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-4 Subsection 468(3) At work sites where there is more than one blaster with a valid blaster’s permit, the  employer must designate one blaster to be in charge of all blasting operations. Well‐ defined control and management of the blasting area is critical to worker safety. Specific  individuals must be designated to make decisions and be accountable for work practices  and safety at the work site. To avoid problems related to communication and  responsibility, one blaster must be designated as the “blaster‐in‐charge.”  Subsection 468(4) The blaster must have direction and control of the blasting area. All work involving  blasting must be done according to the employer’s written safe work procedures (see  section 467) and current safety regulations.  The blaster and other workers are required to use the safeguards, safety appliances,  personal protective equipment and other devices required by the OHS Code.  Section 469 Reporting incidents involving explosives As required by section 40 of the OHS Act, serious injuries or accidents must be reported  to Alberta Labour. The employer must complete an accident investigation report that is  then kept on file by the employer for a minimum period of two years.  The serious injuries and accidents that must be reported by law are those that   (a) result in death;  (b) cause a worker to be admitted to hospital;  (c) involve an unplanned or uncontrolled explosion, fire or flood that causes a serious  injury (or has the potential of causing a serious injury);  (d) involve the collapse or upset of a crane, derrick, or hoist;   (e) involve the collapse or failure of any component of a building or structure necessary  for the structural integrity of the building or structure; or  (f) Involve any injury or incident or a class of injuries or incidents specified in the  regulations.  The list of items in this subsection reflects the requirements of the OHS Act. The need for  reports is limited to those events involving an unplanned or uncontrolled explosion or  fire, whether or not any person was injured. This serves to eliminate the reporting of  minor accidents such as misfired explosives or a worker slipping and tripping while  carrying a box of explosives.  For more information  Reporting and Investigating Injuries and Incidents, Alberta Labour Page 717 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-5 Handling Explosives Section 470 Canadian guidelines To avoid unnecessary duplication of requirements among provincial and federal  regulations, this section refers to federal guidelines and standards rather than restating  their requirements. The referenced publications are available from:  Explosives Regulatory Division  Natural Resources Canada  3303 33 Street NW  Calgary, AB  T2L 2A7  Phone: (403) 292‐4766    Explosives Regulatory Division  Mineral and Metals Sector  Natural Resources Canada  580 Booth Street, 10th Floor  Ottawa, ON  K1A 0E4  Phone: (613) 948‐5200  E‐mail: ERDmms@nrcan.gc.ca    The revised Storage Standards for Industrial Explosives as published by Natural Resources  Canada came into force on May 31, 2001. The Standards update and supercede the  Revised 1982 Magazine Standards for Blasting Explosives and Detonators.  The Explosives Regulatory Division (ERD) of Natural Resources Canada, in conjunction  with the Royal Canadian Mounted Police (RCMP), has developed and adopted a  redesign of the walk‐in magazine door to ensure a higher degree of security. This new  standard makes the laminated door mandatory for walk‐in‐type magazines and  introduces many barriers to prevent a break‐in. The new door concept referred to in this  document was adopted on all new walk‐in magazines immediately upon introduction of  the standard on May 31, 2001. For existing magazine installations, it is to be phased in  over the next 5 to 10 years as a replacement, with particular emphasis in areas prone to  break and enters (B&E) or attempted break‐ins.  In the interest of security, ERD has, on the advice of the RCMP, moved from heavy‐duty  locks to high‐security locking hardware and emphasized better key control for  magazines. There will be no grandfathering on locking hardware and, thus, licensees  will have from three to five years from May 31, 2001, to upgrade to the newer, higher  security standards.  Recent ballistic threat assessment tests using readily available ammunition for hunting  have resulted in upgrading the wall thickness, particularly for the new Type 4 magazine  standards, from 5 centimetres to 7.6 centimetres for washed hard crushed gravel and to  15 centimetres for sand. In most cases, existing magazine wall construction will be  grandfathered.  With the publication of this standard, Type 2, 3, 5 and 7 magazines will no longer be  permitted as an option for new magazines built after May 31, 2001, due to inherent  weaknesses and duplication in the case of Type 7. Existing magazines built to the above Page 718 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-6 designs will need to be replaced with an appropriate magazine over the next five to  10 years depending on the risk as determined in consultation with the RCMP Bomb Data  Centre and other police authorities.  Type 9 magazines, as known now, will be phased out over a five‐year period and be  replaced with an updated design with many similarities to a Type 4 magazine.  Type 11 magazine standards have been revised and use an ISO container commonly  known as a “seacan,” which has been upgraded to include the newer door concept with  ballistic materials in the walls. This bullet‐resistant structure has many of the attributes  of the former Type 5 magazine standard plus metal studs in the walls. Magazines built  to this standard will have limited use as they are not considered an equivalent  replacement for a Type 4 or 4S steel magazine. This standard has been upgraded to  reflect the higher sensitivity of UN 1.1D classified explosives stored in northern regions,  but may also be considered for use in other parts of Canada to meet particular  circumstances.  Type 12 magazine standards have been reworded to allow more flexibility for novel  designs related to particular circumstances.  ERD has taken a fresh approach to the electrical classification for magazines, particularly  for interior lighting and recognizes the minimal hazards associated with finished  packaged products. Along the same lines, heating guidelines have been included as has  the referencing of Electronic Intrusion Alarm Systems for Magazines (ERD Bulletin  Number 45).  In the past, it has been customary for any welding shop to build a walk‐in type  magazine from the published magazine standards. With the publication of these revised  standards, the intimate details of the door design will be controlled and issued to  “approved” shops or facilities across Canada to maintain consistent quality of  construction and to limit the design details to those who have a “need to know.” As has  been the case in the past, any welding shop will be able to construct the balance of the  magazine if it so wishes.  Each magazine will now have a unique code composed of numbers/letters with a  corresponding tag installed in the magazine and noted on the licence.  Section 471 Intermittent storage Only magazines can be used to store explosives. Explosives removed from a magazine  must be returned as quickly as possible if they are not used. Explosives cannot be left in  any other location between periods of work because of the potential for them to be lost,  stolen or accidentally detonated. Page 719 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-7 Section 472 Light sources in magazines Artificial light sources such as flashlights, headlamps, vehicle headlights and lanterns  must be of such a type, or constructed or positioned in such a way, that they eliminate  the possibility of explosives contained in the magazine from being exposed to sparks,  open flames or other sources of ignition. Some of these light sources might be designed  and approved “for use with explosives.” In other cases, the light sources may need to be  positioned outside the magazine with their light shining into the magazine.  Section 473 Transporting explosives Subsection 473(1) The transportation of explosives is a federal matter. Alberta Labour does not regulate  the transportation of explosives.  Subsection 473(2) Limiting the number of persons travelling in a vehicle that is transporting explosives  and detonators reduces the number of persons at risk of serious injury in the event of an  accidental detonation.  Subsection 473(3) Electric detonators are safest to handle when their leg wires are twisted together and  shunted or grounded. Doing so prevents accidental premature ignition. The wires are to  remain shunted until the detonators are ready to be connected to the blasting circuit.  Subsection 473(4) In the event of a fire, fire extinguishers are to be used to prevent the fire from reaching  the explosives. Fire extinguishers are not intended to be used to fight a fire directly  involving the explosives. Vehicles transporting less than 25 kilograms of explosives  must be equipped with at least one fire extinguisher.  A vehicle transporting 25 to 2000 kilograms of explosives must be equipped with at least  one 10 BC fire extinguisher (the federal Explosives Act (Canada) requires one 5 BC fire  extinguisher). The increased rating for Alberta complements the new requirement for a  fire extinguisher when transporting small quantities of explosives and reflects the  greater quantity of explosives being transported. The requirement for two 10 BC fire  extinguishers when transporting more than 2000 kg of explosives is consistent with the  Explosives Act (Canada). The requirements for fire extinguishers appear in Schedule 10 of  the OHS Code, shown below as Table 33.1. Page 720 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-8 Table 33.1 Fire extinguisher requirements (appears as Schedule 10 in the OHS Code) Quantity of explosive Quantity and type of fire extinguisher required < 25 kilograms 1—5 BC fire extinguisher required 25 kg to 2,000 kilograms 1 (minimum)—10 BC fire extinguisher > 2,000 kilograms 2 (minimum)—10 BC fire extinguishers   Section 474 Oldest used first Over time, some types of explosives can deteriorate and become less effective. To limit  the likelihood of explosives being kept in storage for extended periods of time and being  allowed to deteriorate, an “oldest first”—older explosives should be stacked in front of  newer ones—practice must be followed. This ensures constant turnover of explosives  that limits how long they are stored before being used.  Section 475 Deteriorated or damaged explosives Deteriorated or damaged explosives must not be used in any blasting operation. Blasting  operations may be ineffective with such explosives and damage may make the  explosives unnecessarily dangerous during handling. Deteriorated or damaged  explosives must be destroyed or disposed of safely by a blaster.  Section 476 Unused explosives Unused explosives, fuse assemblies or detonators must be stored in accordance with the  OHS Code. These products must be destroyed or disposed of according to the  manufacturer’s recommendations by a blaster having a valid blaster’s permit.   Section 477 Appropriate quantities The purchase and selection of charge sizes and the removal of appropriate quantities of  explosives from the magazine should be based on the tasks being undertaken. This  reduces the likelihood of larger charges being partitioned and excess explosives having  to be returned to the magazine. This also eliminates unnecessary handling and reduces  the possibility of an incident. Page 721 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-9 Section 478 Cutting or piercing The requirements are intended to reduce the possibility of unintentional detonation  caused by a spark created in the work area.  Section 479 Cartridge explosives The outer cover of cartridge explosives provides a protective barrier and a means of  preventing granular explosives from spilling. Both the employer and the worker are  responsible for ensuring that safe practices are followed and outer covers are not  removed.  Section 480 Tools Crimping tools continue to be used in some explosives operations. Where this is the  case, the employer must provide the tools and a safe location in which fuse cutting can  be performed.  Section 481 Priming Charges must be primed as close to the site of their detonation as possible. This reduces  or eliminates unnecessary handling of a charge that has been primed, limiting the  possibility of injury from unintended detonation. No more explosive than is required to  perform the work should be removed from the magazine. This eliminates unnecessary  handling and reduces the possibility of an incident.  To prevent the unintended detonation of stored explosives, charges must not be primed  in any location where explosives are stored.  Primed charges must not be assembled in advance of the hole drilling operation. Only  one charge must be prepared and loaded at a time prior to moving to the next hole.  Section 482 Length of safety fuse assemblies This section requires safety fuse assemblies to be at least 1 metre long. Workers must not  cut the fuse to a shorter length. Safety fuses must be of sufficient length to permit easy  connection and allow enough time for the blaster to retreat to a safe location.  Section 483 Detonators The timing, delay and blasting characteristics of detonators can vary. Requiring all  detonators to be produced by the same manufacturer ensures performance consistency  and effective blasting operations. Page 722 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-10 Section 484 Storms An electrical or severe dust storm can develop sufficient electric energy in the air to  initiate susceptible unshunted electric detonators. Both the employer and the blaster are  responsible for suspending blasting operations during or upon the approach of such  storms.  Section 485 Drilling location The requirement is intended to prevent the detonation of explosives remaining in a hole.  Section 486 Bootleg A bootleg is a portion of a drill hole or bore hole that has not been destroyed after  detonation of an explosive charge. It may or may not contain explosives. Examination of  the bootleg helps to determine if it contains explosives that could cause problems.  When a misfired explosive is discovered in a bootleg, it must be blasted to eliminate it  from detonating unexpectedly at some future time.  Section 487 Size of drill hole Excessive insertion force may cause unintended detonation of the explosive charge.  Section 488 Prohibition Looking directly into a drill hole or borehole during loading operations is a dangerous  practice. If an explosive detonates unexpectedly, some of the blast energy will be  directed upwards, potentially injuring any person looking down into the hole.  Section 489 Unwinding detonator leg wires To prevent misfires resulting from damaged leg wires, leg wires must be unraveled or  unwound slowly.   Section 490 Static electricity This requirement is intended to remind employers and blasters that care must be taken  to minimize static build‐up during the handling of explosives. Methods of limiting static  build‐up include static drain traps, work surfaces covered with static‐free of static‐ dissipating materials and workers using static discharge wrist straps connected to  ground. Page 723 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-11 Section 491 Tamping explosives Loading or tamping poles and fittings must be made of non‐sparking anti‐static  materials so they do not become a source of ignition.  Limiting tamping force reduces the likelihood of unintended detonation and damage to  explosives during loading.  Section 492 Sequential firing If charges are not fired properly in sequence, loaded holes can be cut off and result in  misfired charges. This unnecessarily complicates the blasting operation and must be  avoided.   Section 493 Detonation within 30 days The time limit is intended to make sure that the charged holes are not forgotten and that  the charges themselves remain effective and are not allowed to deteriorate.  Section 494 Detonator leg wires These requirements reflect current best practices in the seismic industry. They are  applicable to all circumstances where public access to exposed leg wires may be an  issue.  Section 495 Testing detonators and circuits Subsection 495(1) Verifying proper operation of the detonator and complete firing circuit ensures that  there are no broken wires or short circuits and the resistance of the circuit is compatible  with the capacity of the power source. In the event of a misfire, section 509 requires that  the worker wait for a period of 10 minutes before approaching the misfire. Doing so  prevents the worker from being injured by a slow‐to‐fire electric detonator. Testing each  detonator and its firing circuit detects suspect detonators and avoids the 10‐minute  waits associated with a misfire.  Subsection 495(2) Standard ohmmeters or multimeters cannot be used for testing blasting circuits because  they can introduce a test current capable of unintentionally and unexpectedly  detonating the detonator under test. As written, this section does permit the use of  alternate test instruments as long as they are “designed for use with detonators.” Either  the product’s manufacturer or a professional engineer can confirm that a particular test  instrument is appropriate for use with detonators. Page 724 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-12 Section 496 Damaged leads and wires A damaged wire will not activate the charge because current is unable to pass through  the wire to the charge. The result will be a misfire that could have been prevented.  Section 497 Connecting dow n lines to trunk cords This requirement is intended to reduce the likelihood of unintended detonation and  damage to down lines and trunk cords.  Section 498 Community protection Protecting people and property from injury and damage is extremely important. This  can be done by limiting explosive charges, using suitable protective devices in the  blasting area to limit the movement of debris and restricting access to the blasting area.  Both the employer and blaster are responsible for ensuring that appropriate precautions  are taken.  Section 499 Safe distance The minimum safe distance recognized as an industry‐wide practice in seismic blasting  operations is 30 metres. Unlike other industries, charge size and depth remain relatively  constant, permitting the use of a single safe working distance.  In the case of operations involving pyrotechnics and special effects, the distances cited in  the referenced NFPA standards must be followed.  Section 500 Stray electric currents Stray electric currents can result from differences of potential (voltage) within a blasting  area, inadequate grounding, or induced currents resulting from electromagnetic  radiation. Both the employer and blaster must ensure that precautions are taken to  prevent premature detonation caused by stray electric currents.  Section 501 Overhead power line In an electric blasting system, electromagnetic radiation may introduce sufficient electric  current to prematurely initiate detonation devices. The 60 metre distance is intended to  limit this possibility.  Use of the term “overhead power line” makes this requirement very specific, eliminating  the possibility of cable TV and telephone lines incorrectly restricting blasting operations. Page 725 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-13 Section 502 Above-ground charge This requirement is intended to prevent injury and damage to persons and property.  Section 503 Radiofrequency transmitters Subsection 503(1) Table 2 of Schedule 10 presents minimum separation distances between explosives and  fixed radiofrequency transmitters based on transmitter power. Table 3 presents  minimum separation distances between explosives and mobile radiofrequency  transmitters and cellular telephones. Both tables are based on information appearing in  the Safety Guide for the Prevention of Radio Frequency Radiation Hazards in the Use of  Commercial Electric Detonators (Safety Library Publication No. 20), December 2011,  published by the Institute of Makers of Explosives.  Subsection 503(2) Safety is best assured when detonators are shunted. Communications transmissions are  permitted within the minimum separation distance limits specified by Table 2 or Table 3  of Schedule 10 as long as the detonator leg wires are shunted.  Subsections 503(3) and 503(4) These requirements recognize that:   (a) cellular telephones present a potential hazard as the radiofrequency energy they  transmit may cause unexpected detonation of electric blasting detonators; and  (b) cellular telephones transmit signals at periodic intervals to their network, even when  on one is speaking into the telephone. In contrast, portable two‐way radios transmit  only when the push‐to‐talk button is depressed.  Section 504 Length of fuse assembly As required by section 482, a safety fuse assembly must be at least 1 metre long. It must  also protrude from the borehole and be long enough to allow the blaster to reach a safe  location after igniting the safety fuse.  Section 505 Blasting machine Subsections 505(1) and 505(2) Blasting machines have safety features that reduce the likelihood of unintentional  detonation of explosives. Many blasting machines incorporate circuit test features that  check the continuity of the blasting circuit to ensure that a successful detonation occurs. Page 726 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-14 A battery or system of batteries is in general an unsafe alternative to a blasting machine  and its use is prohibited for electric blasting.  Subsection 505(3) While compact blasting machines are available for field use, batteries are far less  expensive and their use for detonating unrecoverable explosives is permitted. Because  charge sizes and hole depth are relatively uniform, seismic activities can rely on a  minimum safe working distance when such activities are conducted. The exemption is  restricted to the seismic industry.  Section 506 Shunting the firing line When the controls of a blasting machine are set to their safe or unarmed position, the  firing line to which it is connected is effectively shunted. This is functionally equivalent  to the firing line being shunted by hand.  Section 507 Loaded hole During seismic blasting and drilling operations, loaded holes are a natural consequence  of preparing an area for detonation. Operationally, it is impractical to post clearly visible  signs around loaded holes and is unnecessary when other safety conditions are met.   Section 508 Standards No explanation required.  Section 509 Misfire waiting period This requirement reflects current best practices. In some cases, the manufacturer, based  on the specific safety fuse assembly and delay detonators in use, recommends intervals  that differ from the 10 and 30 minute intervals stated. In these cases, the manufacturer’s  recommendations must be followed.  Section 510 Withdrawing misfire During oil well blasting and perforating operations, misfired perforating guns  containing undetonated charges can be retrieved, repaired and returned to the hole.  Section 511 Destroying a misfire Blasters are given the opportunity to assess local conditions to determine if blasting a  misfire is both possible and practicable. If it is, then the blaster is directed as to where  the second charge is to be placed. Page 727 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-15 Section 512 Abandoned charge Subsection 512(1) Charges must not be abandoned if they can be safely detonated. By extension, charges  that cannot be safely detonated can be abandoned but the conditions stated in  subsection (2) must be met.   Subsection 512(2) Certain conditions must be met when a misfire or unfired charge is abandoned. Unless  they can be safely removed or detonated, misfired explosives are left in the ground, their  lead wires cut and buried beneath the surface and the location of the misfire marked.  Shunting of misfires is not necessary and the wires must be hidden below surface to  prevent entanglement with people, animals and machinery.  The company that placed the misfire or unfired charge in the drill hole, i.e., “the  employer responsible for detonating the explosive charge,” must keep a permanent  record of its location and the charge.  Section 513 Removal of waste Waste materials may have residues of explosives on them. Such residues are capable of  detonating under the appropriate conditions, potentially injuring persons or damaging  property. All waste materials must be removed from the blasting area prior to the area  being abandoned.  Section 514 Loss or theft Both the RCMP and the Chief Inspector of Explosives must be informed of suspicious  incidents involving the loss or theft of explosives.  Section 515 Avalanche control Subsection 515(1) The special needs of avalanche control have resulted in the inclusion of separate, specific  requirements in the OHS Code. Unless stated otherwise, all other requirements of the  OHS Code also apply to avalanche control activities.  Subsections 515(2) and 515(3) The Canadian Avalanche Association has demonstrated that the pre‐priming of  explosive charges and their subsequent careful transport is a safe practice for avalanche  control purposes. Hand deployment of charges takes place from helicopters, with Page 728 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-16 avalaunchers, during cornice blasting and along long and narrow ridgelines under  conditions that can make on‐site priming difficult and dangerous.  Subsection 515(4) This requirement is intended to prevent primed charges and lighters from coming  together and detonating unintentionally. It is a safety precaution required because the  charges are pre‐primed.  Subsection 515(5) Because of the difficult circumstances and conditions under which avalanche control can  take place (poor weather, from a helicopter, etc.), added safety precautions are required.  Section 516 Oil well blasting Subsection 516(1) No explanation required.  Subsection 516(2) Alberta Labour recognizes the Perforating Industry Code of Practice as a set of practices  approved by a Director of Inspection.  The Petroleum Services Association of Canada (PSAC) publishes the Perforating Industry  Code of Practice (Code) which defines safety standards applicable to the perforating  industry. Compliance with the Code is a condition of the operating license issued by  Natural Resources Canada (NRCan), Explosives Regulatory Division and applies to both  PSAC and non‐PSAC members. The Code is updated as necessary by provincial and  federal representatives to promote industry best practices. Because of NRCan’s reliance  on the Code for regulatory purposes, NRCan has final approval of any revisions prior to  publication. NRCan conducts annual, unannounced inspections of license holders,  basing their inspection on the requirements of the Code.  The purpose of the Code is to inform personnel in the perforating sector of safety  standards applicable to their business. The Code includes:  (a) storage requirements—explosives in a magazine, loaded perforating guns and  during transportation on motor vehicles;  (b) safe shop handling procedures—in loading and charging area;  (c) standard operating procedures—for the preparation, handling, loading and disposal  of explosives;  (d) emergency procedures and reporting—of incidents involving explosives, vehicle  breakdowns and the theft or loss of explosives; and  (e) firefighting procedures—for shop or vehicle fires. Page 729 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-17 Copies of the Code of Practice can be purchased by contacting PSAC.  Subsections 516(3) and 516(4) In oil well blasting and perforating, loaders handle stable charges when loading  perforating guns at the workshop and do not handle detonators. As a result, this section  exempts loaders from having to hold a valid blaster’s permit. However, the employer  continues to be responsible for ensuring that loaders are competent at their work and  have access to a blaster whenever assistance is required. Access to the blaster can  include telephone and portable two‐way radio.  The task of “arming” perforating guns is restricted to blasters having a valid blaster’s  permit.  Subsection 516(5) Tubing Conveyed Perforating (TCP) is a method of operating perforating guns that are  run on pipe, including tubing strings, drill pipe and coiled tubing. TCP guns are fired by  dropping a drop bar or can be pressure activated once in position.  Regardless of the initiation method, all detonation of explosives and the retrieval of a  perforating firing system (including perforating gun or down hole tool) from the well  bore must be conducted by a blaster with a valid Alberta blaster’s permit.  For any TCP operation, the following procedures are expected to be observed by the  employer.  (1) A licensed blaster, employed by the company providing the TCP service, must arm  the TCP system.  (2) The dropping of a TCP Drop Bar must be performed by a licensed blaster employed  by the company providing the TCP service.  (3) In the event of a suspected misfire or the lack of a positive indication of a  mechanically activated TCP firing system, every effort must be made to retrieve the  Drop Bar. A licensed blaster must be on site before and while the gun is removed  from the well bore.  (4) In the event the Drop Bar cannot be successfully retrieved, then procedures  developed by the manufacturer of the TCP system, the company providing the TCP  services and the operator of the well site must be followed before removing the  tubing from the well bore.  Subsection 516(6) During oil well perforation activities, perforating guns failing to detonate are removed  from the drill hole, disassembled and the problem(s) corrected. During this time, it may  be impractical for a perforating gun to be connected to the blasting machine. Page 730 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 33 Explanation Guide 33-18 Subsection 516(7) A blaster must ensure that if an armed device is at the surface, all electronic and power  devices within 20 metres of the armed device must be turned off.  Section 517 Seismic blasting and drilling Subsection 517(1) The special needs of seismic blasting and drilling have been grouped together in this  section. Unless stated otherwise, all other requirements of the OHS Code also apply to  seismic blasting and drilling activities.  Subsections 517(2) and 517(3) Seismic blasting operations require running water when holes are drilled in the ground.  During winter operations, the only practical method of warming water tanks and valves  on seismic drills in remote locations under severe climatic conditions is to use an open  flame. Recognizing that under normal circumstances open flames are not permitted  within 15 metres of explosives but that the practice is widely followed by industry, the  listed conditions must be met so that the practice can be performed safely. Page 731 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 34 Explanation Guide 34-1 Part 34 Forestry Highlights  Section 521 requires skidders, grapple skidders and crawlers to be equipped with  operator protective structures that meet the requirements of the Society of  Automotive Engineers (SAE) Recommended Practice J1084‐APR80 (R2002), Operator  Protective Structure Performance Criteria for Certain Forestry Equipment.   Section 524 allows logging trucks to exceed their manufacturer‐specified load  weights if the listed conditions are met.  Requirements Section 518 Felling and bucking Felling is the activity of cutting a standing tree and having it fall to the ground. Bucking  is the cutting of a fallen tree into smaller segments. Limbing is the activity of cutting  limbs or branches from a tree trunk.   A falling tree must never be allowed to strike a worker. Enough space needs to be  provided so that workers can easily get out of the way when a tree falls. Workers not  directly involved in cutting down a particular tree must keep a safe distance away—at  least twice the distance of the height of the tallest tree in the area where cutting is taking  place (see Figure 34.1). This safe distance may be greater in cases where a self‐propelled  mechanized feller is used. The feller manufacturer’s instructions usually specify a  minimum distance of 100 metres.  Figure 34.1 Workers must remain at least two tree-lengths apart from each other when carrying out tree felling activities. Page 732 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 34 Explanation Guide 34-2 All trees, branches or foliage that could pose a danger to a worker must be removed  before a particular tree is cut. A notch, ¼ to ⅓ of the tree’s diameter deep, must be made  near the base of the tree. The undercut must be completely cleaned out.  Trees must fall in a planned direction and not break, slip or twist off the stump. Enough  holding wood must be left between the undercut and backcut to control the line of fall  (see Figure 34.2). Workers who fell trees by hand must use wedges to topple the tree in  the correct direction (see Figure 34.3).  Figure 34.2 Undercut, holding wood, and backcut   Figure 34.3 Use of wedge Page 733 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 34 Explanation Guide 34-3 Before bucking up a fallen tree, the worker must clear away all brush and other objects  that could get caught in the chainsaw. Doing this reduces the likelihood of the chainsaw  kicking back at the operator.  Employers must protect workers from trees that may move while being cut. Workers  must not work on hillsides directly below a faller where there is a danger of trees or logs  striking them. When working on inclines or hillsides, a worker must stand on the uphill  side to prevent being hit by a moving tree or log.  It is important that buckers determine where the tension is in a tree they are about to  buck. Doing so ensures that the tree does not spring up and towards workers once the  tension is released (see Figure 34.4).  Figure 34.4 Trees in compression and tension     Section 519 Hand felling Hand cutting of trees is not permitted during adverse weather conditions. Strong winds  and lightning in or near the immediate area could be hazardous to workers.  Section 520 Mechanized feller or limber The cabs of feller bunchers and limbers must have two exits through which an operator  can escape in case of an emergency. Both exits must function properly.  Section 521 Operator protective structures SAE Recommended Practice J1084‐APR80 (R2002), Operator Protective Structure  Performance Criteria for Certain Forestry Equipment, establishes a consistent, repeatable Page 734 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 34 Explanation Guide 34-4 means of evaluating operator protective structures (OPS) on skidders, grapple skidders,  and crawlers used to harvest trees.   OPS are structures/enclosures that minimize the possibility of operator injury from  hazards such as whipping saplings, branches, jill‐poking (spear‐like objects), and  snapping winch lines. OPS must do this without adversely affecting operator visibility,  comfort, and protection from other hazards. The Recommended Practice describes test  procedures and the minimum performance criteria that the OPS must meet.  Depending on the type of equipment, it may also be equipped with a rollover protective  structure (ROPS). See sections 270 and 271 of the OHS Code for information about ROPS.  Section 522 Road warnings Trees cannot be felled within range of a travelled road unless specific precautions are  taken. These precautions involve:  (a) placing a designated signaller (see section 191 of the OHS Code for requirements that  apply to signallers) on the road; or  (b) locating flags or warning signs at the side of the road at a distance of 30 metres to 90  metres from each approach to the place where the tree is to be felled.  Section 523 Partially cut trees A tree that has had its branches removed can be left standing. Once the trunk of a tree  has been cut however, the tree must be felled. This eliminates the possibility of the tree  falling over at some later time. A tree left standing with a cut in its trunk poses a danger  to workers.  Section 524 Logging trucks Subsection 524(1) Repealed   Subsection 524(2) Repealed   Subsection 524(3) Instead of complying with the manufacturer’s specifications as per requirements of  section 12 of the OHS Code, logging trucks that exceed their manufacturer‐specified load  weights can be operated if:  (a) a written hazard assessment meeting the requirements of Part 2 has been completed;  and Page 735 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 34 Explanation Guide 34-5 (b) controls that ensure safe operation of the logging truck have been implemented.  The assessment and controls do not need to be reviewed by a Director of Inspection  prior to being implemented. If an officer inspects a work site and considers the  assessment or controls insufficient, then the assessment and controls may need to be  reviewed by a Director of Inspection. A Director of Inspection is a member of the  professional staff of Alberta Labour, appointed by the Minister under section 42 of the  OHS Act.  To be acceptable, the hazard assessment must address each of the following topics:  (a) weight monitoring;  (b) speed monitoring and control;  (c) route control and communications;  (d) signage;  (e) driver management;  (f) truck and trailer mechanical inspection;  (g) truck and trailer maintenance; and  (h) any other factors affecting safety.  The controls used must be based on the outcome of the hazard assessment and must  ensure that workers are safe.  The Alberta Forest Products Association (AFPA) has developed a Log Truck Hazard  Assessment Checklist to help its members with this process. Non‐members can purchase  the checklist by contacting the AFPA.   Section 525 Traffic safety Subsection 525(1) All bridges, platforms and other structures used by vehicles in forestry operations must  be engineered, constructed, and maintained so that they are safe for use. It may be  necessary for these structures to be certified by a professional engineer.  Subsections 525(2), 525(3) and 525(4) Logging roads often include sections that are too narrow for two or more vehicles to  pass one another at the same time. Where this is the case, an effective traffic control  system must be installed for use by all vehicles on the road. Subsection (4) further  requires that vehicles involved in forestry operations operate with their headlights  turned on at all times. Page 737 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide 35-1 Part 35 Health Care and Industries with Biological Hazards Highlights  Section 525.2 describes requirements for safety‐engineered medical sharps.   Section 526 specifies requirements applicable to sharps containers.   Section 527 prohibits the recapping of waste needles.   Section 528 requires employers to establish policies and procedures for storing,  handling, using and disposing of biohazardous materials (Section 14 of the OHS Act  requires that a report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded  or stored electronic copy is readily available for reference by workers, the joint work  site health and safety committee and the health and safety representative, if there is  one).   Section 530 requires employers to establish policies and procedures for the post‐ exposure management of workers exposed to biohazardous material (Section 14 of  the OHS Act requires that a report, plan or procedures be in writing and a paper or  downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by workers,  the joint work site health and safety committee and the health and safety  representative, if there is one).  Requirements Section 525.1 Exposure control This section serves to remind employers and workers that worker exposure to blood  borne pathogens is a hazard that must be controlled according to the hazard elimination  and control requirements of Section 9.  Section 525.2 Medical sharps Subsections 525.2(1), 525.2(2) and 525.2(3) Safety-engineered medical sharps A “safety‐engineered medical sharp” is a medical sharp that is designed to, or has a  built‐in safety feature or mechanism that eliminates or minimizes the risk of accidental  parenteral contact while or after the sharp is used; parenteral contact means piercing  mucous membranes or the skin. Page 738 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide 35-2 Specially designed medical sharps, e.g., hollow‐bore needles, suture needles, scalpels,  etc., reduce the risk of needlestick injuries and other puncture wounds from  contaminated sharps. Self‐sheathing needles have a built‐in sheath or sleeve that extends  to cover the needle. Retractable syringes are designed so the needle can be pulled up  inside the syringe.  Needleless systems use threaded ports on IV tubing, so healthcare workers can remove  the needle from the syringe after drawing up medication, and then simply screw the  syringe directly into the port. Disposable safety scalpels have a built‐in sheath that  covers the blade between use and disposal, and suture needles for sewing tissues other  than skin are available with blunted tips.  Alberta’ OHS Act defines a work site as a location where a worker is, or is likely to be,  engaged in any occupation and includes any vehicle or mobile equipment used by a  worker in an occupation. Examples of work sites where subsections (2) and (3) may  apply include, but are not limited to:   hospitals;   ambulances;   homecare sites where a community health nurse visits;   blood collection clinics;   correctional institutes;   dental offices;   medical and dental laboratories;   health clinics, including those located in industrial facilities;   outpatient facilities (including renal dialysis clinics and cancer treatment centres);   hemodialysis centres;   drug treatment centres;   hospices;   residential care facilities;   assisted living residences;   physicians’ offices;   veterinary clinics;   naturopaths’ offices;   acupuncture clinics; and   tattoo parlours.  The requirements in subsections 525.2(2) and (3) apply to all work sites where medical  sharps are used, unless a work site party has previously applied for and been granted an  acceptance by a Director of Medical Services.  Despite subsection (2), there are times when a safety‐engineered medical sharp cannot  be used because its use is not clinically appropriate or the required safety‐engineered  sharp is unavailable in commercial markets. Page 739 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide 35-3 The person who determines that use of the required safety‐engineered medical sharp is  not clinically appropriate should have the clinical knowledge and experience necessary  to make that assessment. This person should also have expertise in the procedure in  question, as well as knowledge of the devices that are commercially available for the  procedure. The reason(s) why the device required under subsection 525.2(2) is not  clinically appropriate should be well documented for each procedure or type of  procedure where that determination is made. In some situations, it may be clinically  appropriate to use the required device even though its use in turn requires modification  of a medical procedure.  The person determining that the required safety‐engineered sharp is not available in  commercial markets should have similar clinical knowledge and a comprehensive  knowledge of what products are commercially available. A record of the suppliers and  manufacturers contacted or other information relied upon to make this determination  should be kept.  As a best practice, the availability and/or appropriateness of using a safety‐engineered  sharp should be reassessed annually, as there may be changes in commercial availability  or available technology in the intervening time.  Subsections 525.2(4), 525.2(5) and 525.2(6) Safe work procedures and training The employer must establish safe work procedures for the use and disposal of medical  sharps if a worker is required to use or dispose of a medical sharp. The joint work site  health and safety committee or health and safety representative may be involved in  developing and evaluating work procedures.  The procedures should include a discussion of:  (a) the hazards associated with the use and disposal of medical sharps;  (b) the proper use and limitations of safety‐engineered medical sharps; and  (c) procedures to eliminate accidental contact with medical sharps.  Additional relevant information can also be included as necessary.  As required by section 14 of the OHS Act, a report, plan or procedures be in writing and  a paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by  workers, the joint work site health and safety committee and the health and safety  representative, if there is one. The purpose of the procedures is to limit the possibility of  workers coming into contact with medical sharps that could cause a cut or puncture  wound. Workers must be trained in the safe work procedures so that the procedures are  understood and followed.  Workers are required to use and dispose of medical sharps in accordance with the  training they have received. Page 740 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide 35-4 Section 526 Sharps containers Biohazardous material Sharps include needles, knives, scalpels, blades, scissors and other items that can cut or  puncture the skin, and may also be contaminated with a biohazardous material.  Typically, only those workers involved in health care are thought of as being at risk of  contracting disease from biohazardous materials. However, other workers can also be  exposed to biohazardous materials. This includes workers involved in law enforcement,  workers who provide fire and rescue services, workers who work at correctional  institutions and funeral homes, and workers who function as first aiders at worksites.  The definition of “biohazardous material” in this section applies to organisms that may  cause disease in humans. In particular, it applies to pathogens that are or would be  classified by the Public Health Agency of Canada Canadian Biosafety Standard (CBS),  Second Edition (2015) as Risk Group 2, 3 or 4.  Risk Group 2 (moderate individual risk, low community risk)  A pathogen or toxin that poses a moderate risk to the health of individuals or  animals, and a low risk to public health and the animal population. These pathogens  are able to cause serious disease in a human or animal but are unlikely to do so.  Effective treatment and preventive measures are available and the risk of spread of  diseases caused by these pathogens is low.  Risk Group 3 (high individual risk, low community risk)  A pathogen that poses a high risk to the health of individuals or animals, and a low  risk to public health. These pathogens are likely to cause serious disease in a human  or animal. Effective treatment and preventive measures are usually available and the  risk of spread of disease caused by these pathogens is low for the public. The risk of  spread to the animal population, however, can range from low to high depending on  the pathogen.   Risk Group 4 (high individual risk, high community risk)  A pathogen that poses a high risk to the health of individuals or animals and a high  risk to public health. These pathogens are likely to cause serious disease in a human  or animal which can often lead to death. Effective treatment and preventive  measures are not usually available and the risk of spread of disease caused by these  pathogens is high for the public. The risk of spread of disease to the animal  population, however, ranges from low to high depending on the pathogen.   The Public Health Agency of Canada classifications also include pathogens that are  capable of causing disease in humans or animals. The definition of “biohazardous Page 741 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide 35-5 material” in this section does not apply to organisms capable of causing disease in  animals, but does include toxins produced by organisms capable of causing human  disease.  WHMIS 2015 Under WHMIS 2015, biohazardous infectious materials are classified under  Biohazardous Infectious Materials (Category 1). These materials are defined as  microorganisms, nucleic acids or proteins that cause or are a probable cause of infection,  with or without toxicity, in humans or animals. Category 1 Biohazardous Infectious  Materials include infectious materials that fall into Risk Group 2, Risk Group 3 or Risk  Group 4, as defined in subsection 3(1) of the Human Pathogens and Toxins Act; or have  been shown to be a cause or probable cause of infection or infection and toxicity in  animals.  Figure 35.1 WHMIS symbol for Biohazardous Infectious Materials (Category 1)   Employer requirements for the training, handling and use of hazardous products are  found under Part 29 of the OHS Code.  For more information  Canadian Biosafety Standard (CBS), Second Edition  Sharps container design A sharps container is a container into which sharps are placed for safe containment and  disposal. Sharps containers are made from a variety of materials, including lined  cardboard, metal and plastic. To be acceptable for use, the container must have the  following characteristics:  (1) puncture resistant—the container must be sturdy enough to prevent contained sharps  from puncturing the container during normal conditions of use and handling,  particularly when being disposed;  (2) fill line—the container must have a fill line indicating the maximum level to which  the container can safely be filled. For most containers, this should be no more than ¾  full;  (3) closable—during normal handling and disposal, contained sharps must not be able to  fall out;  (4) leakproof on the sides and bottom—this prevents any accumulated fluids from leaking  out of the container and posing a hazard to workers; and Page 742 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide 35-6 (5) labelled or colour‐coded—the container must be clearly labelled as containing sharps or  colour‐coded according to the employer’s safe work practices. Acceptable labelling  includes the universal “biohazard” symbol, the WHMIS biohazard symbol (Figure  35.1) or the word “SHARPS” appearing on the container. In all cases the label must  be clearly visible.  Many types of sharps containers are commercially available. Containers emptied of their  original contents are also acceptable for containing sharps as long as all of the above  criteria are met. If using containers that are not originally designed as sharps containers,  they must be clearly marked to indicate that they are storing sharps.  In terms of safe use practices, sharps containers should  (a) not be filled to more than ¾ of their maximum capacity—this prevents injuries due  to overfilling;  (b) be upright during all times of use—to prevent spills and leaks;  (c) not be emptied into another container and the original sharps reused—this exposes  workers to an unacceptable hazard for injury; and  (d) have their lids in place—this prevents spills and limits access to the collected  materials. Immediately before a sharps container is removed or replaced, its lid must  be secured in place to prevent the contents from spilling or sticking out during  handling, storage, transport or shipping. Some lids may need to be securely taped in  place.  The employer is responsible for providing sharps containers, making sure they are easily  accessible, located as close as reasonably practicable to where sharps are used, and  making sure that workers use the containers. Locating sharps containers close to the  point of use encourages their immediate use and reduces or eliminates the need for  workers to carry contaminated sharps. Sharps containers should be checked regularly,  and securely disposed of when ¾ full.  Point of use placement also helps to reduce the likelihood of the contaminated sharp  being placed into a pocket for later disposal, or left in bedding materials, only to be  unexpectedly found later. It may be appropriate to place sharps containers in locations  such as health care facility laundry areas where sharps can be reasonably expected to be  found.  While the employer must provide sharps containers, workers must use them. Workers  should plan ahead how they will safely handle their sharps, including disposal into a  sharps container.  For more information  CSA Standard Z316.6‐14, Sharps Injury Protection ‐ Requirements and Test Methods ‐  Sharps Containers   CSA Standard Z317.10‐15, Handling of Health Care Waste Materials Page 743 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide January 2020 35-7 Section 527 Recapping needles Many injuries, known as needlesticks, occur when used or waste needles are recapped.  Needlestick injuries can expose workers to a number of bloodborne pathogens that can  cause serious or fatal infections. The pathogens posing the most serious health risks are  (a) Hepatitis B virus (HBV);  (b) Hepatitis C virus (HCV); and  (c) Human immunodeficiency virus (HIV)—the virus that causes Acquired Immune  Deficiency Syndrome (AIDS).  A waste needle is a needle that is no longer being used for clinical purposes, and one  that can go directly into a sharps container for disposal. There may be situations in  clinical practice where a needle may be used for multiple injections but is still in use in  between injections, and not yet a waste syringe (e.g., giving local anesthetic, where an  initial dose is given, and an additional dose may be needed if the patient is not  completely anesthetized). While the syringe is in use, the general hazard assessment and  control provisions in Part 2 of the OHS Code would apply, along with the requirement  for an employer to establish policies and procedures for working with biohazardous  materials under subsection 528(1) of the OHS Code.   Any person who comes in contact with a waste needle is at risk, including nursing staff,  lab workers, emergency and public safety workers, doctors and housekeepers. The  needles that usually cause needlestick injuries are hypodermic needles, blood collection  needles, suture needles, dental needles and needles used in the delivery of intravenous  (IV) fluids.  Waste needles must not be recapped and should be discarded immediately in an  appropriate sharps container. It is not safe to carry an uncapped needle.  Employers can reduce needlestick injuries by prohibiting the recapping, bending, or  cutting of needles. The employer is responsible for ensuring that waste needles are not  recapped. Workers must not recap waste needles.  Section 527.1 Recapping needles at a farm or ranch Repealed AR 182/2019 s3  Section 528 Policies and procedures The employer must establish policies and procedures dealing with the storage, handling,  use and disposal of biohazardous materials. As required by section 14 of the OHS Act, a  report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded or stored electronic  copy is readily available for reference by workers, the joint work site health and safety Page 744 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide January 2020 35-8 committee and the health and safety representative, if there is one. The procedures in  particular should take into account the educational level, literacy and language of the  workers to whom the procedures apply.  Section 529 Limited exposure The employer is required to keep worker exposure to biohazardous materials as low as  reasonably practicable. The results of the employer’s hazard assessment should provide  direction as to where and how worker exposure can be minimized or eliminated.  Section 7 of the OHS Code requires an employer to assess a work site to identify existing  or potential hazards before work begins. Where workers may be occupationally exposed  to biohazardous materials, the assessment must include exposure to biohazardous  materials as one of the assessed hazards. As required by Section 14 of the OHS Act, a  report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded or stored electronic  copy is readily available for reference by workers, the joint work site health and safety  committee and the health and safety representative, if there is one.   The purpose of the hazard assessment is to determine the jobs, tasks and procedures for  which exposure to a biohazardous material is possible and to evaluate the likelihood  that such exposure will occur. The factors to be considered vary with the work site and  the type of biohazardous material to which workers are potentially exposed. It is only  necessary to assess work where there is potential for exposure.  When evaluating the potential for exposure, the following sources of information should  be considered:  (a) the employer’s first aid records and incident or accident investigation reports—these  may help to determine what type of injuries are occurring, where they are occurring,  and perhaps the causes of those injuries;  (b) WCB claims—these may help to determine what type of injuries are occurring,  where they are occurring, and perhaps the causes of those injuries;  (c) injury performance data for similar industries, injury performance of other  employers in the same area, and industries dealing with the same client group; and  (d) information available from agencies such as Alberta Health, Alberta Health Services,  Health Canada, the Canadian Centre for Occupational Health and Safety (CCOHS),  the U.S. Occupational Safety and Health Administration (OSHA), the U.S. National  Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH).   Where a joint work site health and safety committee or health and safety representative  exists, the employer must involve the committee or representative, as appropriate, in the  performance of the hazard assessment and in the control or elimination of those hazards  identified by the hazard assessment. The results of the hazard assessment must be  communicated to those workers affected by its findings. Page 745 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide January 2020 35-9 Section 9 of the OHS Code requires employers to take measures to eliminate the hazard  or, where elimination is not reasonably practicable, control the hazard.   Figure 35.2 summarizes the hierarchy of control that must be followed.  Figure 35.2 Hazard elimination or control flowchart If the hazard cannot be eliminated or controlled by the use of engineering controls If the hazard cannot be eliminated or controlled by the use of engineering or administrative controls If the hazard cannot be eliminated or controlled by use singly of engineering controls, administrative controls, or personal protective equipment Engineering Controls Engineering controls reduce worker exposure to biohazardous materials by either  removing or isolating the hazard, or isolating workers from exposure. Examples of  engineering controls include  (a) sharps containers;  (b) safety‐engineered medical sharps;  (c) splatter guards;  (d) mechanical waste compacting systems;  (e) biological safety cabinets; or  (f) mechanical pipetting systems in laboratories.  Where reasonably practicable, the employer must use engineering controls The employer must use administrative controls that control the hazard to a level as low as reasonably achievable The employer must ensure that appropriate personal protective equipment is used The employer may use a combination of engineering controls, administrative controls or personal protective equipment that results in a greater level of worker safety than if each was used singly Page 746 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide January 2020 35-10 Administrative controls Administrative controls reduce the likelihood of worker exposure to biohazardous  materials by altering the way a task is performed. Examples of administrative controls  include  (a) hand washing immediately after removal of gloves and as soon as possible after skin  contact with biohazardous materials;  (b) disposing of contaminated sharps immediately after use in a readily available sharps  container;  (c) immediately cleaning up spills of biohazardous materials with equipment and  supplies appropriate to the type and quantity of material spilled;  (d) prohibiting the recapping of waste needles; or  (e) preventing the storage of food and beverages in refrigerators or freezers where  biohazardous materials are present.  Personal protective equipment Personal protective equipment (PPE) should only be used once engineering and  administrative controls, alone or in combination, have been unable to eliminate or  control a particular hazard. PPE should always be thought of as the last line of defense,  the “last resort.”  PPE should not be used as a substitute for engineering and/or administrative controls.  PPE is designed to create a barrier against workplace hazards. Readers are referred to  Part 18 of the OHS Code for information describing employer and worker duties  involving PPE.  The OHS Code does not specify the type of PPE required for all work site circumstances.  The choice of what type of PPE is required must be based on the specific exposure  circumstances found at the work site. Examples of appropriate PPE may include gloves,  gowns, puncture‐proof footwear, laboratory coat, coveralls and booties, faceshield,  splash goggles, resuscitation barrier, eye protection and respirator. For airborne or  aerosolized exposure to biohazardous material, an approved and appropriately fitted  particulate respirator may be required.   A worker must not fail to use PPE simply because  (a) the patient is perceived to be “low risk”;  (b) a respirator will frighten the patient;  (c) exposure time will be “short”; or  (d) the gloves provided are either too large, decrease the sensation of touch and/or  hinder the ability to work. Under these circumstances, gloves appropriate to the  worker and task have not been provided. Page 747 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 35 Explanation Guide 35-11 Section 530 Post-exposure management Employers are required to have policies and procedures describing employer and  worker responsibilities in the event that a worker is exposed to biohazardous material.  As required by Section 14 of the OHS Act, a report, plan or procedures be in writing and  a paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by  workers, the joint work site health and safety committee and the health and safety  representative, if there is one.  In case of an exposure, including needlesticks and other sharps‐related injuries, the  employer needs to ensure that first aid and medical attention are available to the worker.  Details of the exposure need to be recorded, the significance of the exposure assessed,  and timely follow‐up medical care available to the worker. If the employer has WCB  coverage, the policies and procedures should incorporate WCB reporting requirements.  For harmful exposures, follow‐up actions may include making arrangements for  confidential post‐exposure counseling, medical evaluation, or medical intervention by a  qualified person. It is important that workers have prompt access to medical evaluation,  as some decisions about post‐exposure management are time‐sensitive.  Workers need to be aware of the procedures they must follow to obtain immediate first  aid. Incidents of exposure to biohazardous materials must be reported as soon as  possible to a supervisor and first aid attendant, and recorded in the first aid record. If a  worker sustains an injury that meets the criteria in section 40(2) or 40(5) of the OHS Act,  the employer or prime contractor must report the incident to a Director of Inspection.  Several Occupational Health and Safety publications provide more detailed information.   For more information  Immunizations for Worker Exposure, OHS Bulletin, Government of Alberta   Blood and Body Fluid Exposure (BBFE) Resources for Healthcare Professionals Page 749 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-1 Part 36 Mining Highlights  Section 546 requires the number of mine rescue teams to be related to the number of  workers underground.    According to section 573(1), an employer requires approval from the Director of  Inspection with responsibility for mines when the gross vehicle weight (GVW) of a  rubber‐tired, self‐propelled machine is more than 32,000 kilograms. However, the  Director retains the right to request that an employer have tested and approved by  the Director any rubber‐tired, self‐propelled machine at a mine site. Any machine  approved under the Traffic Safety Act is approved for use in a mine.   Section 573(3) allows rubber‐tired, self‐propelled machines to exceed their  manufacturer‐specified load weights if the listed conditions are met.   Section 648 requires that machinery directly involved in loading an explosive is  allowed to operate within 8 metres of a hole being loaded with explosive. The  distance has been reduced from 15 metres.   Section 692 requires underground storage of rescue breathing apparatus.   Section 693 allows employers to search workers entering an underground mine for  prohibited means of ignition, e.g., lighters, matches, etc.   Section 731 lowers allowable flammable gas concentrations to 40 percent of their  lower explosive limit (LEL) from 50 percent of their LEL.  Requirements Section 531 Application This Part of the OHS Code applies only to mines and mine sites. Special rules, not  applicable elsewhere in the OHS Code, apply in this Part.  Section 532 Building safety Employers must control the accumulation of dust in mine site buildings so that dust  does not create a hazard to workers. Part 4 of the OHS Code covers concerns with  exposure to coal dust in greater detail.  Dust itself is hazardous if it accumulates because it can create health problems for  workers who inhale it. Fires and explosions can also result if an ignition source such as a Page 750 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-2 spark from a piece of equipment is introduced. There have been several examples of coal  dust explosions in plant galleries containing conveyors. Depending on the dryness and  temperature at which coal leaves the dryer, its dust can pose a real threat of creating an  explosion.  The variables in a possible dust explosion generally include the concentration and  explosivity of the dust, dryness, sources of ignition and the spontaneous combustion  characteristics of the material. The cleaner a plant or facility is kept, the less likely dust  will present a hazard to workers.  Section 533 Mine plans The need for detailed, up‐to‐date work site plans has been established by experience.  The availability of such information helps officers, mine managers and workers fulfill  their respective roles and responsibilities. The importance of such information being  readily available is particularly evident during an emergency. The information helps in  (a) mounting an effective rescue operation, particularly underground;  (b) decision making;  (c) monitoring the operation;  (d) having a better appreciation of the mineral deposit and related problems; and  (e) identifying possible impacts of mine operations on pipeline or utility corridors.  It is important that mine plans be current, accurate and comprehensive. The  requirements listed in this section represent the minimum and include both historic and  current mine workings, geology, land ownership and other relevant activities affecting  the mine.   Mine plans support effective safety planning so they must include major surface features  such as bodies of water, unconsolidated deposits, transportation and utility corridors,  etc. A specific feature that can threaten mine safety and therefore needs to be included is  the presence of exploration holes drilled for any purpose in or through the deposits  mined or to be mined. These could contain fluids which, if mined through, could  unexpectedly flow into the mine workings. Disasters can be avoided by requiring that  such hazards be clearly marked on mine plans. At Lake Peineur, Louisiana, U.S., in 1986,  a salt mine was flooded when an unknown oil/gas exploration borehole drilled through  the bottom of a lake.  An example of a detailed mine site plan is provided in Figures 36.1 and 36.2. Figure 36.1  shows the buildings and general working of the site; Figure 36.2 shows the direction and  inclination of the strata being worked. When mining multiple seams or ore bodies,  separate plans need to be kept for each one, together with one master plan showing how  the different workings are related to each other, both vertically and horizontally. Page 751 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-3 Figure 36.1 General mine site plan Figure 36.2 Operations plan   It is important to keep all mine plans up‐to‐date to support effective decision making.  No longer than three months can lapse between surveys of an active mining operation.  This is a minimum requirement and, depending on the rate of mining, more frequent  surveys may be appropriate to keep plans up‐to‐date. To help with updating plans,  areas that have been mined within one month of the most recent survey may be  sketched in to indicate the most recent changes.  Section 534 Record retention Records of equipment inspections and incidents prove invaluable as one of the tools  used in assessing the condition of equipment. Well‐kept records can help prove that Page 752 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-4 equipment has been approved as capable of operating safely within the parameters for  which it was designed.   In case of an incident or equipment failure, records can help pinpoint causes and trends.  Repeat incidents or equipment problems can indicate design problems. Record keeping  is useful in developing strategies and action plans for improving the overall safety and  productivity of a mine.  Section 535 Excavation Subsection 535(1) Safe distances must be maintained while approaching any boundary of an operating  property and other facility.  Subsection 535(2) To meet the requirements of this subsection, designers of the walls of an excavation  must consider both the eventual deterioration of the walls during the life of the mine as  well as their final location when the mine is abandoned.   Section 536 Open stockpiles Effective design and operation of open stockpiles relies on engineering principles that  address the potential instability of the stockpile.  To ensure stability, stockpile design and construction should address the geotechnical  behaviour and physical dimensions of the stockpile, chemical properties of the waste  rock, location of the water table, and the permeability, size and strength of the rocks or  other materials in the stockpile. Stockpile areas should be marked for hidden hazards,  e.g., those associated with potential surface collapse into hidden cavities and voids that  may be present close to the surface of the stockpile.  Section 537 Dust from drills Subsection 537(1) Dust generated by drilling operations must be controlled to minimize related health and  safety risks. Control is generally done in two ways. The primary method is the use of a  wetting agent right at the tip of the drilling bit. This conforms to the long held belief that  the dust should be suppressed at its point of generation.  Dust control is also possible through mechanical means by routing dust‐laden air  through dust‐collection equipment with filters and then releasing the filtered air. Page 753 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-5 Until recently, only water systems were approved for underground drilling operations.  Now, with advances in filtering capability, some drills equipped with mechanical  filtration and separation systems have been approved.  Drilling dust is normally controlled in open pit mines by one or more means that can  include water, a mixture of water and methanol, bag filters, and cyclone filters.   Subsection 537(2) Repealed  Section 538 Light metal alloys The general expectation of this section is that the use of light metal alloys in  underground coal mines is restricted. This reflects the hazard of light metal alloys  becoming a source of potential ignition of gas or dust.  Subsection 538(1) The term “light metals” refers to metals containing aluminum, magnesium and/or  titanium, including aluminum paint and aluminum cans. Products containing these  metals are generally not allowed in underground coal mines or other hazardous  locations. Friction or sparking resulting from light metals striking or being struck by  oxidized (rusty) ferrous metal is enough to ignite a mixture of methane and air.  The specific definition of the various light metals and their percentages in alloys is based  on that of the former National Coal Board (NCB) of the United Kingdom (UK). Readers  are referred to (i) NCB Spec No 481, CENELEC 1977 & (ii) Light Alloys Fact Sheet, on the  Underground Coal Mining Safety Research Collaboration website). The use of  aluminum was restricted, but not prohibited, in the UK following 12 international  incidents that occurred between 1950 and 1955 and one in 1962. Ten of these incidents  resulted from the use of aluminum face supports and one involved auxiliary fan blades.  Restrictions on the use of light metal alloys in underground coal mines and similar  hazardous locations are intended to prevent light alloy metals from being struck by  rusty iron or steel. For example, British Columbia restricts their use to the following:  (a) electrical equipment within a flameproof enclosure;  (b) use in circumstances when there is no possibility of friction or impact;  (c) adequate coating with non‐sparking material and immediately removed from  service if the coating is damaged; and  (d) handheld tools which are placed in a non‐sparking storage container following use.  (See Health, Safety and Reclamation Code for Mines in British Columbia, Prohibited Metals) Page 754 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-6 Subsection 538(2) It is impossible in some instances to prohibit the presence of all light metals. For  example, many common fire extinguishers are made with light metals, but are required  as fire protection underground. In these instances, equipment with aluminum  components must be equipped with a protective canopy or other measure that serves to  prevent friction or impact on the light metal.  Subsection 538(3) The use of fan blades made of light metal alloy needs to be restricted in underground  mine ventilation fans because light metal alloys can cause incendiary sparking when  struck by oxidized ferrous metal (rusty iron). If a spark was created at a time when high  explosive levels of methane gas were present, a catastrophic explosion could occur.  Restrictions typically require protective coatings with a non‐sparking material and  periodic inspection to identify and repair damaged coatings. (See Health, Safety and  Reclamation Code for Mines in British Columbia)  Subsection 538(4) Potentially explosive atmospheres occur not only in underground mines but also at  surface facilities where potentially explosive dusts are present. Therefore, light metal  alloy restrictions apply there as well. Examples of such hazardous locations include coal  preparation plants, coal silos or underground reclaim galleries beneath surface coal  stockpiles and in small ventilation/cooling fans within some surface buildings.  Section 539 Haul roads Subsection 539(1) The major consideration in haul road design is safety. The design must anticipate the  varying sizes, speeds, capabilities and loads of the vehicles and equipment that will  travel on the road. Since most haul roads are built on pit walls and wind down to the  bottom of the pit, a significant amount of capital is tied up in their development.  Economic considerations tend to force an increase in the road gradient to shorten the  haul road and a reduction in road width to minimize the required excavation of waste  material. The employer must ensure the road is sufficient to handle emergencies.  Common factors considered in effective haul road design include:  (a) width;  (b) gradient;  (c) radius of curvature;  (d) super elevation;  (e) rolling resistance;  (f) vehicle requirements;  (g) speed limits; Page 755 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-7 (h) sight distance;  (i) run‐off lanes;  (j) berm height; and  (k) traffic control and signage.  Vehicles with the lowest performance capabilities in a fleet often dictate road design.  Although some work can be done to improve a vehicle’s performance, it is best to ensure  that the road design accommodates the vehicle with the lowest performance capabilities.  Subsection 539(2) Emergency escape roads are critical to safe haul road design. Many factors control the  number and design of emergency escape roads. These include:  (a) location of normal exit points;  (b) potential entering speed;  (c) vehicle gross weight;  (d) location and available space;   (e) maximum acceptable gradient; and  (f) materials suitable for retarding a runaway vehicle.  Mine operators must assess the hazards of their particular mine environment and where  a gradient of more than 5 percent is present, design suitable escape routes to minimize  the exposure of mine workers to the hazard of an out‐of‐control or runaway vehicle.  Subsection 539(3) Employers must consider berm height and drainage breaks to ensure that haul roads are  sufficient to handle emergencies. Sufficient berm height ensures that vehicles do not  simply ride over the berm. Drainage breaks in berms must be designed to be small  enough to prevent a vehicle from going through them.  Section 540 Discard from mine A variety of solid and liquid waste materials can be generated by a mining operation.  Disposal of these materials must comply with accepted engineering principles to ensure  the stability of the dump or impoundment. If failure of such a waste disposal structure  could cause potential injury to a worker, or cause environmental contamination, design  by a professional geotechnical engineer is the accepted standard.  Section 541 Mine walls Subsection 541(1) The proper design and control of pit walls significantly affects worker safety and the  ability of workers to extract ore. Consequently, any design or related operating Page 756 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-8 procedure used to maintain pit walls must be certified by a professional engineer.  Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or procedures be in writing and a  paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by  workers, the joint work site health and safety committee and the health and safety  representative, if there is one.  Subsection 541(2) To minimize the risk of injury in a mine, the employer must ensure that:  (a) undermining is prohibited since undermining of unconsolidated material can cause  the material to collapse;  (b) working faces receive a good cleaning before being left to stand. Bench heights are  designed and excavated to be less than 1.5 metres above the maximum height the  excavation equipment can reach. It becomes difficult above this height to clean loose  materials that can contribute to an overhang;  (c) the horizontal flat bench area within 2 metres of the working face crest must be kept  clear of unconsolidated material. The height and stability of the bench above could  dictate more than this specified 2‐metre horizontal separation from the crest of the  next lower working bench;  (d) unconsolidated material lying more than 2 metres from the crest of the horizontal  bench is stabilized to prevent it from falling onto workers below; and  (e) safety berms are established at certain intervals along the height of the pit wall to  catch rocks loosened from the face by weathering or vibration from blasting.   Section 542 Dumping block Subsections 542(a) and 542(b) Dumping blocks or a ridge of material such as a berm are required if equipment may  back into an opening or over the edge of a dump. Dumping points may include hoppers,  stock piles or waste dumps. Dumps can be very high and a flip‐over or roll‐over can  cause serious injury. To reduce the risk to workers and their equipment, physical  barriers are required to assist in stopping.  Subsection 542(c) If physical barriers are not practicable, a designated signaller with a stop signal may be  designated to direct equipment. All appropriate measures must be in place to address  hazards involving the equipment and the designated signaller. Page 757 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-9 Section 543 Flammable gas monitors Subsection 543(1) This subsection requires the installation of gas monitors in any location that can be  classified as a hazardous location according to section 18 of the Canadian Electrical Code.  In part, section 18‐004 states:  “Hazardous locations shall be classified according to the nature of the hazards, as  follows:  (a) Class I locations are those in which flammable gases or vapours are or may be  present in the air in quantities sufficient to produce explosive gas atmospheres;  (b) Class II locations are those which are hazardous because of the presence of  combustible or electrically conductive dusts;  (c) Class III locations are those which are hazardous because of the presence of  easily ignitable fibres or flyings, but in which such fibres or flyings are not likely  to be in suspension in air in quantities sufficient to produce ignitable mixtures.”  In mining operations, a hazardous location can exist in an underground mine, conveyor  gallery, reclaim tunnel, storage silo, drying plant, heating furnace, electrical room,  battery charging room or other similar location.  Gas concentrations in hazardous locations can increase suddenly and trigger an alarm.  Such an alarm is only effective if it prompts an immediate response. This may not occur  if the monitoring device gives only a local alarm, but will occur if it is linked via a  remote control and monitoring system to a permanently attended communication  station. Such stations are typically found on the surface in the mine offices. They are  computer controlled with comprehensive visual and audible alarm systems.  The general expectation under this subsection is that monitoring for flammable gases  takes place at every location that is classified as a hazardous location as the result of a  hazard assessment. It is further expected that a continuous monitoring system will be  used, linked to a permanently attended communication station. Where necessary, the  mine electrical inspector is available to provide guidance and interpretation of the OHS  Code and the Canadian Electrical Code. Readers are referred to the explanation to section  165 of this explanation guide for additional information about hazardous locations.  Subsection 543(2) The alarm given at a permanently attended communication station by flammable gas  monitors can be visual, audible or both. Frequent calibration of these instruments is  critical to assuring their proper function and accurate reading. Note the requirement that  the alarm must sound when the gaseous content of the atmosphere exceeds 20 percent of  the lower explosive limit of the gas being monitored. Since the lower explosive limit  varies depending on the physical characteristics of the particular gas, the remote control Page 758 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-10 and monitoring system must be programmed accordingly. Workers must be trained to  correctly use the related monitoring device.  Section 544 Reporting dangerous occurrences Subsection 544(1) Paragraphs 544(1)(a) to (g) list the incidents that require the Director to be notified about  as soon as possible after the event. If requested by the Director, an investigation report  may have to be submitted to the Director.   The reporting of dangerous occurrences is required for a variety of reasons:  (a) monitoring safety and health conditions at individual mines and throughout the  mining industry;  (b) taking appropriate remedial actions if required;  (c) informing other employers to take necessary precautions;  (d) compiling statistics for evaluation and development of action plans;  (e) ensuring the Director is kept informed; and  (f) calling upon the resources of other companies to help resolve problems, if required.  The expectation of this section is that all dangerous occurrences will be reported. Several  dangerous occurrences are listed and are typically self‐explanatory. They include  deterioration of underground conditions, ventilation and gases, equipment malfunction  or failure, and circumstances requiring the withdrawal of workers from an area of the  mine.  Subsection 544(2) The failure of a containment dam or dike can seriously affect workers and mine facilities.  At a minimum, a serious environmental situation will result from the uncontrolled  spillage of liquid waste products. For this reason, the Director must be notified when  any sign of dam or dike deterioration is identified.  Fire Prevention and Emergency Response Section 545 Emergency response station Subsection 545(1) Each mine must maintain and operate an emergency response station and provide  facilities from which rescue operations and emergency work can be conducted.  Subsection 545(2) Emergency equipment must be chosen for its suitability to the work site and must be  regularly maintained to ensure it is always ready for operation. A suitable number of  trained emergency response personnel must be available to respond to an emergency. Page 759 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-11 There are many types of rescue equipment with equally diverse capabilities and  performance characteristics. Some equipment has been found to perform poorly under  extreme temperature conditions. Equipment capability plays an important role in  effective emergency response plan design and implementation. The reliability and  effectiveness of emergency equipment are vitally important to the confidence and  success of emergency response teams.  Subsection 545(3) Because of the specialized skills and training involved, an employer must ensure that a  sufficient number of workers are trained and available to safely perform a rescue  operation.  Section 546 Emergency response team Subsection 546(1) A well trained emergency response team is required by the OHS Code. The employer  must appoint a competent worker as responsible for training the members of the  emergency response team.  Subsection 546(2) The medical fitness and competency of each member of an emergency response team is  critical to the team’s performance. In addition to holding a standard first aider  certificate, each member must be suitably trained and be physically capable of carrying  out very demanding tasks. Members may be required to carry and work with heavy  loads, wear breathing apparatus and function effectively in hostile mine environments  where visibility could be almost zero due to the presence of smoke or airborne dust.  Subsection 546(3) Familiarity gained through regular emergency response practice sessions and worksite  tours provides needed confidence among team members and reduces the time taken to  rescue workers during a real emergency.  Practice training sessions must take place at least every two months.   Subsection 546(4) For emergency response teams to be effective in underground coal mine emergencies,  members must be trained and equipped appropriately and there must be a sufficient  number of teams. Typically, in a mine rescue event at least three teams are required: one  in action, one on standby and one resting. At small mines where it may not be practical  to maintain three or more teams, it is important to have a minimum number of trained  personnel on site. These personnel will provide a first response and assessment Page 760 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-12 capability. They can also guide and instruct other teams in local conditions when these  teams arrive at the mine from elsewhere. (See Health, Safety and Reclamation Code for  Mines in British Columbia, Section 3.7.)  Section 547 Firefighting training Having firefighting equipment available is only one ingredient in successful firefighting.  Training in effective firefighting for all workers employed underground is another  essential ingredient. Every worker must be able to respond quickly and correctly to any  type of fire that might develop. Training at the beginning of employment, with regular  follow‐up training at least every two years thereafter ensures workers can respond to  fires as needed. Records of training help supervisors manage the training program.  Section 548 Fire precautions Wherever possible, employers must reduce the potential for fire by reducing the  quantity of flammable materials present and by using fire‐resistant or non‐flammable  materials.  Combustible materials include items such as oily rags, plastic, paper, wood and coal  dust. These materials can be easily ignited by an ignition source and can rapidly grow  into an uncontrollable fire. Good housekeeping minimizes the potential for such a fire to  occur.  This section lists several specific precautions appropriate for preventing fires and  explosions in underground coal mines. However, this section does not imply that fire  and explosion hazards are limited to the items in the list. Employers and workers are  responsible for being constantly on the lookout for these and any other hazards.  One hazard specifically addressed in subsections (5) to (7) is that of flammable hydraulic  fluids which can leak onto hot surfaces and ignite. This hazard can be mitigated by using  fire resistant hydraulic fluids. However, the use of some of these requires qualification  based on practical experience with their use in Alberta’s harsh winter conditions. The  use of fire resistant fluids (FRFs) in mobile diesel equipment underground has proven  problematic in very cold weather and has led to many premature failures of hydraulic  pumps on diesel vehicles. The temporary failure of steering, lifting and braking systems  has been one result.   In the United States, other controls are used to mitigate this potential fire hazard, e.g.,  automatic fire suppression systems. The flash point of non FRF hydraulic fluids is  typically 5 times higher than that of the diesel fuel carried on board the vehicle. In the  OHS Code, subsections 548(5) through (7) allow alternatives to the use of non‐fire  resistant fluids by recognizing the use of fire suppression systems. Automatic fire  suppression systems are standard on many items of mobile diesel equipment. Page 761 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-13 Section 549 Fireproofing of roadways Use of combustible materials on roadway supports and linings must be minimized as  much as possible. Any combustible materials used must be treated with a fire resistant  coating.  Non‐combustible or treated materials must be used at conveyor transfer and loading  points and extend at least 5 metres on the air intake side and to not less than 10 metres  on the return side. This minimizes the potential for a fire to spread and provides some  protection to workers during firefighting activities.  Section 550 Conveyor clearance Subsection 550(a) Removal of dust and other combustible materials from beneath conveyors is important  to preventing fires. Some materials can ignite by friction when they come into contact  with moving parts, while coal dust accumulations can ignite spontaneously.  Subsection 550(b) If pillars are used to provide clearance beneath conveyors to allow removal of debris, the  pillars must be made of non‐flammable material so that they do not become part of any  fire.  Section 551 Fire detection systems Subsection 551(1) The ability to control and extinguish a fire is greatly improved with early detection of  the fire. Detection devices used in mines must be continuously operational to be  effective. They must also be capable of giving a warning signal if their ability to monitor  for and detect fire is impaired. The employer can then immediately repair or replace  non‐functioning devices. The effectiveness of such equipment is greatest if automatically  connected to an audible alarm in a permanently attended communication station or  control room.  Subsection 551(2) Specific locations where detection systems should be located are identified throughout  this Part. If the Director thinks an additional device is needed at a particular location,  this section authorizes the Director to order the installation of such a device. Page 762 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-14 Section 552 Emergency warning system Subsection 552(a) Workers must be made aware of fires or other emergencies as soon as they are detected.  The emergency warning system in some mines consists of compressed air lines that  release a distinctive smelling gas that workers are trained to recognize as an immediate  order to evacuate. Faster and more sophisticated communication systems are used in  other mines. The types and sophistication of emergency communication systems  available vary significantly. The employer must use the one(s) most appropriate to the  prevailing conditions. On becoming aware of the emergency warning, workers should  know what to do and evacuate the area promptly and appropriately. If immediate first  response is not appropriate, then the area should be evacuated in an orderly manner (see  Section 553).  Subsection 552(b) Testing the emergency warning system at least every 12 months ensures the system  functions properly and workers recognize and respond appropriately to its warning  signals. Testing also allows the employer to assess the overall effectiveness of the  emergency warning and response systems and fine tune them as necessary. A record of  such tests must be kept in a logbook or its electronic equivalent. Such records provide  evidence of compliance and may help to better understand and optimize the operation  of emergency warning systems.  Subsection 552(c) Assessing emergency response evacuations and testing warning systems often means  that actions can be taken to improve future performance. A record of these remedial  actions must be kept in a log book or its electronic equivalent.  Section 553 Evacuation Subsection 553(a) To ensure an effective response, detailed and logical evacuation procedures must be  prepared for fires, flooding, cave‐ins, explosions and other life‐threatening emergencies.  How quickly the mine can be evacuated using the safest routes is one of the most  important criteria in assessing the efficiency of evacuation procedures. To meet such  criteria training instruction and worker familiarity with the evacuation procedures is  essential [see Section 553(c)]. Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or  procedures be in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily  available for reference by workers, the joint work site health and safety committee and  the health and safety representative, if there is one. Page 763 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-15 Subsection 553(b) Copies of the evacuation procedure must be posted in conspicuous places on the surface  and underground to be readily available to all persons. Posted copies help to maintain  worker familiarity with procedures to ensure that they evacuate in the right direction.   Subsection 553(c) Site‐specific training, familiarization with escape routes, and the ability to recognize  warning signals and respond accordingly are all critical to successful evacuations. A  successful execution of any emergency plan or procedure is the result of adequate  planning, training, and provision of needed equipment and resources. Although  emergency response procedures are rarely used in a well‐managed mining operation,  each mine’s preparedness and ability to execute its plan with a high degree of efficiency  and effectiveness helps ensure high morale and confidence among workers.  Subsection 553(d) Classroom‐based training and instruction in emergency evacuation procedures alone  has been found to be inadequate. Experience in other jurisdictions with periodic physical  mock evacuations show that, while being costly and time consuming, mock evacuations  pay large dividends in terms of developing a practical, feasible, efficient and effective  evacuation system.   A mock evacuation allows the evacuation plan and procedures to be demonstrated in  the actual workplace and can provide valuable information to ensure the best results in  the event of a real emergency. Mock evacuations can identify significant deficiencies like  stretchers that may not fit in transport vehicles, insufficient or misplaced self‐rescuer  devices and defective lifelines. All such deficiencies can then be corrected to improve  performance in any subsequent real emergency evacuation.  Section 554 Firefighting equipment Subsection 554(1) Firefighting equipment must be provided, readily available, maintained in working  condition, and accessible without obstruction at any place where a fire hazard may exist  in an underground coal mine.   Subsection 554(2) Firefighting equipment should not be located in areas in which smoke will accumulate.  It is therefore essential that the location of firefighting equipment take into consideration  the direction of air flow from the mine ventilation system. Since the ventilation system  could potentially be subjected to a change of air flow direction during an extreme Page 764 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-16 emergency, some contingency planning of additional firefighting equipment locations  would be appropriate.  Subsection 554(3) To ensure it operates properly, the firefighting equipment must be inspected once a  month by a competent person. Except for fire extinguishers, this equipment must also be  tested once every three months to ensure that it operates properly. The results of this  inspection must be recorded in a logbook maintained for that purpose.  Section 555 Fire extinguishers This minimum standard for the provision of two fire extinguishers at electric or diesel  stationary motors, transformers and switch gear increases the potential that a minor fire  can be extinguished before it gets out of control. Extinguishers should be classified for  their intended service.  Section 556 Location of equipment Up‐to‐date, detailed firefighting plans are particularly useful in training workers in  firefighting response. Detailed information about the locations of firefighting equipment  is also helpful as a reminder during emergency situations.  Figure 36.3 provides a sample plan showing the location of firefighting equipment. Note  the requirement to review and update the plan at intervals not exceeding three months.  Figure 36.3 Sample fire protection plan Page 765 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-17 Section 557 Water supply Minimum acceptable requirements respecting water supplies and pumping systems  used to fight fires must be met.   Subsection 557(a) A minimum volume of 100 cubic metres of water must be readily available. This is  specified as a “minimum” dedicated water reserve. This supply must always be  available for firefighting.  Subsection 557(b) The firefighting water main must be able to distribute water to any part of a mine where  a fire could be encountered. Water must be available at sufficient pressure and quantity  to support firefighting. It must not be used for day‐to‐day operational requirements.  Subsection 557(c) A standby pumping system must be available whose power supply is not dependent on  the main electrical system for the mine. All pumps must be capable of delivering water  at an adequate volume and pressure as specified in section 558.  Subsection 557(d) The main firefighting water supply systems are not typically located in return airways.  This ensures that emergency response personnel will not be exposed to smoke and  fumes from fires or explosions. However, in some mines under very cold winter  conditions, parts of the firefighting water main located in an intake can freeze. In  circumstances where suitable thermal insulation cannot be provided, or where fan  reversal in an emergency is possible, it is acceptable to place the firefighting water main  in the return. At appropriate intervals, however, supply control valves in the main must  be located in the intake airway.  Section 558 Water control valves Subsection 558(1) Water control valves must be strategically placed along potential fire ranges and in other  critical areas to provide workers with adequate access to the emergency water supply.  Availability, accessibility, standardization of materials and proximity of water control  valves to a potential fire hazard are important considerations when designing and  installing firefighting systems in underground mines. Since the mine continuously  advances, adding or locating control valves close to any particular working face is an on‐ going activity. Page 766 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-18 Subsection 558(2) Nozzles and hoses of the specified size and capacity must be available at each water  control valve. In this case, it is specified that the water control valve must be capable of  delivering not less than 4 litres per second of water flow.  Subsection 558(3) The length of hoses and the size of nozzles are fixed by this subsection. Meeting these  criteria ensures that the largest possible area can be reached by each hose to extinguish  the fire, delivering the stated minimum volume of water per second.  Section 559 Refuge stations In the event that exits are blocked or the ventilation system has been disrupted during or  following an emergency, a refuge station must be available to underground mine  workers as a safe place to wait until rescue teams arrive. Although miners carry self‐  rescuers, (a type of respiratory protective equipment), the air may be lacking in  sufficient oxygen to support life. Additionally, the useable life of the self‐rescuers may  not be enough for workers to make it safely back to the surface. The size and number of  refuge stations depends on the number of workers expected to use them and the  distances workers must travel to reach them.  Refuge stations must have water, supplied air and a system that communicates  effectively with the surface. Refuge stations may also contain dried foods and other  survival supplies.  Electrical Systems Section 560 Electrical standards CSA Standard M421‐00 (R2007), Use of Electricity in Mines, is adopted in its entirety. If  CSA Standard M421‐00 (R2007) does not address a particular electrical issue, CSA  Standard C22.1‐06, Canadian Electrical Code, Part 1, Safety Standard for Electrical  Installations, becomes the standard to be met.  Section 561 Notice to Director Subsection 561(1) Notification allows the Director to review the various requirements as a final check and  ensure that all safety issues have been satisfactorily addressed. Similarly, it provides an  incentive to the employer to review the work from all aspects before informing the  Director and requesting permission to energize equipment. Page 767 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-19 Requirements for underground coal mines or hazardous locations at other mines are  very rigorous. Accordingly, the employer is required to inform the Director and obtain  permission on each and every electrical modification made. This provision exists  because of the hazardous nature of underground coal mines and is similar to provisions  in other jurisdictions.  An earlier requirement to notify the Director of power increases in excess of 500  kilovoltamperes has been repealed as outdated and unnecessary as other provisions of  this section are considered to be adequate.   Subsection 561(2) Approval from a Director ensures that safety requirements and concerns have been dealt  with before electrical installations that are new or have undergone major modifications  are energized.  Subsection 561(3) Schematics that indicate where new electrical energy is to be transmitted and used help  clarify the design and conditions of the mine.  The schematics should identify the main mine substation, the power line distribution  system, the location of unit substations, major electrical equipment and the respective  voltages of the distribution systems and operating equipment.  Section 562 Electrical installations Subsection 562(1) Electrical safety at mine sites relies primarily on the competency of authorized workers  installing, repairing or modifying electrical installations. In Alberta, persons who work  on electrical equipment must be certified as specified in section 21(3) of the  Apprenticeship and Industry Training Act, which states:  “A person shall not work in a compulsory certification trade unless that person  (a) holds a trade certificate in that trade,  (b) has filed an application under this Act to participate in the apprenticeship  program in that trade and that application is subsisting.”  Non‐certified personnel can work on electrical equipment only by special approval  under Section 23 of the Apprenticeship and Industry Training Act which states:  “For the purposes of section 21(3)(f) and 22(3)(g), the Executive Director may, after  notifying the Board and subject to the approval of the Minister, do the following:  (a) authorize a person or a class of persons who are not permitted under section  21(3)(a) to (e) or 22(3)(a) to (f) to work in a designated trade, to work or to  perform one or more tasks, activities or functions in that trade, or Page 768 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-20 (b) authorize an employer or a class of employers to employ a person or a class of  persons who are not permitted under section 21(3)(a) to (e) or 22(3)(a) to (f) to  work in a designated trade, to work or to perform one or more tasks, activities or  functions in that trade.”  Subsection 562(2) Records of electrical installation and repair work are critical for troubleshooting and  incident investigation purposes. Records must be kept at the mine for two years  following the activity.  Section 563 Surface mine Subsection 563(1) The employer must assess the impact of electrical equipment and the surrounding  environment on safety and then select equipment that fully meets applicable standards  and adequately addresses local conditions. These conditions may include temperature,  humidity, gases that may be flammable, corrosive or reactive, dusts such as coal dust,  metallic powders and ammonium nitrate, fire and explosion hazards and so on.   For example, an electrical switch designed for use in hazardous locations at a gas plant  may not be safe for use in a hazardous location in a surface plant at a coal mine. Coal  dust poses an additional hazard for which the switch may not be designed.  Subsection 563(2) An electrical spark can initiate an explosion of accumulated gases. This subsection  requires that electrical repairs or adjustments that are done in a hazardous location only  be done after  (a) the equipment is de‐energized; and  (b) the worker doing the work has confirmed that no dangerous concentration of gas is  present.  Section 564 Underground coal mine Subsection 564(1) A certified underground coal mine electrical superintendent must approve all electrical  apparatus prior to its use underground. The electrical superintendent must be intimately  involved in the specification, acceptance, installation, modification, maintenance and  repair of underground electrical equipment. Page 769 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-21 Subsection 564(2) On a day‐to‐day basis, the underground coal mine electrical superintendent must  supervise and assume responsibility for all electrical work performed in the mine.  Further, the electrical superintendent must ensure that underground electrical  equipment remains in compliance with the requirements reflected in CSA Standard  CAN/CSA—M421‐00 (R2007), Use of Electricity in Mines.  Subsection 564(3) Similar to the hazard posed by accumulated explosive gases in any other hazardous  location, the concerns are the same in an underground coal mine. As a result, no  electrical repairs or adjustments can be made unless the equipment is de‐energized and  the worker has confirmed that no dangerous accumulation of gas is present.  Section 565 Equipment supply systems Subsection 565(1) Ground fault protection is an essential safety feature on all mobile electrical equipment.  To ensure this safety system is working properly, it must be tested before the equipment  is put into service and at least annually thereafter.  Subsection 565(2) Records related to ground fault system testing must be kept at the mine for two years  after the test. The records should include information such as:  (a) the date of testing;  (b) the equipment tested with identification numbers where available;  (c) the name of the person(s) conducting the test;  (d) the test results; and  (e) any repairs and re‐testing, if applicable.  Records required by this subsection must be available for examination by an officer.  Section 566 Batteries Subsection 566(1)(a) Clause 5.5 of CSA Standard CAN/CSA‐M421‐00 (R2007), Use of Electricity in Mines,  defines the safety requirements of surface storage battery rooms and battery changing  stations.  “5.5.1 Location  Stationary‐type storage batteries whose aggregate capacity is 5 kW at the 8 h  discharge rate shall be located in storage‐battery rooms or in areas with equivalent  enclosures.” Page 770 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-22 Adequate ventilation is one of the most important requirements of the standard. Since  charging operations generate hydrogen, which is highly flammable and explosive, the  area must be continuously ventilated to be safe.  Subsection 566(1)(b) For underground coal mine battery charging rooms, clause 6.10.4 of the CSA Standard  applies and is closely followed by the Director.  “6.10.4 Storage Batteries  6.10.4.1  Storage batteries that are stationary when in use shall be located in storage‐battery  rooms or equivalent enclosures if the aggregate capacity at the 8 h discharge rate  exceeds 5 kW, and the batteries are in unsealed jars or tanks.  6.10.4.2  Storage‐battery rooms or other enclosures and battery‐charging areas shall be  provided with ventilation adequate to prevent the accumulation of an explosive  mixture of battery gases.  6.10.4.3  Storage‐battery rooms or other enclosures and battery‐charging areas shall be in  accordance with the applicable requirements of Clauses 6.10.4.4 to 6.10.4.14, and they  shall be ventilated by an intake‐air split adequate to ensure the diffusion of gases  discharged into the return airway.  6.10.4.4  The location for battery‐charging stations shall be designated as such and shall not  be used for other purposes.  6.10.4.5  The construction of the battery‐charging station shall be rendered fireproof.  6.10.4.6  An air vent shall be installed at the highest part of the structure to allow any gases  generated to escape into the atmosphere.  6.10.4.7  All stations shall be equipped with adequate firefighting apparatus suitable for  fighting Class C fires.  6.10.4.8  Heating, if required, shall be of the forced‐air type, with the heating element located  outside the charging station and arranged so that fresh air shall flow over the heating  element when the element is operating.  6.10.4.9  The battery‐charging station shall be adequately and continuously ventilated during  battery‐charging operations. Page 771 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-23 6.10.4.10  Material, other than standby batteries and material required for routine battery  maintenance, shall not be stored in the battery‐charging station.  6.10.4.11  Electrical equipment shall either be approved or be located so as to ensure that no  possibility for the ignition of hydrogen exists.  6.10.4.12  Battery‐charging equipment shall be located at or near floor level and shall be  permanently connected to the main power supply.  6.10.4.13  Battery‐charging cables installed after January 1, 2001, shall be contained within a  protective jacket having an FT5 rating as specified in CSA Standard C22.2 No. 0.3.  6.10.4.14  Battery repairs shall be permitted only after precautions have been taken to ensure  the dissipation of flammable gases. Battery‐charging shall be discontinued for the  duration of the time taken to effect the repair.”  Air flowing into the storage room or battery charging station must come from an  uncontaminated source that will not bring with it any additional flammable gases. The  volume of air must be sufficient to dilute gases generated by the battery charging  process. The flow of air must be directed into the return air flow so that the hydrogen  gas does not flow into working areas of the mine.  An approval by the Director ensures that adequate consideration has been given to  identified safety issues. The room design should include air quality monitoring and  automatic power disconnects for situations where flammable gas accumulates above  defined lower explosive limits.   Subsection 566(2) Because of the potential for initiation of explosive gases, repairs to batteries must not be  performed underground or in any hazardous location. A spark from a short circuited  battery could be catastrophic.  Section 567 Overhead power lines Cables between overhead power lines and moveable switch houses, or between an  overhead power line and a substation, must be continuous, without couplers or junction  boxes. In addition, the supply cable must not exceed a length of 25 metres unless the  noted conditions are met.  At the overhead line end of the cable, a separate means of disconnection must be located  on the power pole. Page 772 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-24 To minimize the risk of injury to workers, cable connections to moveable switch houses  or substations must be directly through suitable cable glands.  Section 568 Ground fault protection Because of the hazards associated with the arcing or short‐circuiting of a power cable in  an underground mine, any cable that exceeds 125 volts must include ground fault  protection.  The intent is to provide automatic cut‐off of the main power supply to ensure that arcing  or sparking does not create the potential for fire or a methane gas or coal dust explosion.  Since re‐setting the power supply could re‐create the fault, the related ground fault  protection system must be designed so that it is impossible to restore the power until the  ground fault has been identified, repaired and tested to ensure the fault has been  removed from the system.  Section 569 Switchgear Subsection 569(1) The ability to switch off the supply of electricity to an underground mine is important.  In case of an electrical fire, power must be turned off if having the power on creates  additional hazards.  Similarly, if an explosion damages electrical circuits and leaves parts of the system live,  it may be necessary to isolate the damaged parts before they can be repaired.  At an underground mine, an authorized worker must be available to operate the  switchgear whenever the circuits are energized. The availability of such an authorized  worker could be essential to a rapid response in case of an underground emergency. It is  simply not acceptable that underground workers be placed at additional risk while  waiting for an authorized person to be “called‐out” to the scene of an emergency.  Subsection 569(2) Locating switchgear near a working face allows workers to operate and isolate electrical  equipment and related circuits as needed. Switchgear can be hazardous if it is exposed  to accumulations of flammable gas or if it catches fire. For these reasons it must not be  located any closer to a working face than the last ventilated cross‐cut. This minimizes the  potential for exposure to flammable gases generated at the working face. If the  switchgear itself catches fire, the last ventilated cross‐cut location will ensure that toxic  smoke and gases will not flow into the working face where workers may be endangered. Page 773 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-25 Section 570 Grounding Subsection 570(1) Continued integrity of the ground electrodes is essential to the safety of the electrical  system and workers.  Inspection and testing of ground electrodes ensures that the system is properly  maintained and operated Ground resistance must be maintained at its lowest possible  level. Normal oxidation or other causes may affect the measured resistance value.  Electrical current leaks can occur as a result of deteriorating cable insulation or when an  energized line comes into contact with another path to ground. Grounding prevents  equipment and cables from becoming a serious threat to the safety of workers.  Subsection 570(2) Records must be maintained and kept for two years. An officer may request the records  to confirm compliance with this section.  Section 571 Electric welding The return cable must be the same size as the welding cable and be connected to the  work piece being welded. This avoids the possibility of the return current seeking other  paths back to the welding machine, creating a secondary energized conductor and  associated electrocution risk.  Section 572 Hand held electrical drills Hand held electric drills must be equipped with a fail‐safe mechanism that  automatically cuts power to the drill. With this mechanism, the drill operates only when  the power switch is depressed. The drill stops any time positive pressure on the switch  is removed.  Rubber-Tired, Self-Propelled Machines Section 573 Approval Subsection 573(1) The OHS Code is intended to prevent the introduction of sub‐standard vehicles into  mines. All new rubber‐tired, self‐propelled equipment that meets the size criteria must  meet the requirements of the OHS Code and a representative unit must be approved by  the Director before being put to use. Page 774 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-26 With the exception of section 574, the requirements of sections 573 to 596 are directed at  large‐sized mobile equipment that is self‐powered and rubber‐tired. Considering the  gradient and condition of mine roads, the safety equipment provided on these vehicles  has always been the focus of special attention. Although there have been few recent  incidents in Alberta, statistics on brake failures, loss of steering, instability and road  handling have not always been favourable. As the performance of safety components  has improved over time, truck load factors and vehicle speeds have increased. As a  result, the OHS Code requires correspondingly greater attention to these safety  requirements.  Subsection 573(2) The OHS Code does not apply to vehicles having a GVW of less than 32,000 kilograms  unless specifically noted or specifically designated by the Director. This subsection  provides the Director with the authority to request that any size or type of rubber‐tired,  self‐propelled machine be tested and approved by the Director before being put into use.  Such a request would be made after reported safety incidents, or upon the  recommendation of OHS Officer.   Any machine that has already been approved for use on Alberta’s highways under the  Traffic Safety Act is exempt.  Subsection 573(3) Instead of complying with the manufacturer’s specifications requirements of section 12  of the OHS Code, rubber‐tired, self‐propelled machines that exceed their manufacturer‐ specified load weights can be operated if:  (a) a written hazard assessment meeting the requirements of Part 2 has been completed;  and  (b) controls that ensure safe operation of the rubber‐tired, self‐propelled machine have  been implemented.  The assessment and controls do not need to be reviewed by the Director prior to being  implemented. If an officer inspects a work site and considers the assessment or controls  insufficient, then the assessment and controls may need to be reviewed by the Director.  Section 574 Standards The intent of this section is to ensure the safety of underground mine workers who often  work in mines where road and ramp gradients are much steeper than those seen in  surface operations.  Subsection 574(1) CSA Standard CAN/CSA M424.3‐M90 (R2007), Braking Performance—Rubber‐Tired, Self‐ Propelled Underground Mining Machines, has been adopted in total despite the Page 775 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-27 specifications of section 573(1). The Standard applies to all underground mining  machines with rated speeds of 32 kilometres or less and having a rated gross mass of  45,000 kilograms or less.  According to the Standard, such underground equipment requires:  “The test course for service, secondary and parking brake systems shall consist of a  hard dry surface with a well‐compacted base. The test surface shall   (a) not exceed a 3 percent grade at right angles to the direction of travel, and  (b) have a uniform down grade of 20 percent, plus or minus 1 percent.  The approach to the test course shall be of sufficient length, smoothness and  uniformity of grade to ensure the required machine speed is reached before the  brakes are applied.”  Subsection 574(2) Repealed  Section 575 Prototype machines Subsection 575(1) This section applies only to those vehicles defined as self‐propelled machines by ISO  Standard 6165: 2006, Earth‐moving machinery—Basic Types—Vocabulary. According to  clause 3.1.1 of this standard, the family of machines covered includes:  (a) backhoe loader;  (b) dumper;  (c) excavator;  (d) grader;  (e) land fill compactor;  (f) loader;  (g) pipelayer;  (h) roller;  (i) scraper;  (j) tractor‐dozer; and  (k) trencher.  Subsection 575(2) Prototype equipment is this section is interpreted to mean any new or used piece of  rubber‐tired, self‐propelled mobile equipment that is brought into Alberta for the first  time and intended for use in any Alberta mine.  Subsection 575(3) Repealed Page 776 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-28 Subsection 575(4) Repealed  Subsection 575(5) No explanation required.  Subsection 575(6) The required “Test Report” must include the following information taken from clause 8  of ISO Standard 3540: 1996, 8 Test report:  (a) a reference to this International Standard;  (b) type of machine;  (c) make of machine;  (d) model and serial number of the machine;  (e) condition of the brake system, e.g., new, in operation for 1000 h, etc.;  (f) mass and axle distribution of the machine as tested, in kilograms;  (g) manufacturer’s approved maximum machine mass and maximum axle distribution,  in kilograms;  (h) tire size, ply rating, tread pattern and pressure, in megapascals;  (i) description of the brakes, e.g., disc or drum, hand or foot control;  (j) type of brake systems, e.g., mechanical or hydraulic;  (k) which tests were carried out using a retarder and a description of the retarder, e.g.,  hydraulic or electric;  (l) surface of the test course, e.g., asphalt, concrete or soil;  (m) longitudinal and cross slope of the test course;  (n) results of all stopping and holding tests;  (o) percentage of the service brake system stored energy after the brake application test  calculate from the following formula (see clause 7.2 of the Standard):  100 1 2 xp pp    where  p  is the residual pressure as a percentage,  p1 is the brake application pressure during the first brake application,  p2 is the lowest brake application pressure measured during subsequent  brake applications;  (p) force levels applied to the controls (see clause 7.1.1 of the Standard);  (q) machine maximum level surface speed, in kilometres per hour;  (r) secondary brake system capacity for stored energy system (see clause 7.3 of the  Standard). Page 777 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-29 Section 576 Representative machines Subsection 576(1) For rubber‐tired, self‐propelled mobile equipment that exceeds 32,000 kilograms and  that is not covered by ISO Standard 6165, the employer must provide brake performance  test results as described in clause 7.6 of ISO Standard 3450: 1996.  If testing of a prototype unit has not been conducted by the manufacturer prior to  delivery, the employer can elect to test a representative unit at the mine site. The unit to  be tested must be equipped similarly to other units of the same fleet in order to be  considered as truly “representative.” The related test course conditions are specified in  clause 6.0 of the ISO Standard.  Although relevant excerpts from the Standard are provided below, readers are advised  to consult the actual standard to confirm the detailed requirements. Note that additional  information is provided in the Standard.  From ISO Standard 3450:  “6.2  The test course shall consist of a hard, dry surface with a well‐compacted base.  Ground moisture may be present to the extent that is does not adversely affect the  braking test.  The course shall not have a slope of more than 3% at right angles to the direction of  travel.  The approach to the test course shall be of sufficient length, smoothness and  uniformity of slope to ensure the required machine speed is reached before the  brakes are actuated.  6.3.1  The test mass of all machines, except dumpers and tractor‐scraper, shall be as stated  in 3.4 without a payload and at the manufacturer’s specified axle load distribution.  6.3.2  The test mass of dumpers and tractor‐scrapers shall be as stated in 3.4 and include a  payload.  7.6.1.1  Brake performance shall be tested from a machine speed, which is the greater of 80%  of the maximum level surface machine speed or 32 km/h, it shall be tested at Page 778 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-30 maximum speed. The test speeds shall be within 3 km/h of the required target  speeds.  7.6.1.3  The test course shall have no more than a 1% slope in the direction of travel.”  Subsection 576(2) Test data required for certification of mobile equipment can be obtained from the  equipment manufacturer or a professional engineer who can provide similar data by  testing a representative unit as prescribed in clause 7.6 of ISO Standard 3450: 1996. The  components of the representative unit’s braking system must be the same as those in the  units intended for use.  The employer must maintain a copy of the brake certification, including the test report  specified in clause 8 of ISO Standard 3450: 1996. One copy of the test report must be  forwarded to the Director.  Section 577 Emergency energy Braking systems using air or air‐over‐hydraulic mechanisms must have an emergency  energy source to ensure service brakes can effectively stop the mobile equipment and  hold it on any grade on which it operates. Spring coils are often used as a back‐up if the  hydraulic or compressed‐air pressure drops drastically. Under normal conditions,  hydraulic or pneumatic pressure keeps the springs compressed, releasing the wheels to  move.  Section 578 Hydraulic brakes In the event that 50 percent of this type of hydraulic braking system fails, the equipment  can still be brought safely to rest on any grade on which it may operate.  The requirements for independently acting circuits provides a greater margin of safety.  If one circuit fails, the other can do the job equally well. This is an example of a typical  two‐level safety provision, generally referred to as safety through redundancy.  The braking system must also meet the requirements of ISO Standard 3450: 1996.  Section 579 Dual brake systems The visible or audible warning device on a divided or dual braking system is there to  make the operator aware when part of the system fails. This warning is critical to the  operator’s efforts to bring the equipment to a safe stop. The equipment should then be  parked until the braking system problem is resolved. Page 779 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-31 Section 580 Emergency brakes The air pressure exerted by the automatic emergency braking system on service brakes  must not fall below 415 kilopascals (60 pounds per square inch). This pressure is  considered sufficient to bring the vehicle to a stop and hold it there. System designs  using other pressures should follow the manufacturer’s recommendations.  Section 581 Air brakes Basic design features and performance criteria have been set to achieve the degree of  safety required in air and air‐over‐hydraulic braking systems.  Subsection 581(a) In case of a sudden air pressure drop, this section requires that available air in the main  braking reservoir be used only for braking and that it be protected from loss of pressure  resulting from demand by auxiliary accessories. The auxiliary demand may be greater  than the air system’s ability to replenish itself.  Subsection 581(b) The minimum volume of available air in the main circuit must be not less than 12 times  the full volume displaced by the brake actuators. This allows reliable operation of the  actuators and maintains a degree of uniformity in the volume and pressure of the air  system for safe and effective brake operation.  Subsection 581(c) The purpose of the water ejection or air‐drying system is to remove moisture from the  air. Moisture in the system can cause brakes to malfunction. Dry air helps prevent the  problem of moisture freezing which could render the system inoperable.  Subsection 581(d) The availability of visual indicators such as pressure gauges allows the operator to safely  operate mining equipment. A decrease in air pressure warns the operator of a brake  problem and allows the operator to take necessary safety measures.  Subsection 581(e) An audible or visual alarm informs the operator when available air pressure falls below  the permissible operational braking pressure range. The warning should provide the  operator with enough time to safely stop the equipment. Page 780 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-32 Subsection 581(f) The presence of check valves ensures reservoir air is not lost by leaking through a  defective tube on the supply side. With the help of the air left in the reservoir, the  operator can safely stop the equipment.  Section 582 Auxiliary air reservoirs In the event of a failure in the main braking pressure supply circuit, there must be a  sufficient energy reserve available in the auxiliary system to bring the equipment to a  safe stop.  This minimum volume for auxiliary air reservoirs used for modulated emergency  braking is six times the actuator’s displacement capacity. This volume is considered  sufficient for auxiliary brakes and is approximately half the requirement for normal  service braking systems. This requirement allows for repeated pumping of the brake  pedal which could be required to stop the machine in an emergency.  Section 583 Front wheel brake control The ability to reduce the braking force of front wheels directly affects an operator’s  ability to maintain control of the vehicle. This is especially important in the case of  slippery conditions. If the front brakes lock up, the operator may be unable to regain  control.  Section 584 Parking brakes Subsection 584(1) This is a performance‐based design parameter set for manufacturers. These minimum  parking brake requirements address operations in which equipment is required to  maneuver on a grade of up to 15 percent.  This requirement is consistent with clause 7.5 of ISO Standard 3450: 1996, Earth‐moving  machinery—Braking systems of rubber‐tyred machines—Systems and performance requirements  and test procedures.  Subsection 584(2) Parking brakes must be designed to remain fully operational and independent of  fluctuations in air pressure within the system. Brake effectiveness must not be affected  by the loss of apply pressure, temperature variations or dimensional changes of  components due to expansion or contraction. Page 781 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-33 These fail‐safe design requirements allow the vehicle to be parked safely while every  other on‐board system is shut off. Any modification to brake components must not  compromise their effectiveness.  Section 585 Periodic service brake testing Subsection 585(1) The service brakes on specified units of rubber‐tired, self‐propelled mobile equipment  that have a GVW of more than 32,000 kilograms and travel more than 10 kilometres per  hour during normal operation must be periodically tested. The purpose of regular  testing is to provide a measure of the effectiveness of the brake maintenance program.  This periodic brake testing must not be confused with brake certification testing that is  required to demonstrate the effectiveness of the original equipment design.  The periodic brake test provides:  (a) a comparison of braking between machines;  (b) a measure of braking improvement, deterioration or consistency over time;  (c) workers with an opportunity to observe actual brake performance under simulated  emergency conditions; and  (d) information related to equipment maintenance program effectiveness.  Subsection 585(2) This subsection gives the Director the authority to request that any piece of rubber‐tired,  self‐propelled mobile equipment be tested. Such a request will not arbitrarily be made  unless worker complaints, site inspections, equipment incidents or other information  provides evidence that a braking problem may exist.  In all cases, the expectation is that the mining equipment will be maintained in  accordance with the manufacturer’s specifications.  Subsection 585(3) Due to the increasing fleet size at some operations, the OHS Code has provided the  employer with some discretion and flexibility with respect to periodic brake testing of  the required units. A minimum of 30 percent of each fleet type of rubber‐tired, self‐ propelled mobile equipment must be tested each year.  A “fleet” is defined by the individual model series or size of the respective units. For  example, if a truck fleet consists of both Caterpillar and Komatsu 380 ton trucks, 30  percent of each type should be subjected to periodic brake testing.  If the fleet consists of a variety of truck sizes, e.g., 400 ton, 300 ton and 200 ton units, 30  percent of each size will be brake tested in a given year to ensure an adequate sampling. Page 782 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-34 Subsection 585(4) Despite subsection 585(3), all individual rubber‐tired, self‐propelled machines must be  brake tested within a given three‐year period. For purposes of follow‐up, records should  be available to an OHS Officer to show that the brake tests have in fact been completed.  Subsection 585(5) The expectation of this section is that the braking performance of any given machine will  fall within the standard established by the manufacturer. Should periodic brake testing  reveal that braking capability has been reduced below an acceptable level, the machine  must be removed from service until repairs or adjustments are completed. After repairs  or adjustments have been completed, a re‐testing of the machine should be performed  and documented.  Subsection 585(6) This section provides the authority for an occupational health and safety officer to  request that a given unit of rubber‐tired, self‐propelled equipment be brake tested.  Again, this provision would normally be used only where information or evidence  justifies the officer’s request.  Section 586 Tests Subsection 586(1) Brake testing introduces an element of risk and as such must only be conducted under  the supervision of a competent worker. That competent worker must ensure that the test  site is suitable and the physical brake tests are conducted according to industry  standards. Based on the test results, the competent worker must make decisions about  continuing a test or removing a tested unit from service until repairs are made.  Subsection 586(2) This subsection lists the conditions under which a loaded rubber‐tired, self‐propelled  unit is to be brake tested. A straight, level road with a hard, dry surface is specified to  minimize the risk of injury to workers involved in the process and to minimize the stress  imposed on the mining equipment.  Subsection 586(3)(a) For comparison purposes, the employer must ensure that the distance required to bring  the unit to a complete stop is recorded during the brake test. This stopping distance  must then be compared to the stopping distance determined during earlier brake tests, if  the unit has previously been subjected to such tests. If available, the original brake  certification test results may be relevant for comparative purposes. Page 783 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-35 If a unit is being subjected to a periodic brake test for the first time, it is recommended  that the manufacturer’s specifications or the original certification brake testing results be  the basis for comparison.   Subsection 586(3)(b) The actual speed of the unit prior to the service brake being applied is critical to the  results of the stopping distance measurement and must therefore be recorded. In this  case, the OHS Code is not specific and only requires the unit be operated at normal  operating speed immediately before the brakes are applied.  It is recommended that where possible, all units of the same model and size be tested at  the same “normal” operating speed during the test to allow the test results to be  compared and interpreted.   Section 587 Maintenance records Subsection 587(1) Effective record keeping preserves a detailed history of vehicle problems, maintenance  repairs and test records. This information is used to assess vehicle performance and the  overall mechanical condition of the vehicle. It is also useful when planning annual  production capability and when justifying equipment replacements. Maintenance  history is also an important consideration during incident investigations.  The employer is required to maintain a maintenance record on each rubber‐tired, self‐ propelled machine.  Subsection 587(2) To ensure that relevant maintenance information is kept for a reasonable period of time,  the OHS Code specifies that each record must be maintained for a period of three years  from the date that a specific activity was performed. Since an occupational health and  safety officer may request the maintenance records at any time, the employer must make  such records available at the mine.  Section 588 Auxiliary steering The mining environment can involve travel on busy access or haulage routes that are  many kilometres in length and that are in some cases built with extended gradients of  up to 10 percent. In such an environment, the loss of vehicle steering control could put  mine workers at risk of serious injury. As a result, this subsection requires that any  rubber‐tired, self‐propelled machine meeting the criteria specified in (a) and (b) must be  equipped with an auxiliary power source that enables the operator to steer the machine  to a safe stop. Page 784 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-36 This section provides an exemption to any machine that has its use restricted to  underground operations and a maximum operating speed of 20 kilometres per hour.  Section 589 Auxiliary pump An isolated or separate reservoir of emergency hydraulic fluid ensures that damage to  any other hydraulic circuit will not affect the emergency steering system.  It is acceptable to have two reservoirs incorporated into a common container as long as  the container separates the emergency steering fluid supply from other hydraulic fluid  supplies.  Section 590 Auxiliary steering standards Subsection 590(1) SAE Standard J1511 FEB94/ISO 5010, Steering for Off‐Road, Rubber‐Tired Machines, has  been adopted as the auxiliary steering standard for Alberta. The relevant parts of the  Standard are reflected in subsection (2).   Subsection 590(2) Given the steep gradients over which mine equipment can be used, automatic initiation  of auxiliary steering is preferred, although a manual system is acceptable.  In any case of auxiliary steering activation, a warning device must also be activated to  warn the operator that the emergency steering system is in use. This warning device is  intended to minimize the potential that the auxiliary steering is being used without the  operator’s knowledge.  Section 591 Design safety factors Subsection 591(1) These design and operational requirements are intended to prevent worker injuries.  (a) Without shock‐absorbing seats, drivers could be subjected to chronic injuries from  the whole‐body vibration generated while travelling on rough mining roads.  (b) Stop blocks, railings or a small ditch that will catch and hold the wheels of a vehicle  can be used to prevent parked vehicles from rolling. The intention here, however, is  to have a mechanical device or parking brake as the fail‐safe means of preventing  unintentional movement.  (c) Starting an engine with the transmission engaged may cause the vehicle to jump or  move unexpectedly. Any unexpected movement of the vehicle may threaten the  safety of workers or nearby equipment. Page 785 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-37 Subsection 591(2) Equipment stability can be a problem, especially when dump boxes have been altered or  replaced to carry a larger volume of a lighter material. For example, replacement of a  100‐ton truck dump box used to haul overburden that weighs 3,000 pounds per cubic  yard with the dump box from a 150‐ton truck used to haul coal weighting about 2,000  pounds per cubic yard can disrupt the vehicle’s stability.  Although the GVW might remain within the equipment manufacturer’s recommended  load specifications, this alteration can adversely affect equipment steering and braking  and shift the centre of gravity.  Subsection 591(3) The intent here is that the vehicle remain stable with the front wheels on the ground. In  rare instances, where a short‐term operational condition might present a problem,  alternate procedures are allowed. The expectation however is that a proper hazard  assessment is completed, safe work procedures developed and workers advised and  trained accordingly. Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or procedures  be in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily available  for reference by workers, the joint work site health and safety committee and the health  and safety representative, if there is one.   Section 592 Clearance lights Subsection 592(1) Clearance lights let other drivers know how much space a unit of equipment needs on  the road. Clearance lights are particularly helpful at night and during times of poor  visibility.  Subsection 592(2) Clearance lights must be on when the machine’s engine is on. Where practicable, the  clearance lights should be interlocked with the engine so that they are automatically  turned on when the engine is started and remain on while the vehicle is operating. If  interlocking with the engine is not acceptable, defined operating procedures and worker  training must be in place to comply with the OHS Code.  Subsection 592(3) It is simply impractical to attach clearance lights to a blade or a bucket. Page 786 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-38 Section 593 Clear view Most equipment is now designed to provide maximum visibility. However, some units  may still require other devices to ensure good visibility. These devices may include  mirrors, television cameras or other similar devices.  Section 594 Lights The lights listed in this section tell others in the area what the equipment is doing.  Alignment, intensity and clarity are all important to the effectiveness of these lights.  Section 595 Clearances Subsection 595(1) Adequate clearance must be provided on each side of a rubber‐tired self‐propelled  machine and above it as it travels underground. Both the required horizontal and  vertical clearance distances are illustrated in Figure 36.4.  Figure 36.4 Vehicle clearances underground Subsection 595(2) Repealed Page 787 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-39 Section 596 Unattended machines Subsection 596(1) Due to the risk of fire and the very serious consequences of a fire in an underground  mine, no rubber‐tired, self‐propelled machine can be left unattended unless the engine  has been shut down and the unit has been secured from unintended movement  according to subsection (2).  Subsection 596(2) Workers must ensure unattended vehicles are properly parked so they do not move and  create hazards for other workers. By parking on the level, or by ensuring the unit’s  wheels are turned or blocked appropriately, the potential for a runaway is minimized.  Diesel Power Section 597 Diesel powered machine Subsection 597(1) CSA Standard CAN/CSA‐M424.1‐88 (R2007), Flameproof Non‐Rail‐Bound, Diesel‐Powered  Machines for Use in Gassy Underground Coal Mines, describes the technical requirements  and procedures necessary for the design, performance and testing of new or unused  flameproof, non‐rail‐bound diesel‐powered, self‐propelled machines for use in gassy  underground mines. The working environment of such mines is characterized by the  presence of methane gas and combustible dust.  The Standard applies to all machines of 45,000 kilograms (100,000 pounds) mass or less,  which are designed to operate on level ground at a maximum speed of 32 kilometres per  hour (20 miles per hour) or less on level ground.  Subsection 597(2) This Standard describes the technical requirements and procedures necessary for the  design, performance and testing of new or unused flameproof, non‐rail‐bound diesel‐ powered, self‐propelled machines for use in non‐gassy underground mines.  The Standard applies to all machines of 45,000 kilograms (100,000 pounds) mass or less,  which are designed to operate on level ground at a maximum speed of 32 kilometres per  hour (20 miles per hour) or less on level ground. Page 788 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-40 Conveyors Section 598 Fire resistance Conveyor belting and other conveyor components used in areas with high fire and  explosion potential must be closely controlled. The standard referenced for additional  information is CSA Standard CAN/CSA 422‐M87 (R2007), Fire‐Performance and Anti‐static  Requirements for Conveyor Belting.  The Standard addresses two categories of conveyor belts:  (1) Types A1 and A2 intended for use in explosive atmospheres; and  (2) Types B1‐A, B1‐B, B2 and C intended for use in non‐explosive atmospheres. The use of non‐fire‐resistant belting is allowed in a hazardous location provided the  conveyor belt system is equipped with an effective fire suppression system approved by  the Director.  Section 599 Stopping Subsection 599(1)(a) A pull cord that stops a conveyor in an emergency is a very important and reliable safety  device. In almost all conveyor galleries, whether on the surface or underground,  workers are required to travel beside the running conveyor either to supervise,  maintain, monitor or clean.  When working around moving equipment associated with a conveyor, there is always  the potential that a worker will fall into or find their clothing caught in the conveyor  system. The conveyor must therefore be capable of being stopped immediately to  prevent serious injury. Accessible pull cords make this possible.   To ensure it remains effective, the pull cord system must be tested frequently and  adjusted as necessary.  Subsection 599(1)(b) The requirement to manually reset and restart a stopped conveyor ensures the conveyor  is not restarted until the area where the pull cord was tripped has been visually  inspected and remedial actions taken.  Subsection 599(2) In mines where material is conveyed on a series of conveyors, a sequential control is  installed to stop all affected belts before their individual continuation could cause  problems by dumping material and perhaps burying transfer points. This process is  triggered by the use of sensor switches. A minimum of two are required: Page 789 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-41 (i) Belt‐slip switch—Friction caused by the slipping of a conveyor belt drive can  generate heat that can contribute to fire and explosion hazards. This hazard is  mitigated by application of a speed‐sensitive “belt‐slip” switch to shut down the  conveyor when the belt suddenly slows to a predetermined speed.  (ii) Blocked chute—In a series of conveyors the transfer chute directing mineral from  one belt to the next can become blocked, spilling coal over the surrounding area,  working areas and possibly onto personnel. This hazard is mitigated by using  blocked chute switches which detect an accumulation of mineral in the chute and  automatically stop the delivery conveyor.  Section 600 Travelling room The minimum 1 metre of travelling room in an underground mine is considered  sufficient to allow workers safe movement near the conveyor. If services such as  electrical cable trays, water lines, communication cables and lighting systems are  installed along the conveyors the required travel room must be maintained.   These travel areas may also be used as a return airway and require careful monitoring  for dust, heat, methane and other gases. Since any travel way could be used as an  emergency escape route, travel ways must be kept free of debris.   Section 601 Combustible dust Subsection 601(1) Dust generated by conveyors can be very fine and can easily become airborne. If not  controlled as required by the OHS Code, much of it will eventually accumulate along the  length of the conveyor, especially at the return end. Accumulations can also occur at the  drive end due to spillage. If allowed to accumulate, dust can come into contact with  moving parts and the resulting friction can create heat and fire leading to a possible  explosion.  Belt cleaning devices should be located where the dust can be safely collected and  disposed of at regular intervals.  Subsection 601(2) The discharge of coal and similar materials generally produces dust that can be  dangerous to workers’ health. Dust can also create visibility problems when disturbed  by air movement. Enclosed chutes and dust control measures at transfer and discharge  points can help minimize the spread of dust. Figure 36.5 shows both a chute and a  transfer point. Decreasing the fall distance for loose material reduces the generation of  dust as does the use of water spray or dust suppression chemicals. Note that water is not  very effective on coal dust. Page 790 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-42 Figure 36.5 Conveyor chute and transfer point   Section 602 Clearances Subsection 602(1) The minimum clearance for a rubber‐tired vehicle to travel safely beside a conveyor has  been set at 2 metres plus the vehicle’s width. The total width required to accommodate  the conveyor and a rubber‐tired vehicle becomes 2 metres plus the sum of the vehicle’s  width, the room for the conveyor, and the clearance on the blind or non‐travelling side  of the conveyor. Figure 36.6 shows the arrangement and related distances.  For track‐guided vehicles, the clearance is reduced to a minimum of 0.3 metres between  the conveyor and the vehicle (see Figure 36.7). Since the vehicle is track guided, the  likelihood of conveyor contact is much reduced.  The required clearance on the blind side of the conveyor is also 0.3 metres, mainly to  provide room for cleaning accumulated dust.  Figure 36.6 Clearances for a conveyor and rubber-tired vehicle Page 791 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-43 Figure 36.7 Clearance for a conveyor and track-guided vehicle   Subsection 602(2) This minimum clearance of 0.3 metres between the roof supports and the top of the load  on the conveyor provides adequate room for material movement.  Section 603 Riding conveyor belts Subsection 603(1) Working areas in underground coal mines are sometimes a great distance from the  surface and walking conditions can be poor. In some underground mines, workers ride  on specially designed conveyor belt systems to get to and from their respective work  areas. In such cases, the entire system must be specifically designed and certified by a  professional engineer.   This system includes provisions for getting on and off the moving conveyor and worker  training to use the system. The system must also include various fail‐safe protective  measures to prevent incidents, e.g., if workers cannot get off the belt as anticipated, a  method of stopping the belt before the worker is endangered must be incorporated.  Subsection 603(2) This subsection provides basic design criteria for the professional engineer to use when  designing the system. The success and safety of the system relies on proper design,  protective features, safe operating procedures and training.  Subsection 603(2)(a) The gradient of conveyors used to transport workers is limited to a maximum of 15  degrees, while the maximum gradient for conveyors used to carry rock or coal is  normally about 17 degrees. Page 792 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-44 Subsection 603(2)(b) The head room clearance of 0.9 metres allows a worker to lie comfortably on the belt  with head lifted to see disembarking signs ahead. Figure 36.8 illustrates this point. The  clearance must also provide enough room for the worker to get on and off the conveyor.  The roof of a mine is generally rock bolted and may be equipped with other attachments  to carry a variety of items. As a result, the required clearance must be measured between  the belt and any protruding part of rock bolts or other attachments.  Figure 36.8 Head room clearance    Subsection 603(2)(c) For the safety of workers who get on and get off a moving conveyor, the OHS Code limits  the maximum belt speed to 2.65 metres per second (approximately 6 miles/hour). A  faster speed could place workers at a greater risk of injury by over‐balancing and falling  over when mounting or dismounting the moving conveyor.  Subsection 603(2)(d) A minimum belt width of 915 millimetres (36 inches) is specified to provide adequate  space for a worker. This width is critical to a worker attempting to get on the conveyor.  This width provides a reasonable safety factor in case of a trip or misstep when  mounting or dismounting the moving belt.  Subsection 603(2)(e) Non‐slip surfaces ensure the safe mounting and dismounting of moving belts. Workers  need a solid foothold from which to make the angular step necessary to get on the belt.  The length of the non‐slip surface must be sufficient to give workers enough time for  mounting.  Subsection 603(2)(f) Properly designed dismounting platforms are a critical safety component of any belt‐ riding system. Page 793 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-45 Since the conveyor belt is moving at a consistent speed of up to 2.65 metres per second (6  miles per hour), the dismounting platform must be large enough, at least 0.6 metres  wide, and long enough, at least 15 metres in length, to accommodate the moving  worker. To minimize the risk of injury, the platform surface must be treated or  constructed of materials that provide a non‐slip surface. A properly fitted handrail  provides an additional means of protecting workers.  Recognizing the limitations of space in a typical underground mine, the OHS Code  requires that adequate head room clearance be provided at a dismounting platform so  that a worker can dismount in an upright position. With adequate overhead clearance, a  worker need not be concerned with suspended or protruding objects at roof level. An  upright body position provides the worker with a better chance of maintaining balance  during dismounting, thus minimizing the potential of a trip or fall.  Subsection 603(2)(g) Underground lighting is often limited, so proper illumination is critical at mounting and  dismounting platforms. Without proper illumination, a worker will have difficulty  seeing or judging distances at a mounting or dismounting location. Further, at an  inadequately illuminated dismounting platform, the loss of a miner’s lamp could be  disastrous to any worker who was already riding the conveyor belt. As a result, the OHS  Code requires that all conveyor mounting and dismounting platforms be electrically  illuminated.  Subsection 603(2)(h) Again, due to the limited availability of fixed lighting in an underground mine, it is  important that workers be directed to mounting and dismounting platforms by the use  of reflective signage. It is important for workers riding the conveyor belt that reflective  signage is installed to indicate that they are approaching a dismounting platform.  According to this subsection, those reflective signs must be installed at distances of  30 metres, 20 metres and 10 metres from any dismounting platform. Such advanced  notice provides adequate time for a worker to get ready for a safe dismount.  Subsection 603(2)(i) Since it is possible that a worker will miss the dismount platform or have difficulty in  dismounting as planned, a belt‐stopping safety device is required. This safety device  must be installed in a location that will stop the belt prior to a worker being transported  into a more dangerous situation such as into a chute or hopper.  Subsection 603(2)(j) Any man‐riding conveyor belt must be equipped with brakes that automatically apply  to stop and hold the conveyor when a belt‐stopping safety device is activated. Page 794 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-46 Subsection 603(2)(k) A principal safety hazard with man‐riding conveyors is the danger of stepping onto a  torn or split belt. This could allow the human rider to contact the rotating rollers  underneath, usually resulting in tragic consequences. This is typically addressed in the  industry by use of “torn belt” sensors which are interlocked with the drive. Whenever a  split in the belting is detected, the belt stops, allowing it to be repaired and preventing  any subsequent accident.  Subsections 603(3) and 603(4) Workers riding conveyor belts must be adequately trained and have access to detailed  safe operating procedures for riding conveyor belts. Section 14 of the OHS Act requires  that a report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded or stored  electronic copy is readily available for reference by workers, the joint work site health  and safety committee and the health and safety representative, if there is one.  Procedures and precautions must be posted in a conspicuous place for easy reference  and should include such things as  (a) pre‐use inspection of the belt;  (b) prohibited materials that cannot be transported with a worker;  (c) periodic testing of safety dismount devices; and  (d) separation distance between riders on a belt.  Section 604 Examination Proper care and maintenance of a conveyor system in any underground mine can  significantly reduce the potential for fire. Given the combustible nature of coal and coal  dust, the problems associated with a conveyor fire are increased many‐fold. A  competent worker must therefore frequently inspect the conveyor system and all its  related components.  In an underground coal mine each conveyor system (belt line) must be inspected at least  once each shift to check for hot spots caused by friction of the belt or other moving  components such as belt‐carrying‐idlers.  Dangerous buildups of coal dust must not be allowed to accumulate beneath the moving  belt, under pulleys, or around conveyor belt rollers. Friction could result in a fire or  explosion.  Prior to resuming operations after an interruption in mining activity, the total conveyor  system must be examined to ensure that it is safe to start up. Given the nature of the  underground mining environment, any number of serious hazards could have  developed since the last time the system was operated or inspected. For example, a fall  of ground could have damaged the conveyor belt or blocked individual conveyor Page 795 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-47 components. As well, maintenance or operating materials could have been inadvertently  left on the belt, or previously undetected electrical cable damage could now become  evident. It is essential therefore that pre‐use inspections be conducted to identify and  correct any conveyor system hazards.  Section 605 Carbon monoxide monitors Fire is a real threat associated with conveyor operations in a mine. In coal mines, the  threat is increased due to the possibility of a methane gas/coal dust explosion. The  presence of carbon monoxide indicates a heating process resulting from either  spontaneous combustion or other heating process. Based on the content of carbon  monoxide in the air, the state of the fire or heating can be predicted.   The location and frequency of monitoring installations depends on variables such as the  length of the gallery, the nature and quality of the coal being mined, and the velocity of  ventilation air.  Section 606 Conveyor roadways Subsection 606(1) All roadways in an underground mine may be used as escape routes by workers. As a  result, such roadways must be kept clear of obstructions at all times.  Subsection 606(2) The height of a conveyor roadway is dictated by the conveyor profile, the clearances  required to move materials safely and the need to have the mine easily accessed by  workers. The minimum requirement of 1.5 metres may be increased at the employer’s  discretion to accommodate variations in material heights and other conditions in the  mine.  Subsection 606(3) Because of the hazards associated with operating conveyors, all workers must travel  only in the clear space on the conveyor roadway. As noted in subsection (1), these  roadways must be kept clear of any obstructions that could impede the effective  movement of any worker. Page 796 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-48 Division 2 Explosives Section 607 Theft of explosives Subsection 607(1) Both federal and provincial authorities, including the RCMP, are to be informed of  suspicious incidents involving explosives. Other mines may also need to be informed of  such incidents to protect their own explosive supplies. A blaster must immediately  inform the employer of any suspected attempt or known unlawful entry into a magazine  or theft of an explosive product.  Subsection 607(2) Upon becoming aware of a suspected attempt or known unlawful entry into a magazine  or theft of explosive product from a mine site, an employer must immediately inform  the Director. It is recommended that the employer also notify the RCMP.   Section 608 Non-sparking tools Tools used for the handling of explosives must be made of non‐sparking materials such  as copper or brass to ensure they do not become a source of ignition. Both the employer  and worker are responsible for ensuring that only non‐sparking tools are used.  Section 609 Underground mine blaster Subsection 609(1) Responsibility for blasting and the related handling of explosives rests with the  employer. At an underground mine, the employer must appoint a certified underground  mine blaster to act on the employer’s behalf. Once appointed by the employer, a certified  underground mine blaster is responsible for the direction of explosive handling  activities and for the safe execution of all blasting operations at the mine.  Only a certified underground mine blaster or another worker who works under the  direct supervision of a certified underground mine blaster can handle an explosive  product or blast a misfire.  Subsection 609(2) Due to the knowledge required to properly handle explosives and the hazards related to  improper use, non‐certified underground mine workers must not handle explosives,  except as noted in subsection (1). Page 797 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-49 The employer is responsible for ensuring that non‐certified underground mine workers  are trained to be aware of the hazards associated with explosive products. Those mine  workers must also be trained in the company’s blasting procedures.  Section 610 Surface mine blaster Subsection 610(1) Responsibility for blasting and the related handling of explosives rests with the  employer. At a surface mine, the employer must appoint a certified surface mine blaster  to act on the employer’s behalf. Once appointed by the employer, a certified surface  mine blaster is responsible for the direction of explosive handling activities and for the  safe execution of all blasting operations at the mine.  Only a certified surface mine blaster or another worker who works under the direct  supervision of a certified surface mine blaster can handle an explosive product or blast a  misfire.  Subsection 610(2) Due to the knowledge required to properly handle explosives and the hazards related to  improper use, non‐certified surface mine workers must not handle explosives, except as  noted in subsection (1).  The employer is responsible for ensuring that non‐certified surface mine workers are  trained to be aware of the hazards associated with explosive products. These mine  workers must also be trained in the company’s blasting procedures.  Section 611 Magazines This section applies to an explosive magazine intended for use in an underground mine.  Magazines at a surface mine must be certified by federal authorities.  Explosives are classified as hazardous materials. Due to the confinement of an  underground working environment, the effects of an unplanned explosion could be  catastrophic to mine workers. Explosive products cannot be stored in an underground  mine except in a magazine that meets very strict conditions.  According to the OHS Code, the minimum requirement for an underground explosive  storage magazine is that the facility be designed and certified by a professional engineer.  Further, the Director must also approve the magazine to ensure that an acceptable  standard has been maintained. Page 798 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-50 Section 612 Illumination of magazines Inappropriate portable lights may introduce fire or ignition hazards if brought into a  magazine. Lights designed for use in hazardous locations provide safety measures  against any such possibility through shielding, lower surface temperatures and proper  air flow and are tested and certified for use in such hazardous locations.  Section 613 Stored explosives Subsection 613(a) Frequent examination is needed to ensure explosives are not deteriorating and becoming  dangerous. For example, dynamite sticks “sweat” and produce nitroglycerine liquid.  The liquid can be detonated with a fairly low‐intensity vibration or impact. Similarly,  ammonium nitrate blasting agent allows its diesel fuel to percolate down to the bottom,  affecting the composition of the blasting agent and its performance when initiated.  Regular examination and use of the explosives on the basis of first received, first used  will avoid using explosives that have deteriorated due to an extended storage period.   Subsections 613(b) and 613(c) Deteriorated explosives must be carefully removed and destroyed by a blaster according  to the manufacturer’s specifications. Destruction must be carried out at a remote location  to ensure the safety of anyone involved in or near the operation.  Section 614 Electric detonators Leg wires must be shunted to avoid any possible initiation of the detonator from  electrical sources such as static electricity, electrical storms, electrical wires/cables or  similar energy sources. The wires are disconnected only before being connected to the  blasting circuit. Leg wires must be kept coiled as they are more susceptible to  electromagnetic fields if they are extended like an antenna.  Section 615 Access to explosives Subsection 615(1) The employer is responsible for controlling access to blasting magazines and their  contents. Common practice is that the blaster‐in‐charge is provided with a set of  magazine keys by the employer. Control of the magazine keys and related access to  storage magazines and their contents is then the responsibility of the blaster while on the  mine site. When a blaster is away from the site, the magazine keys are expected to be  stored in a secure location under the control of the employer. If an additional Page 799 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-51 replacement blaster‐in‐charge has been appointed by the employer, the keys can be  reassigned by the employer.  During routine loading and blasting activities, only the designated blaster or other  workers under the direct supervision of the designated blaster can have access to a  magazine and its contents.  Subsection 615(2) The subsection reaffirms the employer’s responsibility for ensuring that only the  workers noted in subsection (1) have access to explosives. As a result, the employer must  have control systems in place to ensure compliance with this section.  Accepted controls include defined policies and procedures that have been  communicated to workers. These policies and procedures should be included in  orientation packages, training and refresher training programs. The employer should  keep on file all documentation to confirm the orientation and training.  Section 616 Removal from magazine Subsection 616(1) Detonators are very sensitive and as such must be kept separate from other explosive  accessories like primers and detonating cord. The intention here is to minimize the  potential that detonation of the more sensitive explosive could affect other nearby  explosive products.  Subsection 616(2) Non‐conductive linings safeguard against electrical currents from static electricity,  electrical storms or other similar energy sources. Theft, which sometimes occurs, is  minimized by ensuring containers can only be opened by authorized personnel.  Subsection 616(3) All practicable steps must be taken to prevent explosives from detonating prematurely.  The employer must ensure that any explosives in a container are arranged and protected  against contact with anything that could cause premature detonation.  Subsection 616(4) Accidental initiation of electric detonators is a significant hazard prevented by shunting  leg wires. Documented cases of accidental initiation and related worker fatalities are  available from international explosives databases. The wires are to be kept shunted until  the detonators are ready to be connected to the blasting circuit. Page 800 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-52 Section 617 Priority of use Use of the oldest explosive first prevents deterioration from extended storage and  ensures effective blasting. To simplify removal of explosives from storage magazines,  supplies should be rotated so that older explosives are stacked in front of newer ones.  Section 618 Magazine record Subsection 618(1) Records indicating how explosives have been used are important for tracking  performance, use and potential loss from theft. Both the public and workers are better  protected when such controls and tracking methods are used.   Subsection 618(2) The three‐year retention period for records allows authorities to investigate any related  incidents.  Section 619 Explosive location Subsection 619(1) A worker is prohibited from taking an explosive product into any mine building or  similar facility other than a licensed magazine. The intent here is to avoid the risk of  injury to other workers or site visitors due to a premature detonation. An additional  benefit is that explosives are less likely to be lost, stolen or simply misplaced, thus  providing an additional measure of control.  Subsection 619(2) Explosives must be handled with care by persons trained and qualified to do so. If  explosive products are discovered in a building, both the employer and workers must  ensure that a certified mine blaster is called to remove the explosives.  Subsection 619(3) All explosives must be used or returned to the licensed magazine by the end of any shift.  Any worker who has explosives in his or her possession at the end of the shift must  return the explosives to the magazine and record the details in the mandatory logbook.  The requirement reduces the potential of theft, misplacement or premature detonation. Page 801 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-53 Transportation Section 620 Removal and transfer Subsection 620(1) Proper transportation and handling of explosives by competent personnel ensures the  safety of the work site. Limiting who transfers explosives reduces the number of  workers at risk and reduces the potential for errors.   Subsection 620(2) Explosives being transferred to a work site must be transported as quickly as possible to  minimize the extent to which mine workers are exposed to a potential explosion hazard.  Section 621 Restriction on open flames All potential sources of ignition must be controlled to ensure the safety of mine workers.  Open flames and smouldering substances are prohibited from coming within 8 metres of  a vehicle transporting explosives.  Although other ignition sources may be of concern, this section deals specifically with  open flames and smouldering substances such as matches, cigarettes, cutting torches,  etc.  Section 622 Vehicle requirements Transporting explosives at a mine site introduces a number of hazards that must be  controlled. The employer is responsible for ensuring that any explosive‐carrying vehicle  is properly maintained. Once appointed or designated by the employer, the mine blaster  also takes on some responsibility under this section. In particular, under subsection  622(2), a vehicle used to transport explosives can only be operated by a mine blaster or a  worker authorized by the mine blaster.  Subsection 622(1) This subsection lists some of the characteristics that a vehicle transporting explosives  must meet. In summary, the vehicle must be in reasonable operating condition and must  be serviced and fully fuelled prior to being loaded with explosives. These precautions  are intended to reduce the potential for premature initiation of the explosives as a result  of equipment defects or a source of ignition provided by the servicing and fuelling  activity, e.g., sparks, static electricity, fire resulting from hydrocarbon fumes, etc.  Design and construction of the vehicle’s explosive‐containing compartments must be  such that detonators and other explosives can be kept separated from each other.  Further, the on‐board storage compartments must be constructed to ensure that the Page 802 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-54 explosives cannot inadvertently fall from the vehicle. Additional criteria related to  storage compartment design are provided in subsection 625(1).  Subsection 622(2) Only the mine blaster or a worker authorized by the mine blaster can operate a vehicle  that is used to transport explosives. The intent here is to ensure that only a competent  worker, familiar with the hazards of explosives, is allowed to operate the vehicle. Given  the hazards associated with handling and transporting explosives, a well‐intended, non‐ competent worker could inadvertently place himself or herself at risk without even  realizing it.  Subsection 622(3) Since fire is an ever‐constant risk due to the presence of hydrocarbon fuels and the  explosives, any vehicle that transports explosives must be equipped with at least two 9‐ kilogram ABC type fire extinguishers. By having the means to quickly respond to a fire,  the vehicle operator can take immediate action to significantly reduce the potential for  an accidental initiation of the explosives.  Subsection 622(4) Highly visible signage is required on a vehicle transporting more than 25 kilograms of  explosives to alert workers of the hazard. An orange‐coloured, diamond‐shaped placard  containing lettering that is at least 150 millimetres (6 inches) high is the recommended  standard. The placard must be clearly marked with the word “Explosives.” Vehicles  transporting a lesser quantity of explosives should also be placarded.   Section 623 Protection from weather Rain and snow can damage and disable explosives and detonators. Wet explosives may  not explode unless specifically designed for use in wet conditions.  Section 624 Original packaging Explosives cannot be transported in anything but their original packaging. Repackaging  is prohibited because of the potential for mislabelling and other errors. The true nature  of the explosives must not be disguised by transfer to other packaging.  Section 625 Detonators Subsection 625(1) Maintaining a safe distance between detonators and other explosive accessories prevents  them from coming in contact with one another. The material used to separate these items  must have the same non‐conductive properties as wood. Page 803 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-55 Subsection 625(2) Radiofrequency energy from a radio transmitter has the potential to initiate a detonator  if the leg wires are not shunted and the detonator is close to the transmitter. To reduce  the likelihood of initiation, particularly during loading and unloading when the distance  between the transmitter and detonators may be relatively little, the radio transmitter  must be switched off.  Section 626 Vehicle breakdown Subsection 626(1) These requirements are intended to reduce the risk of explosives unintentionally  exploding. Repairs that do not pose a risk are allowed. Since the vehicle operator is  usually a blaster or other competent worker, the operator is best qualified to make such  decisions.  Subsection 626(2) Major repairs can include towing or hauling the vehicle, replacing major components,  and storing or placing the vehicle in places not acceptable to this Code or other  regulations, such as near welding operations or other potential sources of ignition.  Subsection 626(3) If explosives must be removed from a vehicle so repairs can be made, the explosives  must be either returned to a magazine or temporarily stored in an area that does not  expose other workers or the public to undue risk. When stored temporarily under such  circumstances, the explosives must be placed under proper security.  Operational Procedures Section 627 Manufact urer’s specifications Explosive manufacturers base their specifications and procedures on extensive research  and testing. Strict adherence to these specifications delivers the promised safety and  performance results. Both the employer and worker are responsible for ensuring that the  manufacturer’s specifications are followed.   Section 628 Unsafe explosives Responsibility for dealing with deteriorated, damaged, or otherwise unsafe explosives  rests solely with the blaster. Once it has been determined that a particular explosive is  unsafe, it must not be used. Unsafe explosives must be destroyed according to the  manufacturer’s specifications. Page 804 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-56 Section 629 Blast area control Subsection 629(1) Well‐defined control and management of the blast area is critical to worker safety. A  mine blaster must be designated to make decisions and be accountable for the work  practices and safety at the work site.  Subsection 629(2) To avoid problems related to blast site control and overall blast site responsibility, one  blaster must be designated as the “blaster‐in‐charge.”  Section 630 Access to blast area Workers are not permitted to enter the blast area without the blaster’s permission. Both  the employer and workers are equally responsible for compliance.  Section 631 General duties A blaster is appointed by the employer and assigned authority to control the blasting  area. In taking charge of the area, the blaster must be prepared to direct and control the  activities of everyone involved for the period required to complete the blast. The general  duties of the blaster are described in subsections 631(1) through 631(6).  Depending on the complexity and size of the blasting operation, a blasting engineer may  be involved in designing the loading, firing sequence and delay sequence used in the  blast. Similarly, a blast involving a few hundred thousand kilograms of explosives will  require a group of people to ensure that the job is done correctly. Loading of explosives,  once drilling is complete, may itself take a few days or weeks to complete.   Section 632 Secondary blasting Secondary blasting is always a dangerous undertaking since the explosive charge may  be only minimally contained with stemming. Extreme fly rock should be expected and  appropriate precautions taken to protect workers. As noted here, blockholes should be  used if reasonably practicable.   Section 633 Mine blaster’s record To ensure that the use of explosives is strictly monitored and controlled, the mine blaster  is responsible for keeping a written log book in which all blast related details are  recorded. The logbook must be filled out daily at the end of the mine blaster’s shift. Page 805 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-57 When combined with the explosive magazine record required by section 618, the mine  blaster’s logbook should provide a complete summary of the explosives used, explosives  removed from or returned to the magazine, as well as the number of charges that remain  unfired in the mine. Such information might be critical in case of an investigation related  to magazine control or theft of explosives.  Section 634 Damaged blasting wires A damaged wire may not activate the charge because current is unable to pass through  the wire to the charge. The result could be a misfire. For this reason, any worker who  inadvertently drives over or damages blasting lead wires must immediately report the  occurrence to the blaster and the employer. Blast site control in such a case should also  be reviewed.  Section 635 Blasting machine control Assignment of the blasting machine to the blaster simply eliminates the possibility of  unintended blast detonation by other persons.  Undetonated or Abandoned Explosives Section 636 Unused explosives Subsection 636(1) The return of unused explosives allows the employer to track inventory and ensures no  explosive material is left in or around the mine. Even boxes used to carry explosives are  treated as though they contain explosive residues and are destroyed according to the  manufacturer’s specifications. Unused explosives must be returned to the magazine and  the magazine record adjusted accordingly.  Subsection 636(2) Even small quantities or portions of explosives that are blown out of a blasted hole can  be a hazard. As such, they must be treated as a misfire and handled according to defined  procedures.  Section 637 Misfire procedures Subsection 637(1) The presence of a misfire introduces a unique hazard to any operation since it is  unplanned and unexpected. Only a worker holding a valid mine blaster certificate can  be authorized to handle a misfire. Page 806 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-58 As noted in this section, a blaster must not abandon a misfire unless it cannot be safely  detonated or removed from its hole. When such a situation occurs, it is recommended  that the mine manager be included in the final decision process. Additional  requirements for dealing with misfires are covered under sections 653, 672, 673 and 674  of the OHS Code.  Subsection 637(2) As with any recognized hazardous activity, the employer is responsible for developing  safe work procedures for handling misfires. Due to his or her training and expertise, it is  recommended that the mine blaster be involved in that process. Section 14 of the OHS  Act requires that a report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded  or stored electronic copy is readily available for reference by workers, the joint work site  health and safety committee and the health and safety representative, if there is one.   Section 638 Abandoned explosive Subsection 638(1) If a worker finds an abandoned explosive or misfire, the worker must first advise others  in the blast area of the danger and then inform the employer or mine blaster.  Subsection 638(2) The employer’s responsibility to protect workers from the danger of abandoned  explosives or misfires includes ensuring the explosive or misfire is destroyed according  to the manufacturer’s specifications. The employer must also notify the Director when  an abandoned explosive has been found.  Blasting Machines and Circuits Section 639 Testing and initiation Circuit testing devices are specifically designed for that purpose and must be used  according to the manufacturer’s specifications. The use of an inappropriate testing  device could potentially result in a non‐initiation event or an unnecessary misfire  situation.  For hazardous sites and coal mines, explosive initiating and testing devices must be  approved by CANMET or by the Director. Devices must be specifically designed and  manufactured for use in flammable and explosive atmospheres. Page 807 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-59 Section 640 Blasting apparatus Subsection 640(1) The marking of the blasting machine’s capacity lets the blaster know that the machine is  able to initiate all the blasting detonators connected to it. The use of a blasting machine  of incorrect capacity could lead to incomplete initiation and misfires.  Subsection 640(2) Testing the blasting machine prior to any blast requiring its maximum current is  essential to ensuring successful initiation of the detonator(s) connected to it. If the  current is not sufficient, some detonators may not explode, creating production delays  and a need to reblast.   Section 641 Circuit testing Subsection 641(1)(a) Workers must be removed from the blasting area before blasting circuits are tested in the  event that an unintended detonation occurs.  Subsection 641(1)(b) Testing ensures continuity of the circuit and provides confidence of a successful  detonation.  Subsection 641(2) The minimum 10‐minute time period ensures that sufficient time is allowed for the  delayed detonator to do its job. In case a detonator is defective, the extra time might be  sufficient for it to explode. The waiting period also allows dust and smoke from the blast  to clear.  Section 642 Circuit requirement Subsection 642(1) This section details specifications for the blasting machine, power circuits and lead  wires. Any deviation will compromise efficiency and performance and may create safety  problems. Most of these specifications are quite clear and self‐explanatory. For ease of  reference an excerpt from clause 3.7 of CSA Standard CAN/CSA M421‐00 (R2007), Use of  Electricity in Mines, is provided below. Readers should note that the Standard deals only  with the case where electricity is supplied from the power distribution system. Page 808 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-60 3.7 Electric Blasting  3.7.1 General  3.7.1.1  Clause 3.7 applies to the use of electricity supplied from the power‐distribution  system for blasting. Where the power‐distribution system is not used for blasting,  the mine shall establish alternative procedures.  Note: See Blaster’s Handbook  3.7.1.2  The mine shall have procedures to prevent inadvertent detonation of electric blasting  caps in the presence of radio transmitters or other radio‐frequency fields (cellular  phones, GPS, portable hand‐held radios, etc.).  3.7.1.3  Electric blasting circuits shall be tested for continuity before a blast is set off.  3.7.2 Supply Characteristics  An isolated, underground power source shall be used for electric blasting; it shall  have adequate capacity for the number of caps involved, and it shall be used for  blasting only.  3.7.3 Conductors  3.7.3.1  Acceptable blasting circuit conductors shall be:   (a) not less than No. 12 AWG;  (b) without splices, as far as practical; and  (c) readily identifiable as being for blasting use, preferably red.  3.7.3.2  Where expendable connecting wires are used for the lead wires to the leg wires of  the blasting caps, they shall be not less than No. 20 AWG.  3.7.4 Stray‐Current Precautions  3.7.4.1  Blasting‐circuit conductors shall be kept at least 150 mm away from power or  lighting cables and, where possible, they shall be run on the side of the working  opposite power and lighting circuits.  3.7.4.2  Where blasting lines are installed for a short time only, they may be fastened to  sprags or sticks for adequate support during such temporary usage. Page 809 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-61 3.7.4.3  Blasting‐circuit conductors shall not contact pipes, rails, or other electrically  conductive materials that might be accidentally energized or be vulnerable to static  charges.  3.7.5 Control  3.7.5.1  A fused service switch with provision for locking shall be installed between the  source of power and the blasting switch.  3.7.5.2  In all cases where a blasting switch is used, a lightning gap of not less than 1.5 m  shall be provided between the service switch and the blasting switch, and such gap  shall be closed only at the time of blasting by means such as a twist‐type locking  device.  3.7.6 Blasting Switch  3.7.6.1  The blasting switch shall be constructed so that gravity tends to open the circuit and  short the blasting leads. Where the power source exceeds 300 V, the blasting switch  shall be electromagnetically operated.  3.7.6.2  The blasting switch shall be within a fixed, locked box and shall be accessible only to  the authorized blaster.  3.7.7 Multiple Blasting  Where a single blasting switch is used for several blasting circuits, a three‐way  isolating switch that can be locked in either the shorted or closed position shall be  installed in each circuit to provide for  (a) shorting the circuit;  (b) energizing the circuit; and  (c) testing the circuit.  The isolating switches shall be located in a safe place.  3.7.8 Maintenance  Permanent blasting lines, blasting switches, and service switches shall be maintained  by a qualified person.  3.7.9 Programmable Logic Control (PLC)  In addition to the requirements of Clauses 3.7.3.1 and 3.7.4.1, where a PLC or  computer is used to control or initiate the blast, the system shall be approved by a  professional engineer. Page 810 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-62 The detonation power source must provide sufficient current when the switch is closed.  If the power circuit is also providing electricity to other equipment, the demand of this  equipment may reduce the electricity available for blasting machines. This, in turn, may  provide less than adequate power through the circuits resulting in misfires.  Subsection 642(2) Lead wires for blasting are standard products supplied by an explosives accessories  company and are readily identifiable. Despite standardization, the blaster is ultimately  responsible for ensuring that the correct products are being used at a mine blast site.  This subsection lists minimum specifications that must be confirmed by the blaster prior  to putting the products to use. Key specifications are listed and include “AWG wire  size,” “waterproof,” “readily identifiable for blasting use” and “used only for blasting.”   Additional safety requirements are listed and are meant to minimize the potential for  premature detonation as a result of extraneous electrical current. This subsection  specifies minimum distances that must be maintained between the lead wires and power  or lighting cables, pipes, rails or other electrically conductive materials.  Subsection 642(3) To ensure that enough current flows through the complete blasting circuit, the  disposable connecting wire between the main lead wires and the detonator’s leg wires  must be not less than No. 20 AWG in size.  Surface Mines Section 643 Application No explanation required.  Section 644 Signs Subsection 644(1) Any blast area must be clearly identified and access controlled. Detonating cord, non‐ electric tubing, detonating relays, fuses, and wires can easily be damaged by vehicles  travelling over them. Depending on the status of blast preparation, there may also be a  risk of premature detonation.  Subsection 644(2) The presence of unauthorized manpower and equipment may introduce unintended  hazards. As a result, the employer must train workers to ensure that they understand  the hazards associated with a mine blast site. It must be clear to all personnel that the Page 811 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-63 blaster in charge is responsible for controlling access to the blast area by both personnel  and vehicular traffic. The blaster’s approval should be obtained before any non‐blasting  personnel or equipment approach the defined blasting area.  Section 645 Blast holes Subsection 645(1) Stemming is required for conventional blast holes to confine the pressure created by a  blast and to concentrate it, as needed, to break the rock.   Subsection 645(2) In controlled blasting, a decked blasting process can be used where the explosive is  alternately layered with stemming or other non‐explosive material. The tops of  controlled blast holes are not stemmed to allow for rapid relief of released energy, which  controls and minimizes fracturing of the surrounding rock mass.  Section 646 Electrical storm The mine blaster must be aware of the presence of nearby electrical storms that could  pose a risk to blasting operations. Although extraneous electrical current is considered a  major risk to electrical blasting systems, recorded incidents provide sufficient evidence  that non‐electric blasting systems could also be at risk from direct lightning strike.   Although not specified in the OHS Code, it is highly recommended that the employer  provide the mine blaster with lightning detection devices that will assist in related blast  site decision making.   In locations where it may be necessary to halt blasting activities it is recommended that  company procedures be clearly defined to assist the blaster in the decision making  process. Explosive manufacturers should be consulted when these procedures are being  prepared.  Paragraphs 646(b) and 646(c) are considered to apply to all mine workers who may be at  risk of injury from the premature initiation of a loaded blast hole or blast pattern.  Section 647 Detonating cord Subsection 647(1) When priming drill holes using detonating cord and primers, care must be taken to  ensure that down‐lines are secured at the top of the hole with sufficient excess cord to  allow for settling of the explosive column and stemming. Page 812 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-64 If insufficient cord is provided, the settling column could pull the cord down. This  would require other risk increasing actions to assure initiation of the explosive column  during subsequent blasting operations.  Subsection 647(2) To minimize the potential for unplanned separation of the explosives column and only  partial initiation, loading operations, from priming through to stemming should be as  continuous as practicable.  Subsection 647(3) The specific requirements noted are essential for ensuring safe and successful blasting  operations.  Section 648 Ignition precautions The 8‐metre distance quoted is considered a minimum distance required to protect  workers from any possible ignition source that might be created by machinery, smoking  or an open flame. Responsibility for compliance has been assigned to both the employer  and worker for their respective roles and scope of work.   Section 649 Safety fuses Safety fuses must be of sufficient length to permit easy connection and allow enough  time for the blaster to retreat to a safe location.   Section 650 Electrical cables and wires Blasting cables must be carefully handled, connected and insulated to avoid grounding.  If they are accidentally grounded, a current might pass through them and prematurely  initiate a blast. A damaged wire could result in a misfire.  Section 651 Electric blasting Subsection 651(1) Electromagnetic radiation may introduce sufficient electrical current in an electrical  blasting system to prematurely initiate detonation devices.  Subsection 651(2) The build‐up of electrical charges can produce sufficient electrical current to cause  premature detonation and explosion. Page 813 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-65 Vibration from the blast or the shock wave produced by the blast can cause arcing and  damage to electrical distribution systems.  Subsection 651(3) Radio transmitters may induce electric current flow in susceptible electric detonators,  causing explosion. Tables 1 and 2 of Schedule 11 specify minimum separation distances  to be maintained to prevent such induction.  Subsection 651(4) The same rationale applies as in subsection 651(3). The induction source in this instance  is electrical trailing cable. As a current flows through a wire or cable, it creates electric  and magnetic fields around it. Lead wires laid out parallel to trailing cables may have a  current induced in them by the magnetic field produced by current flowing through the  trailing cables.   Section 652 Burning explosives Burning explosives may explode at any time. Burning also produces large quantities of  extremely toxic oxides of nitrogen gas.  Section 653 Misfires Subsection 653(1) Exposing a misfire by digging is an extremely dangerous activity. It must be done very  carefully under the direct supervision of a blaster or competent worker appointed by the  employer. This person must ensure the excavator’s bucket or other parts do not contact  the explosive.  To be consistent with section 610 of the OHS Code, it is expected that while not being the  designated blaster, the competent person would hold a valid mine blaster certificate.  Subsection 653(2) Drilling near a misfire is very dangerous. The blaster or competent worker appointed by  the employer will have to determine if the explosive has travelled from the hole into the  surrounding ground being selected for drilling. If not done properly, the drilling  operation could cause the remaining explosives to explode. Page 814 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-66 Section 654 Drilling near explosives Subsection 654(1) For the reasons explained in subsection 653(2), drilling near a charged blast hole is very  dangerous. The minimum 5 metre distance from a charged blast hole must be  maintained.  Although 5 metres is the minimum distance for surface blasting, care must be taken to  ensure that cracks or fissures in the surrounding rocks do not contain explosives as well.  Subsection 654(2) A cut‐off hole is a charged blast hole in which detonation was not completed, i.e., cut‐ off, leaving behind live explosives. Prior to any drilling activity, the area must be  examined by a mine blaster.  Section 655 Storage Subsection 655(1) This section deals with the control of explosives within the mine itself. It does not relate  to the main explosive storage magazines. According to this subsection, a type 6  magazine or operational storage box can contain only a 24‐hour supply of explosive  products.  Subsection 655(2) The minimum storage distance of 8 metres limits the likelihood that one box exploding  will damage the other box.   Subsection 655(3) These magazine standards are mandated by the federal Explosives Act (Canada) and  together with requirements for handling, transport and storage, minimize the potential  of worker injury.  Subsection 655(4) Operation storage boxes are potentially a security risk. The employer must take steps to  minimize the potential hazards of theft and their general use.  The boxes must be locked when not in use. This means that unless the blaster is  removing or returning products, the lock must be in place and secured.  Since the risk of unplanned detonation is always present, operation storage boxes must  be located away from the active blasting area, mine operating equipment, railway tracks, Page 815 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-67 travelled roadways and walkways. The storage boxes must also be placed away from  electrical power cables.  As with any explosive magazine, the operation storage box must be appropriately  identified by a sign indicating that it contains explosives.  Section 656 Blasting warnings Subsection 656 (1) Mobile radio transmitters must be turned off within 20 metres of an electric blasting  system to prevent initiation of the blast by electromagnetic energy generated during  transmission.  Subsections 656(2) and 656(3) When blasting near public highways, the general public must be warned of the blasting  hazard ahead. Drivers must be advised to turn off mobile transmitters, thereby  minimizing the risk of prematurely detonating explosive charges.  Section 657 Charged holes Before leaving a charged shot hole unattended, the detonator’s lead wires must be  shunted and a warning sign posted. These actions are intended to prevent unintended  detonation and to warn workers of the potential hazard.  Underground Mines and Tunnels Section 658 Application No explanation required.  Section 659 Permitted explosives Subsection 659(1) Permitted explosives are designed specifically for use in coal mines where flammable  gases may be present. These explosives are subjected to extensive testing by the Chief  Inspector of Explosives, Natural Resources Canada.  Subsection 659(2) The use of non‐permitted explosives is allowed provided they meet other requirements  of this section and the Director is satisfied with the safety measures certified by a  professional engineer and has issued an Acceptance. Rock in which these explosives will Page 816 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-68 be used must not contain flammable hydrocarbon gases or coal. Many limestone  formations lie near coal beds and carry flammable gases within them. The employer and  the professional engineer must assess each formation before submitting an application to  the Director.  Subsection 659(3) The employer is responsible for ensuring that mine workers are appropriately trained  and that controls are in place to ensure that workers do not take unauthorized  explosives into an underground coal mine.  Section 660 Electric conveyance Sparking or induction from electrical sources can cause explosives to detonate. Bumps,  jerky movements and other impacts created by the conveyances can also cause  detonation. Enclosing explosives in specially designed containers can provide protection  against such hazards. However, the Director’s permission must be obtained to use  containers and the described conveyances.  Section 661 Mine shaft conveyance The mine shaft is a major means of mine entry and exit. As well, the shaft cage is the  main device used for transporting workers from the surface to underground and vice  versa. Explosive products may not be transported on a shaft conveyance unless related  safe work procedures have been developed, workers trained and the procedures  implemented. Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or procedures be in  writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for  reference by workers, the joint work site health and safety committee and the health and  safety representative, if there is one.   Section 662 Transport underground This section is intended to provide strict specifications related to the transportation of  explosives into an underground mine environment. Strict compliance and enforcement  is expected from the employer in the interest of overall worker safety.  Subsection 662(1) Detonators must be kept separate from explosives to avoid accidental unplanned  detonation. The quantity of explosives that can be taken underground by a worker is  limited to the quantity that can be used in one work shift. By limiting the quantity taken  underground at one time by each worker, the OHS Code attempts to ensure that surplus  supplies are not inadvertently left behind. Further, explosive inventories are easier to  control. Page 817 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-69 Subsection 662(2) Repealed  Subsection 662(3) The purpose of this subsection is to control explosive product. A misplaced explosive  could present a significant safety hazard. For that reason, the explosive‐containing case  or canister must be kept closed as much as possible.   Subsection 662(4) Repealed  Subsection 662(5) The underground mine blaster must ensure that when multiple cases or canisters are  present at the working face, the cases or canisters are kept as far apart as reasonably  practicable. Doing so limits the likelihood that one case or canister exploding will cause  another one to explode or be damaged.  Subsection 662(6) Because electric detonators can be very sensitive to extraneous electric current, a worker  carrying electric detonators must not enter any room where cap lamps or related  batteries are being charged.  Section 663 Drilling distances Any hole previously in contact with explosives may still contain remnants of the original  charge. As such, new holes must not be drilled within the specified distance. This  prevents unintended and unexpected detonation of charge remnants.   Section 664 Underground mine blaster Subsection 664(1) The underground mine blaster is responsible for overall blast safety. Several safety  precautions are listed and the blaster must ensure they are followed. If flammable gases  or coal dust are present in higher concentrations than expected, a blast may trigger an  explosion of the surrounding atmosphere which could travel through the entire mine.   Use of the correct explosive charge ensures the proper blasting of materials to be mined  and minimizes damage to surrounding rock.   The defined precautions must also be taken to avoid premature initiation of charged  holes. Page 818 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-70 Subsection 664(2) If explosive gases are present, the blaster is responsible for ensuring that additional  safety measures are taken. A blaster must not load or fire explosives if more than 1  percent of methane (or 20 percent of the lower explosive limit of a flammable gas) is  present. Here the concern is that the blast might release additional quantities of methane  that could accumulate to an explosive level during the blast itself.  Similar limitations are placed on the blaster to ensure that any coal dust is treated with  non‐combustible dust, or has been thoroughly wetted down to minimize the potential  for a major gas or coal dust explosion.  Subsection 664(3) If the atmosphere within 25 metres of a hole contains more than 1 percent of methane (or  20 percent of the lower explosive limit of a flammable gas), the blaster must ensure that  loading or blasting is not performed. Any drilled hole must not be loaded and must be  filled with stemming material.  Subsection 664(4) This subsection is intended to protect workers from the effects of a blast. Blast guards  are required to warn approaching workers. Blast guards must be stationed at a  minimum distance of 75 metres from the blast area. The blaster is required to take refuge  in a safe place before initiating the blast.   Subsection 664(5) Although at least 10 minutes waiting time is mandatory, the underground blaster must  ensure that this minimum requirement is consistent with the explosive manufacturer’s  specifications. If necessary, a longer period can be defined in the mine operating  procedure.  Section 665 Blasting cable Subsection 665(1) The specified cable resistance ensures an adequate supply of current when using fixed  voltage blasting machines.  Subsection 665(2) A cable used in blasting must be at least 75 metres long. It must reach from the blast area  to a suitable refuge for the underground mine blaster. Page 819 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-71 Section 666 Delay detonator This is a standard practice that has been legislated here to ensure blast holes are initiated  from the bottom of the hole. This reduces the possibility of misfires and bootlegs. This  inverse initiation is illustrated in Figure 36.9.  Figure 36.9 Inverse initiation   Section 667 Same manufacturer This requirement prevents problems occurring due to differences in product and  detonation characteristics.  Section 668 Series connection This section requires the rounds in an underground coal mine blast to be connected in  series. By using a series of tie‐ins, vibration and other explosion effects are minimized.  This reduces the potential damage to surrounding roof and rib formation, thus  minimizing the potential for worker injury. This is not an issue in a shaft sinking  (typically vertical) where all workers are removed from the shaft prior to the blast. In  this specific application of blasting during shaft sinking, there is no hazard to workers so  blasting during shaft sinking is exempt from this requirement.  Due to the nature of series blasting, material at the first hole to initiate has time to move,  thus relieving the burden on the next hole in the series.  Section 669 Water Water may render common explosives ineffective. Water resistant or sheathed  explosives must be used in wet areas to prevent misfires and bootlegs. Page 820 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-72 Section 670 Stemming Subsection 670(1) Stemming prevents expanding gases created by blasting from escaping the hole. This  focuses the blast energy where the rock needs to be broken. Non‐flammable stemming  materials are used to reduce the possibility of secondary coal dust and methane  explosions.  Subsection 670(2) Where water stemming is used, clay stemming is required to prevent the water from  coming into contact with the explosive and rendering it ineffective. Two separate  packings of water ensure at least one will work if the other leaks away.  Section 671 Firing in the same round Only holes to be fired in the same round are to be loaded before the round is fired.  Section 672 Misfires Subsection 672(1) The handling of misfires is perhaps the most dangerous job in blasting and must be done  under the direct supervision of an underground mine blaster.   Subsection 672(2) These standard blasting practices have been legislated to stress their importance. The  waiting period hopefully allows any defective detonator to detonate. It also provides  time for the air to clear of fumes and smoke.  Disconnecting the blasting apparatus and short‐circuiting the cable ends eliminates the  possibility of an unintended detonation of the unblasted hole.   Once a parallel hole has been detonated, the blaster must search the broken rock pile for  evidence that the misfire has detonated as well. If undetonated products are found, they  must be carefully collected and then destroyed according to the manufacturer’s  specifications.  Subsection 672(3) Water reduces the sensitivity of the explosive, thereby reducing the potential for  detonation and explosion. Page 821 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-73 Subsection 672(4) Friction along the lead wires as they dislodge from the end of the detonator could  initiate the detonator.  Section 673 Misfire detonation Subsection 673(1) If a misfire has been identified and an effort will be made to detonate it (as compared to  washing it out with water), the attempt to detonate the misfire must be done as a single  hole blast. No other loaded holes or other misfires should be blasted at the same time.  The object of handling the misfire as a single hole blast is to minimize the potential for  further blasting or possible dispersal of undetonated explosive products. An effort must  be made to ensure the identified misfire has in fact detonated. This will reduce the  hazard associated with inadvertent contact with undetonated explosive products.  Where more than one misfire is identified in the same area or blast pattern, each misfire  must be handled independently.  Subsection 673(2) If the detonation attempt is unsuccessful and the misfire clearly cannot be deactivated  using a jet of water, this subsection recognizes another technique. This technique  involves the drilling, charging and detonation of a parallel drill hole. Due to the extreme  hazard associated with this operation, the minimum precautions that must be taken are  specified. In particular, care must be taken to ensure that the drill bit does not encounter  undetonated explosives in the hole. If evidence of undetonated explosives becomes  apparent, all drilling activity should immediately stop and the operation should be  reassessed.  Subsection 673(3) Due to the sensitive nature of electric detonators in general, any faulty electric detonator  must be handled with great care. To minimize the potential for detonation by sources of  extraneous electricity, the leg wires of the faulty detonator must immediately be short‐ circuited. The detonator should then be handled and destroyed according to the  manufacturer’s specifications. Page 822 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-74 Section 674 Leaving a misfire Subsection 674(1) If the misfire cannot be handled and disposed of in one shift, either the subsequent shift  will continue the work or the same blaster will continue the work the next day. Proper  signage ensures that workers are informed that a misfire is present at that location.  Subsection 674(2) The shift supervisor must be informed of any misfire that has not been deactivated. The  supervisor must then inform any other mine workers who enter the mine.  Section 675 Compressed air The procedure for such a coal breaking method must be developed by a professional  engineer to ensure the safety and effectiveness of the process. This mode of coal  breaking does not create the heat and flames that explosives do. Although it is a safe  method for breaking coal, its scope is quite limited.  Section 676 Shock blasting Subsection 676(1) Shock blasting is generally used to relieve stresses and pressures developing for  geotechnical reasons or because of gases trapped behind the face. Once stresses are  released, the surrounding formations become more stable and easier to support with  some degree of predictable behaviour.   A Director may allow shock blasting if the conditions of subsection 676(2) are met. An  application for shock blasting must be submitted by the employer.  Subsection 676(2) A professional engineer must prepare the procedures for performing shock blasting to  ensure that related safety issues are adequately addressed.  Section 677 Surface shots The absence of workers underground ensures no one is exposed to any hazardous  condition during blasting. Page 823 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-75 Section 678 Permanent firing station Subsection 678(1) Firing from a permanent firing station underground is common practice. By posting  blast guards and limiting the number of workers allowed in the area at the time of the  blast, potential danger to the remaining workforce is eliminated.  Subsection 678(2) Fumes and smoke created by a blast can be extremely hazardous. Since the ventilation  system will carry such gases towards the return air system (downwind,) workers must  be cleared to an appropriate fresh air location (upwind).  Section 679 Secondary blasting Subsection 679(1) These are standard procedures commonly used in coal mines. They are legislated to  stress the importance and necessity of strict compliance.  For example, larger charges cause larger explosions and increase safety hazards. The  limit of 0.5 kilograms of explosive and not more than two charges is designed to keep  the blast to an acceptable size and limit safety hazards.  To minimize the potential for causing a catastrophic methane/coal dust explosion, the  area surrounding the “top” charge must be cleared of coal dust and must be adequately  rock dusted to within a 10‐metre radius of the planned charge.  Subsection 679(2) This subsection restricts secondary blasting if the methane content in the surrounding  area is more than 0.3 percent (6 percent of methane’s lower explosive limit).  Subsection 679(3) Since the hazards associated with secondary blasting, e.g., flyrock, vibration, etc., can be  greater than in normal mine blasting, the place of refuge for the blaster must be at least  150 metres from the blast site. This compares to the 75 metres required for normal mine  blasting.  Division 3 Underground Coal Mines Section 680 Application No explanation required. Page 824 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-76 Section 681 Annual plan Annual mining plans provide the Director with general information related to planned  mine development. They provide an opportunity to review and question planned  development and to assess future worker risk and general management initiatives. In  designing a mining plan, the professional engineer has many other considerations  besides safety to take into account. These include production, economics, use of  available resources and equipment, product quality, conservation and environmental  impacts. The Director however, focuses only on worker safety. Section 14 of the OHS Act  requires that a report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded or  stored electronic copy is readily available for reference by workers, the joint work site  health and safety committee and the health and safety representative, if there is one.   Section 682 Underground coal mine surveyor Subsection 682(1) The OHS Code does not specify the qualifications and experience required for an  underground coal mine surveyor. The employer is responsible for ensuring the mine  surveyor is competent. The plans and records created by the surveyor are used to locate  workers, trouble areas, facilities, rescue routes, ventilation systems and other materials  during an emergency. To ensure successful emergency response, the surveyor’s records  must be accurate and up‐to‐date.  Subsection 682(2) The availability and preparation of accurate and up‐to‐date survey information is vitally  important for a successful and safe underground coal mine. Under the direction of the  mine manager, the mine surveyor is assigned full responsibility for conducting surveys  and developing plans required under this Part.   Subsection 682(3) The employer must ensure that workers involved in surveying are competent and the  employer must also be assured of the integrity of the final product. This is ensured by  having all survey plans approved by a professional engineer.  Mine Workers Section 683 Supervision The underground coal mine employer is responsible for ensuring that underground coal  mine workers are supervised by competent supervisors and managers. For supervisory  and management candidates that meet a minimum standard of academic knowledge  and experience, Alberta’s Board of Examiners for mining issues a formal certificate. Page 825 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-77 According to this section, only persons holding a valid certificate may be appointed by  the employer. Although the Board of Examiners assesses technical knowledge, the  employer must ensure that a certified candidate has all of the other management skills  necessary to successfully supervise or manage an underground coal mine.  Section 684 Required qualifications Due to the critical contribution made by an underground coal mine foreman or manager  or electrical superintendent, this section reiterates the fact that an employer must not  appoint any person to these positions unless that person holds a valid certificate issued  by the Board of Examiners for mining under sections 30, 31 and 32 of the OHS  Regulation. Where a qualified and certified person is not immediately available,  contracting or consulting services could be considered for short‐term assistance.  Section 685 Mine Manager Subsection 685(1) The underground coal mine manager is the company representative who has the  greatest opportunity to influence, and the greatest responsibility for, the health and  safety of workers in an underground coal mine. It is the underground coal mine  manager’s position that is most often singled out in this Part when specific employer  responsibilities are noted.  In Alberta, an underground coal mine manager must be appointed by the employer to  supervise daily activities at the mine. Once the manager has been appointed, the  Director must be notified without delay.  The Director confirms that the appointed mine manager is certified by Alberta’s Board of  Examiners for mining. This communication of appointment and the subsequent  confirmation by the Director is intended to ensure the minimum qualifications  established by the Board of Examiners are in fact maintained.  Subsection 685(2) This subsection recognizes that qualified underground coal mine managers are  becoming rare. This is due to the declining size of the underground coal mining industry  and the fact that qualified candidates are leaving the industry.  While the appointed mine manager is temporarily away from the mine area, this section  allows an employer to appoint an underground coal mine foreman to temporarily act in  the mine manager’s position. The foreman must hold an underground coal mine  foreman’s certificate. This approach is acceptable if not more than 30 workers in total  work underground in the mining operation at any one time and the appointment if for  not longer than seven days. The intent here is to provide the employer with some short‐ term flexibility while the appointed manager is temporarily away from the area. Page 826 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-78 Subsection 685(3) An appointed underground coal mine manager is often required to be temporarily away  from the mine site, possibly for several days. Such temporary absences must be  recognized and accommodated appropriately. When an underground coal mine  foreman is appointed as temporary underground coal mine manager, the appointed  underground coal mine manager must, as far as practicable, remain in constant  communication with his or her replacement. The common availability of cell phones,  satellite phones and electronic communication make this possible.  Subsection 685(4) If the appointed mine manager needs to be away from the mine area for more than  seven days but less than 90 days, this section allows an employer to appoint an acting  underground coal mine manager to act in the mine manager’s position. The candidate  must hold an underground coal mine manager’s certificate. The intent here is to provide  the employer with additional flexibility should the appointed manager be away from the  mine area for up to 90 days.  Subsection 685(5) If the appointed mine manager needs to be away from the mine area for more than 90  days, this section requires that the manager be replaced and a new manager be  appointed. The candidate must hold an underground coal mine manager’s certificate.  The Director must be informed of the appointment as soon as possible.  Section 686 Combined operations Subsection 686(1) This section focuses on organizational and management aspects of combined operations  and is important because of the impacts one operation can have on the other.  Any of the three parties listed in this section can declare a combined operation, but  having made the declaration, this then binds all three parties to specific regulatory  requirements for management structures.  Subsection 686(2) If underground and surface mining operations are declared to be combined operations,  the management structure at each mine and the shared management structure must be  clearly defined and communicated to avoid any confusion.  The employer of the two operations must select a coordinator for the combined  operation. This does not necessarily have to be one of the existing mine managers. Page 827 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-79 Subsection 686(3) Each mine must still have its own manager. However, the requirements for a mine  manager are extensive and may not leave adequate time for coordinating combined  operations. A general manager or a vice‐president may be a more appropriate choice for  the role of coordinator.  Section 687 Working alone Subsection 687(1) Most production jobs in an underground coal mine are extremely dangerous. This  subsection is intended to ensure that workers in such hazardous occupations do not  work alone. This subsection specifically notes the activities that may be performed by a  worker working alone at a working face. Workers performing the noted activities must  be covered by the employer’s working alone procedure.  Subsection 687(2) The employer is responsible for ensuring that no worker works alone while producing  coal at a working face. This limitation recognizes the extreme hazards associated with a  dynamic coal mining face environment. The presence of two workers increases  individual safety by having extra immediate help available in case of an emergency.  Section 688 Unsafe conditions Subsection 688(1) This subsection is based on the principle that team work and shared accountability  ensure everyone’s safety. Regardless of role or seniority, any worker finding a situation  that might be hazardous to workers in an underground mine is responsible for alerting  workers to the problem and notifying a mine official who must implement evacuation  plans and take action to remedy the situation. Records of the event are used in  subsequent review, addressing both the cause of the event and the effectiveness of  monitoring and management systems.  Subsection 688(2) The same responsibilities described in subsection 688(1) apply to workers at the surface  of an underground mine.  Subsection 688(3) Given that a specified hazardous situation has been reported to a mine official, this  subsection compels the official to take immediate action by withdrawing workers from  the area affected by the hazard if there is any potential of workers being exposed to the  reported hazard. The emphasis here is on “immediate action” to minimize worker Page 828 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-80 exposure to possible injury. Such actions must be taken since the underground coal  mining environment can rapidly change and a delay of decisions or action can result in  serious consequences.  Subsection 688(4) This subsection requires that a record of identified serious hazards be maintained and  brought to the attention of mine workers. By recording identified hazards, workers can  review the records as often as desired. Records allow developing trends to be analyzed  and may assist both management and workers to identify needed remedial actions.  Section 689 Shift change The mine foreman is responsible for underground safety. In particular, any area that is  unsafe for mine workers must be isolated and access restricted.  Section 690 Shift report Subsection 690(1) To ensure the continuity of communication between shifts and shift foremen, an  underground coal mine foreman must complete a shift report. Normally, for  thoroughness, that report is finalized at the end of the shift. Any unusual safety hazards  or issues must be highlighted in the shift report for the benefit of both the on‐coming  shift foreman and the employer.  Subsection 690(2) Given that the shift report prepared by the previous foreman could contain essential  information related to mine conditions or unusual hazards, the oncoming foreman must  read and initial the report. Any unusual circumstances must be brought to the attention  of on‐coming workers.  Subsection 690(3) To provide mine workers with the most current information related to mine conditions  before work begins, the oncoming foreman must personally inspect the section of the  mine where his or her workers will be assigned. This requirement is mandatory unless  the assigned area has been inspected by another underground coal mine foreman in the  preceding four hours. Of particular concern is the possibility of unstable ground, a  build‐up of explosive gases, an accumulation of water or other dangerous situation that  could place oncoming workers at risk of injury.  Subsection 690(4) If workers remain in the mine at the end of a shift to complete a critical task or for  assigned overtime, the current shift foreman must post an inspection report that lists the Page 829 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-81 names and locations of the remaining workers. This posting of information is of benefit  to the remaining workers and the oncoming workers since the actions of one group  could be hazardous to the other.  Subsection 690(5) To make sure that the report described in subsection (4) is visible and available to  anyone who might need to see it, it must be posted in a designated location. During an  emergency, the employer must be able to quickly determine how many workers are in  the mine. This can be of particular assistance to mine rescue personnel if an emergency  rescue is necessary.   Section 691 Record of workers The employer is responsible for ensuring that every worker records when they enter and  leave the mine as well as when they plan to stay beyond a regular shift change. In many  mines, each worker hangs an identification tag on a board showing the location in the  mine where they will be working. Upon leaving the mine, workers place their tags on  the logout board.  Section 692 Self rescuers A self‐rescuer is a type of respiratory protective equipment that underground miners  can put on quickly if the atmosphere becomes hazardous due to noxious gas  concentrations or smoke. Self‐rescuers are intended to give workers enough time to  safely reach a refuge station or the surface, depending on how far away the worker is  from either of these locations. Everyone who enters an underground mine must carry a  self‐rescuer and be trained to use it properly.  This section requires the use of self‐contained self‐rescuer devices. Such devices are self‐ contained because they generate oxygen and are also known as oxygen‐generating self‐  rescuer devices. International experience in recent years has shown that carbon  monoxide filter‐type devices alone can be insufficient as workers have perished from  oxygen deficiency. Industry has therefore adopted the more effective self‐contained self‐  rescuer device because it generates oxygen to breathe and excludes any airborne  contaminants. Such devices are now widely available and typically have a one‐hour  rating. This means that they provide a worker with oxygen for up to 60 minutes  depending on the worker’s physical condition, fitness and activity level.  Subsection 692(a) Self‐rescuers are intended to give workers breathable air for long enough to safely reach  a refuge station or fresh air, depending on how far away the worker is from either of  these locations. Self‐rescuers must be available for all persons underground. Page 830 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-82 Two types of self‐rescuers are commonly used in underground mines. The first is the  filter type which is equipped with a filter that protects the wearer from as much as one  percent carbon monoxide (CO) for one hour. In the presence of a high concentration of  CO, the filter self‐rescuer can become very hot. The filter type is designed only to deal  with CO, a product of combustion and lethal at very small concentrations. Thus the  worker is breathing in mine air but with the CO filtered out. If the oxygen content of the  air is low, this type of self‐rescuer cannot help and the worker is still at risk.  The second type, the oxygen generating self‐rescue device, generates a supply of oxygen  for the worker to breathe and is helpful in all hazardous atmospheres. In recent years,  experience has shown that this second type of self‐rescuer is more effective.  Subsection 692(b) An employer must ensure that every person who enters an underground coal mine must  be in possession at all times of an oxygen generating self‐rescuer. This requirement does  not necessarily imply that the unit must be worn on a belt. It does require that the unit  be readily available at all times.  Subsections 692(c), 692(d) and 692(e) Every person who enters an underground mine must be trained to use an oxygen  generating self‐rescuer properly. Typically, this involves an explanation and  demonstration of the self‐rescuer often followed by a hands‐on exercise of actually  putting on a training unit. The context of typical emergencies and escape routes should  be explained. In mines in which the walking time from the furthest working section to  fresh air is greater that the life of a single unit, additional units must be provided so that  an exhausted unit may be replaced with a fresh one. In such mines, it is important that  training include the procedure required to exchange a used unit for a fresh one without  inhaling contaminated air.  Such training ensures that there is no uncertainty or hesitation in worker response when  putting on or exchanging oxygen‐generating self‐rescuer units. Experience in incidents  around the world has shown that workers have perished while trying to put on their  self‐rescuer unit, possibly due to inadequate or outdated training. Thus this section  requires refresher training every three months.  Records of worker training in the use of self‐rescuer devices must be maintained and  kept at the mine. This confirms that training has taken place and helps with the  scheduling of refresher training.   Subsection 692(f) The employer is responsible for providing a sufficient number of self‐rescuers to supply  one unit to every person underground. This includes personnel not rostered to work  every shift but who are required for other reasons, e.g., to make inspections or visitors. Page 831 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-83 The employer must also ensure that additional self‐rescuers are stored and strategically  located in caches along the emergency escape route(s). This allows any person to put on  a fresh unit to ensure that they do not run out of oxygen when walking from the most  distant working section to the defined emergency exit during a mine emergency.   Section 693 Means of ignition Subsection 693(1) Means of ignition are provided by any and all items that have the potential for causing a  fire or explosion. Means of ignition are not limited to matches and lighters but can  include non‐permissible lighting, defective permissible lights, flame traps on equipment,  foil wrapping on candy and other materials. All such items are commonly known as  “contraband” and are prohibited in underground coal mines.   One means of enforcing this prohibition is to allow the employer to conduct periodic  searches of workers and visitors prior to going underground to ensure that they are not  in possession of contraband items.   Subsections 693(2) and 693(3) Workers are also responsible for ensuring that contraband materials are not taken into  underground mines. Employers must ensure workers are aware of this requirement  through a system of checks and reminders as workers enter the mine. Employers must  also clearly mark restricted areas where smoking materials and other sources of ignition  are prohibited. Workers must comply with these requirements.  Subsection 693(4) Despite the prohibitions noted in subsections (1) through (3), this Part does allow some  limited means of controlled ignition to be brought into an underground coal mine. For  example, subsection 659(1) allows permitted explosives in the mine.   Section 694 No smoking warnings The employer must determine that tobacco, matches or other means of ignition are not  allowed in designated or hazardous locations at the surface of an underground coal  mine. Such locations must be appropriately signed and marked as “no smoking” areas.  Mine Equipment Section 694.1 Equipment for use in underground coal mines This section addresses a concern that the Code does not always acknowledge the  validity of equipment certifications/approvals from other internationally well Page 832 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-84 recognized jurisdictions such as MSHA in the U.S. Underground coal mine operators are  increasingly being forced to use equipment certified in other countries, especially the  U.S. This section gives added flexibility to employers with no reduction to safety and  health while maintaining compliance with the OHS Code.  Section 695 Propane installations Subsection 695(1) The manufacturer’s specifications and the Alberta Safety Codes Act define the general  safety precautions and the technical standards to be applied when installing and  maintaining propane equipment. The employer is responsible for ensuring that propane  installations at an underground coal mine site comply with the applicable requirements.  Subsection 695(2) Due to the explosive nature of compressed gases, storage facilities must be protected  from impact by moving vehicles. Even a minor impact could cause a propane leak or an  explosion.  All propane installations should be protected by collision barriers to minimize the  potential for contact by moving equipment.   Propane is heavier than air and accumulates in low‐lying areas. Care must be taken to  ensure that proper air flow or ventilation is provided in storage enclosures. Where  appropriate, detection devices should also be installed to ensure that leaking gas does  not enter the underground workings.  Subsection 695(3) Inspections are intended to ensure that leaking propane does not present an additional  hazard to workers underground or related mine facilities. Propane accumulates in low‐ lying areas and could conceivably find its way into the underground workings via rock  fractures or even the mine ventilation system. For this reason, the location of propane  installations must be carefully controlled and related propane facilities appropriately  maintained.  Subsection 695(4) This subsection outlines specific propane system components that must be checked at  least every three months. The objective is to prevent propane leakage that could create  an additional hazard to mine workers.  For ease of follow‐up and investigation, it is recommended that all inspections be  recorded in a maintenance logbook or computerized database maintained for that  purpose. Page 833 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-85 Subsection 695(5) Due to the hazard created by propane leakage and accumulation, this subsection  requires that each underground coal mine be equipped with propane gas detectors.  These detectors must be installed to detect propane leaking into the mine ventilation  system and visibly or audibly warn workers of the leak.  Subsection 695(6) Similar to propane space‐heaters used in large surface buildings, mine heaters are used  to heat cold incoming air in the winter. The warming of the intake air helps avoid  freezing temperatures in the mine workings, especially those close to the surface.  Mine air heating systems could ignite a fire or explosion if not used correctly. Where  such mine air heating systems are used, whatever fuel source they use, the employer  must satisfy the Director of their safe application and use and have it approved by the  Director.   Section 696 Bulk fuel storage Subsections 696(1) and 696(2) Designers of bulk fuel storage facilities must meet the requirements of this section to  ensure that leaks do not occur. By locating bulk storage installations at a lower ground  elevation than the entrance to the mine, leaks can be prevented from seeping into the  mine.   Secondary containment structures and impermeable dikes also prevent leaking fuel from  flowing into the mine by retaining gas or liquid and preventing seepage.  Section 697 Voice communication An effective and reliable communication system is perhaps the most important  instrument in maintaining safety and responding to emergencies. Worker confidence is  also affected by the availability and quality of the communication system. Although a  wide variety of sophisticated systems are available, the focus of this section is the  minimum requirements that ensure safety.  Subsection 697(1) An effective voice communication system is essential in an underground coal mine, both  for mine efficiency and mine safety. The employer must ensure that an interconnected  communication system is installed throughout the mine. Communication stations must  be close to key production and high activity areas so that workers can call for assistance  or rescue and pass on working instructions when required. Page 834 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-86 The use of “leaky feeder” systems throughout the underground coal mine makes the use  of hand‐held two‐way radios an effective supplement to telephone systems. Despite this,  hard‐wiring of telephone stations is the expectation here.  Subsection 697(2) Exploratory drivages up to 60 metres in length have been exempted because visual and  voice communications are adequate in these smaller areas.  Subsection 697(3) Because of the critical contribution that an electric communication system can make to  worker safety, the employer must ensure that the system has a backup power supply.  The backup power supply must be separate from the main power supply system and  must remain operable if the main power system fails.  The focus here is on a secondary source of power such as an auxiliary generator.  Section 698 Location Since rapid communication can minimize the potential for a major safety incident, this  section specifies where some of the interconnected voice communication stations must  be located. In general, the locations are where working activities are routinely  undertaken and where workers are expected to be found.  The Director is authorized to order the installation of interconnected voice  communications stations at any other location that the Director considers appropriate.  Section 699 Permanently attended stations Subsection 699(1) It is expected that an underground coal mine has at least one permanently attended  voice communication station on the surface. A permanently attended station provides a  critical link to workers underground and is used to pass on both routine operating and  periodic emergency information.  This subsection requires that the permanently attended surface station be equipped with  a telephone connection to the public telephone system. This ensures that additional  emergency response assistance can be requested immediately.  Subsection 699(2) For the primary purpose of alerting mine workers and emergency response personnel,  the permanently attended surface communication station must be equipped with an  audible alarm system. The alarm system must be installed and maintained so that it can  be initiated from the permanently attended surface station in an emergency. Page 835 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-87 The alarm system must alarm on the surface and in the underground workings to  initiate an evacuation of workers underground.  Section 700 Portal Subsection 700(1) In addition to protecting workers from falling or collapsing ground, portals ensure  access to the mine during emergencies. Only non‐flammable materials can be used for  construction so that portal structures remain intact and operational during a fire.   Subsection 700(2) A professional engineer must prepare and certify a design that adequately addresses all  factors affecting the structure such as construction materials, position of the opening and  stability of the formation around the opening.   Section 701 Mine outlets Subsection 701(1) The requirement for at least two outlets or emergency exits is the same for mines and  many other workplaces. Underground mines are more restrictive and more prone to  emergency situations than buildings.  These two outlets generally form part of the ventilation system in underground mines  by providing fresh air to working areas through one outlet and returning used air  through the other. The underground workings include cross cuts driven at certain  intervals to provide alternate escape routes as well as pathways for ventilation tubing.  One of the outlets often serves as a conveyor gallery for transporting coal out of the  mine.  Subsection 701(2) The availability of a voice communication system, in case of emergency, allows workers  to communicate their presence directly to the command centre.  Subsection 701(2.1) Mine outlets are typically either vertical shafts or inclined slopes. In an emergency such  as a fire or explosion, two mine outlets located too close to one another may both be  damaged, thus potentially trapping workers underground. A safe separation distance  for mine outlets must be maintained for all foreseeable emergencies. The employer must  ensure that the mine openings or outlets are at a safe distance from one another by  ensuring the designs are certified by a professional engineer. In the event of an  emergency, at least one opening will allow worker egress. Page 836 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-88 The safe separation distance will vary from mine site to mine site and will depend upon  many factors, e.g., geology—the type of surrounding rock mass, its structure and  properties geotechnology—the interrelationship and stability of rock mass and soils and  engineered structures such as shafts, tunnels and ground slopes; and physical factors— such as the relative geometry, shape and size of the structures involved.  Subsection 701(3) Exploration and early development work for a mine are exempt from the requirement of  subsection 701(1) for practical reasons. However, the employer must ensure worker  safety by conducting site hazard assessments as required by Part 2.  Subsection 701(4) This subsection recognizes that under some circumstances, such as in the development  of new areas, workers must work in a “single‐entry” or blind heading, tunnel, roadway  or shaft. In such circumstances, especially in the sinking or vertical shafts, working space  is restricted and thus the number of workers allowed in the mine working must be  limited. In such cases this limit is set at a maximum of nine at any one time.   It is also recognized that in an emergency, should there be nine persons already in the  working area, it may be impossible for some of them to come out to allow emergency  response and mine rescue personnel in. This subsection allows such emergency  personnel to enter in sufficient numbers to safely conduct their work. In the absence of  the extra outlet, monitoring and control take on higher priorities to maintain required  safety levels.  Section 702 Escape ways Subsection 702(1) Good housekeeping is a recognized factor that contributes to reducing worker injuries.  In the confines of an underground coal mine, housekeeping is even more critical since  emergency evacuation could potentially occur in complete darkness. To maximize the  potential for rapid worker evacuation or escape, all underground tunnel ways, shafts  and related access facilities must be kept clear of all obstructions at all times. In  particular, accumulations of ice must be routinely removed and all other obstructions  addressed as appropriate.   Several requirements ensure that workers, in an emergency, can quickly determine the  correct direction for escape. The first is signage to guide workers to each surface outlet.  Both fluorescent/retroreflective and geometrically shaped signs are recommended so  that workers can determine direction under conditions of limited visibility and lighting.  The second is the provision of lifelines including directional indicators, which must be  used. Lifeline continuity must be maintained in practical ways and special markers will Page 837 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-89 indicate the direction of exit and the location of caches of reserve oxygen generating self‐  rescuer units.  Subsection 702(2) All emergency escape routes should be kept free of flowing water, i.e., whether from  ground water, surface water or leaking pipes, etc., especially stairways and ladders. This  helps prevent slippery and icy conditions or even ice‐blockages, all of which could  complicate, restrict or impede efficient emergency egress from the mine. All water must  be directed away from stairways to minimize slipping hazards, especially during worker  evacuation.  Subsection 702(3) Escape ways inclined at more than 30 degrees from the horizontal must be equipped  with devices that enable and do not hinder rapid worker escape in case of emergency.  Walkways, stairs and ladders are mandatory and must be routinely inspected to ensure  that they are maintained in a state of good repair.  Any shaft or tunnel way designated as an emergency escape way must allow a worker  to leave the mine safely and by definition must lead to a surface outlet.  Subsection 702(4) To ensure that escape under emergency conditions can be done as efficiently as possible,  this subsection defines the minimum acceptable dimensions of an escape way. The 2‐ metre high and 2‐metre wide dimensions allow a worker to move rapidly in an upright  or semi‐upright position when leaving the mine.  Section 703 Manholes Subsection 703(1) This subsection focuses on mine levels or tunnels in which haulage equipment and mine  workers routinely travel at the same time. Facilities must be provided to give the worker  an appropriate means of avoiding the moving equipment. In an underground mine that  means of avoidance is provided by specially excavated “manholes” or places of refuge  into which a worker can step.  Along underground haulage routes, this subsection requires that manholes be  established at least every 20 metres (65 feet). Some exceptions to this requirement are  provided in subsection 703(2).  Subsection 703(2) Under certain conditions the employer is allowed to forego installing manholes. Unless a  hazard assessment indicates that a manhole should still be installed, manholes are not Page 838 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-90 required if haulage equipment speed does not exceed 8 kilometres per hour (5 miles per  hour). The physical dimensions of the travelway must also provide a clearance of at least  1 metre between the equipment and any worker.  Subsection 703(3) To ensure that sufficient room is available for a mine worker to avoid contact with  moving haulage equipment, this subsection specifies the minimum dimensions of a  manhole or place of refuge. To ensure that the manhole can be used when needed, it  cannot become a storage area for garbage or spare parts, etc. Manholes must be kept  clear at all times.  Manholes must be clearly identified (usually with signage) and numbered. The signage  and numbering ensure that assistance can be directed to the correct location as quickly  as possible during an emergency.  Vehicles Section 704 Underground fuel stations Subsection 704(1) Underground filling operations and fuel storage areas are managed with extreme care  and discipline because of the ever‐present potential for fire and explosion. Filling  stations must be certified by a professional engineer.  Subsection 704(2) The requirements stated in this section are the minimum required for controlling fire  and explosion hazards and ensuring worker safety. Key features are systems to control  or collect fuel seepage and the use of non‐flammable construction materials. Outward  opening fireproof doors are also mandatory.  Subsection 704(3) Due to the ever present risk of fire, each fuel station must be equipped with suitable  firefighting equipment that is readily available and easily accessible.  Section 705 Diesel fuel Subsection 705(1) The characteristics of commercial diesel fuel can vary significantly and emissions from  some fuels can have a negative impact on worker health. This subsection specifies that  only diesel fuel that at least meets CGSB Standard CAN/CGSB 3.16‐99 AMEND, Mining  Diesel Fuel, can be used in Alberta underground coal mines. The “Specified Limiting Page 839 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-91 Values” provided in the referenced standard are shown in Table 36.1. The Standard  should be consulted for additional details.  To reduce the hazard associated with large volumes of stored fuel, the maximum  quantity allowed to be stored underground is limited to that required for 24 hours of  work unless permission to store more is given by the Director.  Subsection 705(2) The employer must ensure that appropriate procedures have been developed and  workers trained to minimize the spilling of diesel fuel during refuelling operations.  Fuelling nozzles should be designed to allow only manual filling by a worker or  attendant. Automatic tripping devices are discouraged due to the potential for  malfunction, with resulting over‐pressurization and/or spillage. Where some spillage is  inevitable, drip pans or spill collection devices must be used to minimize the fire  potential.  Subsection 705(3) Since empty fuel containers still contain some residual fuel or related fuel fumes, they  cannot be allowed to accumulate within the mine. If left to accumulate they could  present an additional hazard during a fire emergency. All empty diesel containers must  be removed from the mine daily.  Subsection 705(4) As a precaution against fuel spill accumulation and potential fire, all spilled fuel and oil  must be cleaned up immediately. For clean up purposes a supply of non‐flammable  absorbent material must be available in the fuelling station at all times.  Once used to clean up spills, the absorbent material must be disposed of in a flameproof  receptacle. The material must be removed from the mine at intervals of not more than  three days.  Subsection 705(5) To reinforce the requirements of subsections (1) through (4), the employer must post a  copy of the subsections in a conspicuous place at the underground fuel station. To  ensure that workers comply with these requirements, it is highly recommended that  refresher training take place on a periodic basis and that such training be documented.  To ensure that the posted copy remains legible, clean copies should be re‐posted as  necessary. Page 840 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-92 Table 36.1 Specified limiting values Min. Max. Test Method ASTM CGSB 6.4 Flash point, 1 OC (par.9.1) 52.0 — D 93 or D 3828  (Par. 6.16 6.5 Kinematic viscosity 2 at 40OC, mm2/s (cST) 1.30 4.10 D 445 6.6 Distillation 90% recovered, OC End point, OC  — — 325.0 355.0 D 86 (Par. 6.17) 6.7 Water and sediment, % by volume — 0.05 D 1796 (Par. 6.18) 6.8 Acid number — 0.10 D 974 6.9 Sulphur, 3 % by mass (par 9.1) Special Special-LS  — — 0.25 0.25 D 1266 D 1552 D 2622 D 4294 D 5453 CAN/CGSB- 3.0 No. 16.0 (Par. 6.19) 6.10 Copper strip corrosion, 3h at 50OC — No. 1 D 130 6.11 Carbon residue on 10% bottoms, % by mass — 0.10 D 4530 6.12 Ash, % by mass — 0.010 D 482 6.13 Ignition quality, cetane number, 4 (par.9.1) — 40.0 D 613 (Par. 6.21) 6.14 Electrical conductivity at point, time and temperature of delivery to purchaser, pS/m (par. 7.1) 25 — D 2624 6.15 Density, at 15 OC, kg/m3 — 850 D 1298 D 4052 (Par. 6.22) 1. A higher flash point may be s pecified in special applications 2. The SI unit for kinematic visco sity is the square meter per second. The preferred multiple for fluids in this viscosity range is the square millimeter per second which is equivalent to a centistoke (i.e., 1 mm2/s = 1cST). 3. The sulphur limit may be established by government regulatio ns or as specified by contractual agreement. 4. Fuel having a higher cetane number may be necessary for some engines. Conditions of operation may also indicate the specification of a higher cetane number. Page 841 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-93 Section 706 Control levers Subsection 706(1) This section ensures mobile equipment is left with the operating lever in the neutral  position so that the equipment will not move and create a danger. The lever must be  designed to be removed only when the lever is in the neutral position. This prevents  removal of the lever while engaged in the operating position, preventing continued  unintended movement or equipment operation.  Subsection 706(2) The use of remote controlled equipment is now common in underground coal mines.  For example, in room and pillar mining where the distance from the cutting head to the  driver’s cab is 6 metres, the maximum depth of cut to prevent the operator from going  under the unsupported roof is 6 metres. However, the conditions may allow an  extended cut of 12 metres or even 18 metres to be made. In such circumstances, the use  of a radio controlled remote unit allows the operator to remain under a supported roof  and still control the continuous miner machine as it makes an extended cut.  Whenever such remote controlled equipment is used, the employer must ensure it is  used in accordance with the manufacturer’s specifications. These may include the  following operational safeguards:  (a) provision of a written procedure;  (b) ensure that radio frequencies used underground are independent of one another so  that a signal given to one machine will not somehow initiate an action on another  separate machine;  (c) allow selection of either manual or remote operation mode;  (d) the operator must have sight of the equipment, either directly or via a camera and  screen display;  (e) clear signage of the area where remote controlled equipment is in use or may be in  use;  (f) only one authorized operator can operate remote controlled equipment at a given  time;  (g) a detailed log must be kept of remote controlled equipment use to provide a record  of specific operational circumstances. This information may be useful in an incident  investigation or for maintenance/operational trend analysis, etc.  (h) ensure that remote controlled equipment is properly equipped and maintained to  prevent unexpected/unauthorized use or interference with other operations that use  radio frequencies, such as blasting; and  (i) the radio frequency selection unit is sealed to prevent the operating frequency from  being altered. Page 842 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-94 Roof and Side Support Section 707 Support system Subsection 707(1) In designing entrances and roadways, the professional engineer must address the  physical characteristics of the strata and structures, as well as stresses created by the  mining sequence. Accurate evaluation of these factors must be contained in a  geotechnical analysis.  Subsection 707(2) Information collected from the geotechnical analysis is also used to determine  appropriate support for the roof and sides of excavations. Safety factors addressed by  the design of these support systems contribute to the stability and safety of the overall  mining operation. All support systems and pillars must therefore be designed by a  professional engineer.  Subsection 707(3) To ensure a detailed geotechnical analysis is completed, this subsection specifies some of  the factors that must be considered by the geotechnical engineer. Despite the  requirements, other relevant factors can be included based on the engineer’s  professional judgment. These include the type and position of the seam and the rock  layers above and below the seam, their strength, discontinuities, groundwater,  geological structure, near‐surface deposits, interaction of workings in more than one  seam, mining sequence through time, stresses and strains, subsidence, the mine  excavations and outbursts of rock, water or gas.  Subsection 707(4) While geotechnical analysis and evaluation determine the minimum support required to  provide relative stability and safety, additional support can improve workers’ comfort  level. Additional supports can be added at the worker’s discretion to ensure safety.  Section 708 Extractions Subsection 708(1) A systematic and sequenced approach to the recovery of pillars is essential to ensure  both the safety of workers involved in depillaring and the safety of others working in  the immediate area. An uneven collapse line or roof fracture between the gob and  mining area could create overhangs and cause an uneven distribution of stresses,  making those areas unstable. Success in maintaining an even collapse line and Page 843 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-95 systematic collapse of roof materials into the gob allows the mining and recovery of coal  resources without undue reserve losses or safety concerns.  Much of the success of a depillaring operation comes from the quality of the initial  ground support program, an on‐going maintenance program and the operation of a  systematic sequence of pillar recovery.  Subsection 708(2) Due to the safety hazards associated with extraction operations, a professional engineer  must define and certify a safe method and sequence for those extraction operations.  Section 709 Operating procedures Subsection 709(1) A code of practice for support systems must clearly describe how roof supports are to be  safely installed and withdrawn, and how roadways are to be repaired and restored  following a roof collapse. In depillaring operations, safe operating procedures must  focus on maintaining an even breakline. For roadway maintenance and repair, the  procedures must detail the process and frequency of these activities and illustrate  support locations. Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or procedures be  in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for  reference by workers, the joint work site health and safety committee and the health and  safety representative, if there is one.   Subsection 709(2) The mine manager is responsible for posting a copy of the roof support code of practice.  Section 710 Removal of ground supports Subsection 710(1) Ground supports are installed to protect workers from roof or rib collapse and to  maintain the structural integrity of underground openings. The installation of ground  support systems is specified by a geotechnical engineer and installations are completed  according to the mine manager’s code of practice as noted in section 709. Due to the  overall impact on mine stability and related worker safety, ground supports cannot be  removed without the permission of a mine official. According to this Part, that mine  official is either the underground coal mine manager or underground coal mine  foreman. Page 844 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-96 Subsection 710(2) Since removal of ground supports could lead to imminent ground collapse, the mine  manager must ensure that workers are protected from falling ground by further  ensuring that temporary supports are in place. Materials for such temporary supports  must be readily available to the workers and installed prior to the designed supports  being removed.  Subsection 710(3) Worker safety is the ultimate concern. If a hazardous situation could quickly develop,  despite subsection (2), other supports must not be used under the conditions specified  unless related procedures have been certified by a professional engineer according to  subsection (4).  Subsection 710(4) The removal of supports from the area of the gob or from under an insecure roof could  place a worker at significant risk of injury from falling ground. For this reason, it is  mandatory that a professional engineer develop and certify the means and methodology  to be used. By using certified safe work procedures, the related hazard to mine workers  should be minimized.  Ventilation System Section 711 Ventilation system Subsection 711(1) The professional engineer’s design must ensure that air velocities are sufficient to create  required turbulence without raising dust or stratifying the ventilation current. Locations  of fans must prevent recirculation of contaminated air and stoppings must be provided  to prevent leakage and short circuiting. Figure 36.10 illustrates a mine air distribution  system.  Although the OHS Code sets specific standards for air content and quality, other  considerations such as comfort level, drops in pressure and sudden emissions of  methane may require higher standards. Page 845 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-97 Figure 36.10 Schematic mine air distribution system   Subsection 711(2) Safe operating procedures are required to ensure ventilation problems are thoroughly  and uniformly addressed. The safe operating procedures can also serve as a quick  reference and training tool. The procedure must be certified by a professional engineer.  Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or procedures be in writing and a  paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by  workers, the joint work site health and safety committee and the health and safety  representative, if there is one. Subsection 711(3) Unless an acceptance is provided by the Director, the use of compressed air for  ventilation is prohibited. Its quality is largely unknown and once the air hits the  ventilation system, it becomes breathing air for workers. It must therefore meet specific  quality standards. It is also quite probable that ventilation using compressed air will not  meet desired velocity and turbulence objectives, especially at working faces.  Section 712 Air velocity Subsection 712(1) The minimum air velocity allowed at a working face under normal working conditions  is specified as 0.3 metres per second. This minimum velocity is mandated to ensure that  methane gas levels and coal dust generation are maintained at acceptable levels in this Page 846 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-98 most hazardous location. Both methane gas and coal dust are liberated by the coal  cutting activity.  Subsection 712(2) Unused or intermittently used roadways can sometimes become pockets for methane  accumulation. Minimum air velocity standards ensure that methane is adequately  diluted and exhausted through the system. Methane is lighter than air and in low air  velocities can accumulate in layers close to the roof. Such layers can, in certain  circumstances, even move up gradient against the prevailing ventilation flow.  Inadequate velocity and laminar flow in mine roadways can create conditions that lead  to methane layering. Such layers can contain potentially explosive mixtures of methane  in air which may go undetected. These layers can be removed by mixing the general air  body by more turbulent airflow.  Subsection 712(3) The maximum air velocity allowed in a coal mine must also be restricted in order to  control dust. Higher velocities pick up coal particles in correspondingly larger quantities  and create coal dust problems. When coal dust is combined with specific concentrations  of oxygen, an explosive atmosphere can develop that can release more energy, if it  explodes, than a methane atmosphere.  Apart from explosion hazards, coal dust impacts worker health, visibility, covers  equipment, dulls lighting and creates a generally unhealthy atmosphere. As a  countermeasure, coal dust in roadways must be removed and the areas dusted with  stone dust to reduce any explosion potential and improve visibility.  To reduce dust problems at transfer points, roadways are sometimes widened to reduce  air velocity. An illustration of this is provided in Figure 36.11.  Figure 36.11 Roadway enlargement Page 847 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-99 Subsection 712(4) As indicated, the Director may issue an acceptance if an acceptable alternate has been  certified by a professional engineer as providing a level of protection that is equal to or  greater than the limits specified in subsections (2) and (3) for the actual mining  conditions expected.  Section 713 Return airway The air used to ventilate garages, bulk oil storage areas, filling stations and transformers  rated at more than 1000 kilovoltamperes must not be reused for ventilating other areas.  This air becomes contaminated with various hydrocarbon vapours and other emissions  and is not fit for ventilating any other area. In coal mines, efforts are continually made to  avoid the addition of any explosive gases to the already hazardous environment.  Section 714 Doors Subsection 714(1) Airlock doors prevent the uncontrolled leakage or loss of ventilation air from one  roadway (intake air) into another roadway (return air). Airlock doors must be capable of  withstanding the pressure differential between the two headings and allow workers,  vehicles and materials to pass through. Generally, airlock doors are installed in tandem  so that only one door is opened at a time, reducing loss and mixing of air.  Subsection 714(2) Ventilation engineers design doors to direct or redirect air from one working area to  another. Any tampering will cause serious problems with the quality and quantity of the  ventilation. As a result, workers are not allowed to leave open any shut door unless  properly authorized to do so. The same applies for closing any open door.  Subsection 714(3) This safety measure of ensuring one door remains closed during an air reversal prevents  uncontrolled air leakage and loss of ventilation efficiency.   Section 715 Stoppings Stoppings are used as barriers in cross cuts between intake and return roadways. They  are designed to prevent uncontrolled leakage resulting from the pressure differentials  across the stoppings (see Figure 36.12). Page 848 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-100 Figure 36.12 Stopping for ventilation regulation   To ventilate a mine economically and effectively, areas not in use or not requiring any  fresh air are sealed off with suitable stoppings. This prevents the loss and waste of  ventilating air and prevents the potential of contaminated air in worked out areas from  entering active working areas. Stoppings are also used to control the gob environment  and ensure that the active working areas remain safe. If a hazardous condition develops  behind stoppings, appropriate remedial measures must be taken. Ready access to the  face of stoppings must be maintained at all times for monitoring, control and emergency  activities.  In room and pillar mines it is important, as far as practicable, to isolate conveyor  roadways. Conveyor systems are susceptible to fire. Using stoppings to isolate them  minimizes the potential contamination of air in adjacent intakes or return airways. This  provides the maximum opportunity for escape by mine workers.  Section 716 Seals Subsection 716(1) Worked out areas of a mine can still present a significant hazard to underground coal  mine workers. Of particular concern is the potential for gases or water to accumulate or  for the spontaneous combustion of coal or coal dust, resulting in fire and/or explosion.  For this reason, worked out or inaccessible areas must be securely sealed off.   Subsection 716(1.1) Seals required under subsection (1) must be built to withstand over pressure effects  created by any subsequent explosion within the sealed areas. The minimum levels  required are based on those recently introduced in the U.S. These minimum levels are an  over pressure of 345 kPa (50 psi) for monitored seals. If such seals are designed to also  contain a known or suspected fire under subsection (4), then minimum seal design  requirements increase, for example, to a minimum over pressure of 800 kPa (120 psi) for Page 849 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-101 unmonitored seals, rising to an over pressure of 4.4 Mpa (640 psi) if an explosion pulse  can be expected.  Subsection 716(2) Since time is the critical factor in preventing the accumulation of dangerous gases or  water or the generation of spontaneous combustion, this subsection requires that such  abandoned areas be sealed off within three months of mining activities ceasing in those  areas.  Subsection 716(3) Although a properly designed seal minimizes potential hazards to mine workers,  knowledge of what is happening behind a seal is also critical to worker safety. For this  reason, the employer is responsible for ensuring that such behind‐the‐seal conditions are  regularly monitored. Where warranted, the employer must also take actions to ensure  that hazardous conditions are mitigated or eliminated. Where mitigating actions cannot  be safely implemented, mine worker’s health and safety must be the prime  consideration when determining the next steps to be taken.  Subsection 716(4) If a seal is being constructed to contain or isolate a fire or spontaneous heating, it is quite  logical that it also be designed to withstand the effects of an explosion within the sealed  area. Such seals are substantial structures and must be designed by a professional  engineer guided by best industry practice considering the over pressure levels outlined  in subsection (1.1). It must be also be possible to sample the atmosphere or drain  accumulated water from behind a seal. Sampling can provide advance warning of gas  buildup and provide a means of mitigating any problem related to water accumulation.  Section 717 Chutes In mining an inclined seam, chutes, winces and raises are developed to transfer coal or  other minerals from upper levels to lower levels or to an ore car. If the ventilating  pressures at these levels are unequal, ventilating air could leak through uncovered or  empty chutes. Also, the end assembly (bulkhead) of the chute, which generally has a  gate and lever used in loading trucks, could be damaged if ore is dumped from an upper  level to an empty chute. Some ore is usually left in the chute to act as a cushion and  protect the end assembly. As well, an empty chute allows rock pieces to tumble freely,  posing a hazard to workers below.  Section 718 Splits An underground coal mine is divided into separate sections based on fresh air  ventilation requirements. Accordingly, fresh air is split from the main air intake to Page 850 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-102 ventilate each area. Contaminated air from each station is directed directly into the main  return airway.  Section 719 Fans This Part sets minimum requirements for ventilating an underground coal mine and  providing a safe environment. The required measurements of pressure provide  invaluable information about conditions in the mine. A sudden increase in pressure may  indicate a sudden release of methane from the coal face, a blast of air from the gob area  due to roof breakage, or problems with control devices underground. Similarly, a  decrease in pressure may indicate a substantial leak.  To ensure the integrity of the system and the health and safety of workers underground,  redundancy of both the fan and its power supply is required. Keeping a record of  ventilating pressures is mandatory.  Section 720 Reverse flows Subsection 720(1) Repealed  Subsection 720(2) A coal mine ventilation system needs to be designed to meet the requirements of Part 2.  If the design includes the ability in an emergency to reverse the main ventilation fan and  thus reverse the main ventilation flow, then this section provides for its safe application.   Air flow reversal is normally only required in the event of a fire or explosion. Smoke and  fumes need to be directed away from areas not yet evacuated, preventing contamination  of areas under evacuation.  Air flow reversal must only be implemented with the underground coal mine manager’s  authorization. Air flow reversal can greatly affect worker health and safety so the  decision is not made lightly.  Section 721 Surface fans Subsection 721(1) The main ventilation fan must be located to ensure used contaminated air is not  recirculated back into the mine through an adjacent mine portal. The fan must also be  protected from explosions and other air blasts. If a fan is damaged by an explosion, the  entire ventilation system might fail, leaving trapped workers exposed to contaminated  air. Placing the fan at least 5 metres away from the nearest side of the mine opening Page 851 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-103 ensures the fan is protected. The requirement for non‐combustible air ducts increases the  likelihood that they will survive a fire or explosion.   Subsection 721(2) Explosion doors and or weak walls are required to provide protection for the main  surface ventilating fans against air blast. The lives of mine workers could be at risk if the  ventilation system failed. Air blasts can be generated by explosions or by a sudden  unexpected large scale cave‐in of roof rock in a mining section or sudden collapse of  mine pillars. Some air blast protection is offered by the “off‐set” requirement of  subsection (1). Further protection must also be provided by using either explosion doors  and/or weak walls located in direct line with possible explosive forces. Any such forces  would thus preferentially open the explosion doors or destroy the weak wall and not  pass through the main fan(s).  Subsection 721(3) Despite the requirement of subsection (1), this subsection does allow the main  ventilation fan to be located directly in front of or over a mine opening if certain criteria  are met. The specified criteria limit the potential for damage of the main ventilation  fan(s) in the event of an explosion or other air blast.   Section 722 Booster fans This requirement ensures ventilation continues if the booster fan shuts down. However,  if the main fan stops, the booster fan must also stop to ensure it does not create an air  recirculation problem. In either case, continuous monitoring of run status and level  provides timely notice of any adverse changes in operating status. Appropriate alarms  in the permanently attended monitoring station should indicate problems with the  booster fan.  Section 723 Auxiliary fans Subsection 723(1) Auxiliary fans must be electrically grounded. This is due to the fact that moving air can  cause a build‐up of static electricity on the fan and auxiliary fans tend to be independent  systems. The grounding of auxiliary fans dissipates any statically induced charges.  Subsection 723(2) If any single‐entry heading or working area extends more than 10 metres from the  nearest ventilation circuit, an auxiliary ventilation system is required to direct  ventilation air toward the working face. Page 852 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-104 Such systems can use either auxiliary fan(s) and ducting or a curtain of brattice cloth or  other ventilation materials that redirects air to the face. Auxiliary ducts are usually  connected to a fan in the fresh air roadway.   Subsection 723(3) The 10‐metre distance specified in subsection 723(2) must be measured from a standard  reference point, in this case the nearest rib.  Subsection 723(4) Section 560 requires employers to meet the requirements of CSA Standard M421‐00  (R2007), Use of Electricity in Mines. Clause 6.2.3 of the CSA standard requires provision of  an interlock such that if an auxiliary fan shuts down automatically then so does other  electrical equipment in that roadway. This subsection releases an employer from that  requirement when a roadway under auxiliary ventilation is less than 200 metres long.  This recognizes the difficulties in compliance in the early stages of roadway  development and relies on manual rather than automatic shutdown of power to other  equipment when a fan shuts down.  Section 724 Brattice, vent tubes Subsection 724(1) This subsection requires the end of the duct or brattice cloth at the working face to be as  close to the face as possible to achieve the required amounts of air, turbulence and  velocity along the working face.  Subsection 724(2) The referenced CSA Standard ensures materials used in the manufacture of brattice and  ducts do not add to the danger of fire and explosion. The survival of ventilating ducts  and devices during an emergency can be essential to worker survival.  Section 725 Fan operating procedures Subsection 725(1) If a booster fan or auxiliary fan stops, workers must be evacuated to a place that is  adequately ventilated. Since the loss of ventilation can result in a rapid deterioration of  air quality, a competent worker must test the affected area before workers are allowed to  return or enter the area. If air quality is below acceptable levels, workers must not return  to this area until adequate ventilation has been re‐established. Page 853 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-105 Subsection 725(2) Areas affected by a stopped auxiliary fan require testing for flammable gases before they  can be declared safe and the fan restarted. Testing an area for flammable gases and  making the decision to restart an auxiliary fan must be done by a competent worker who  is fully aware of the risks and importance of these activities. In addition to posting the  declaration that it is safe to restart a fan, the supervisor must include it in his written  shift report.  Subsection 725(3) The code of practice for restarting both booster and auxiliary fans underground must be  posted in a conspicuous location at the mine. Section 14 of the OHS Act requires that a  report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded or stored electronic  copy is readily available for reference by workers, the joint work site health and safety  committee and the health and safety representative, if there is one.   Subsection 725(4) Repealed  Section 726 Stopping fan Subsection 726(1) Because the air ventilation system is the most critical component of the mine’s safety  system, it must not be modified in any manner without the consent of the senior mine  official. This subsection specifically prohibits a worker from stopping any fan without  that express consent.  Subsection 726(2) Any significant change in ventilation or the stopping of a fan requires that workers be  withdrawn to a location having adequate fresh air. The employer must ensure that  procedures are in place and understood by all mine workers so that no worker returns to  the affected area until the area is checked to confirm it is safe.  This subsection lists the conditions under which a worker can return to the affected area.  Of particular note is the requirement that a mine official must examine the affected area  and declare it safe by recording his or her findings and posting a notice in a conspicuous  location that is used by the mine workers.  Subsection 726(3) Since the mine official must perform the mandatory safety checks and examinations  prior to allowing workers to return to the affected area, the conditions of subsection (2)  do not apply to that mine official. Page 854 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-106 Section 727 Ventilation monitoring Subsection 727(1) This subsection addresses the measurement and recording of ventilating air quantities  and qualities that must be taken, as a minimum, by an appointed competent worker.  Readings include barometric pressure outside the mine and the velocity and quantity of  air in airways and accessible old workings in the mine.   Barometric pressure has significant impact on fan performance as well as on the quantity  of air circulated through the mine. A rapidly dropping barometric pressure releases  flammable gases from exposed coal surfaces and sealed workings into the mine  ventilation circuit. Thus measurements must be taken at seals along intake air courses  where intake air passes by a seal to ventilate active working sections.  Subsection 727(2) The places where measurements required in subsection (1) must be taken are clearly  described as a minimum.   Subsection 727(3) The appointed worker taking the measurements must promptly report abnormalities in  pressure or air quantity to the underground coal mine manager.  Subsection 727(4) The measurements required under subsection (1) must be taken at least once a week.  This typically involves a complete survey of air quantities throughout the mine.  Subsection 727(5) If measurements taken under the previous subsections indicate problems, they must be  immediately reported to the mine manager for action. Surveys must be repeated if any  significant alteration is made to the ventilation system.  Subsection 727(6) Before any shift commences, atmospheric temperature and pressure measurements must  be taken outside the mine.  Subsection 727(7) All measurements required under this section must be recorded and kept for analysis  and inspection by the employer and the Director. A copy of all survey results must be  posted at the mine portal so that they are available to all mine workers. Page 855 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-107 Section 728 Cross cuts Subsection 728(1) Repealed  Subsection 728(2) Requirements under this subsection are intended to ensure that an adequate quantity of  air is delivered to working faces. As the distance from the last open cross cut increases,  ventilation at the face becomes weaker. The requirement that stoppings be placed at all  cross‐cuts except the last one nearest the face maximizes air quantity at the last cross‐cut.   Subsection 728(3) Repealed  Section 729 Operating in split The reason for having one machine in one split is to ensure that return air from one  heading does not contaminate air in the other heading. However, the Director can issue  an acceptance to allow two machines in one split if ventilation is properly designed.  Gas and Dust Control Section 730 Gas inspections Subsection 730(1) All mine officials must carry approved gas detectors so that they can test for methane,  carbon monoxide and oxygen at any time. This serves worker safety by ensuring that the  impact of any change in circumstances on the level of these gases can be assessed  promptly. This facilitates effective control of changing mine ventilation conditions. This  subsection also ensures that working faces, roadways and all other parts of the mine to  be used or worked on are examined for methane gas within four hours of any work  taking place.   Subsection 730(2) Gas measurements must be taken not only at working places but also in areas where gas  is known to accumulate, such as at the edge of gobs and in roof cavities. The reliability  of such measurements is critical because workers could unknowingly enter hazardous  working places. Page 856 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-108 Subsection 730(3) Readings must be correct, communicated to management, and properly recorded so that  they can be effectively communicated to workers and used in investigations if an  incident occurs. The mine official who inspects the area is fully accountable for the  reliability of readings and the conclusions made.  Subsection 730(4) So that underground workers are aware of mine conditions before entering the mine, a  copy of the pre‐shift inspection report must be posted at the portal or other designated  location where it is accessible to workers.  Subsection 730(5) The requirement for countersigning reports by the person in charge verifies the veracity  of the report and signifies that the report has been completed.   Section 731 Flammable gas levels Through the four subsections, safe working limits for atmospheres containing  flammable gases are clearly described to ensure safe operation of the mine. The manager  must take appropriate corrective actions once the related limits are exceeded. These  actions are clearly described in this section and cannot be altered.  Subsection 731(1) As gas levels rise there is a critical level at which workers must be evacuated from any  area. This is set at a level where the concentration of flammable gas exceeds 40 percent of  its lower explosive limit (LEL). This level is consistent with established practices in  many jurisdictions around the world.  Subsection 731(2) Automatic shutdown of electrical power is ensured on equipment where 25 percent of  the LEL is exceeded. This level is consistent with established practices in many  jurisdictions around the world.  Subsections 731(3) and 731(4) These subsections prohibit blasting and the use of diesel equipment where gas  concentrations exceed 20 percent of their LEL.  Subsection 731(5) A properly designed gas bleeder system collects ventilation discharged from gobs,  typically containing coal dust and methane gas. The level of gas in any bleeder roadway Page 857 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-109 must be controlled to be less than 40 percent of the LEL. The underground coal mine  manager must ensure that appropriate corrective actions are taken if the related limits  are exceeded.  Section 732 Diesel vehicle roads Subsection 732(1) The operation of a diesel vehicle in an underground mine introduces hazards that can  negatively impact worker safety. Diesel engines produce noxious fumes such as carbon  monoxide, carbon dioxide, carbon particulates, oxides of nitrogen, etc. Diesel engines  can also introduce an additional source of ignition if explosive gases are present.   To minimize the hazard introduced by diesel equipment, this subsection requires that all  underground roadways over which diesel units travel are tested for air flow and  flammable gas on a scheduled basis at locations specified by the mine manager or the  Director.   Subsection 732(2) Repealed  Subsection 732(3) Reduced air quantity can lead to insufficient dilution of noxious fumes or flammable  gases, thus increasing worker exposure. The tests required under subsection (1) must  therefore be done at least weekly and whenever an alteration is made in the air quantity  flowing. The mine manager is responsible for making sure that workers meet these  requirements.  Subsection 732(4) If the level of flammable gas in the general body of air exceeds 15 percent (0.75 percent  methane) of the LEL for methane gas (the LEL limit for methane is 5 percent), the  employer must appoint a competent worker to take additional measurements. The  objective here is to confirm the accuracy of earlier readings and to identify not only any  trend in rising gas levels but also the source and distribution of flammable gas.   Once safe operating conditions or the consistency of measured flammable gas levels are  confirmed, the competent worker must submit a written report to the mine manager.  Depending on the results of the testing, the mine manager may order modifications to  the ventilation system or reduced diesel equipment operations. Page 858 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-110 Subsection 732(5) If the percentage of flammable gas continues to exceed 15 percent of the LEL, a  continuous methane monitoring system must be installed. The continuous monitoring  system must then remain in operation for the periods specified in this subsection.  Subsection 732(6) The gas measurements required under subsection (4) must continue until either they  have fallen below 15 percent of the LEL or a continuous monitoring system is installed.  Section 733 Degassing procedures Subsection 733(1) Due to the critical nature of degassing activities, safe operating procedures must be  developed by a qualified professional engineer. Section 14 of the OHS Act requires that a  report, plan or procedures be in writing and a paper or downloaded or stored electronic  copy is readily available for reference by workers, the joint work site health and safety  committee and the health and safety representative, if there is one.   Subsection 733(2) No explanation required.  Section 734 Gas removal Due to the hazardous nature of a gassy environment, a responsible, knowledgeable mine  official must directly supervise any gas removal activity.  Section 735 Unused areas Subsection 735(1) Because some areas of an underground coal mine can remain inactive for short periods  of time, there is the potential that dangerous gases can accumulate in them. The  employer is required to ensure that such inactive areas are kept free of gas  accumulations so that a dangerous situation does not develop. Where gas accumulation  cannot be controlled, the area must be sealed off according to section 736.  Subsection 735(2) Repealed Page 859 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-111 Section 736 Sealed off areas Subsection 736(1) Accumulation of flammable gas in any part of a coal mine poses a significant risk to  underground coal mine workers. For this reason, workers must be protected from the  hazards by fencing off such areas.   Subsection 736(2) If accumulations of gas in a part of a mine cannot be adequately removed then the area  must be sealed off, isolating the area completely (see section 716).  Section 737 Specifications This section ensures that combustible gas detectors and other devices used for testing  and measuring air quality, velocity and volume in a mine in Alberta have gone through  performance testing by an approved agency and meet criteria for certification.  Section 738 Combustible gas detector Subsection 738(1) This section deals primarily with the provision, installation and performance of  combustible gas monitors used on coal cutting machines. Maintenance of monitoring  devices is extremely important, as is regular testing of the accuracy of their readings.  Coal cutting machines require a reliable, proven device to monitor the concentration of  methane near the face.   For more information See Use of Combustible Gas Meters at the Work Site, Workplace Health and Safety Bulletin  CH038, July 2010.   Subsection 738(2) The cutting operation generates significant quantities of coal dust and methane, and  often produces sparks. Although water spray is used to control these hazards right  where the cutting operation takes place, the situation remains challenging and  dangerous. Continuous monitoring of methane near the cutting head is extremely  important to worker safety and confidence. The worker operating a coal cutting machine  must keep the combustible gas detector operating at all times.  Subsection 738(3) The cutting head of a coal cutting machine, such as a continuous miner, is the point at  which the coal is mined and then extracted. It is the mining process that liberates Page 860 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-112 methane gas that is normally contained within the coal seam. Because of the potential  that the highest levels of methane gas will be present at this active mining location, this  subsection requires that methane sensing devices be installed as close as reasonably  practicable to the cutting head. Early detection of unusual gas levels at the cutting head  will alert the operator to a potential problem, providing time for the operator to take  action.  According to this subsection, the installed gas detector must be installed within 3 metres  of the cutting head.  Subsection 738(4) Repealed  Subsection 738(5) Both visible and audible alarms must be provided to gain the operator’s attention  quickly. The percentage of the LEL is purposely kept low to provide an early warning  for workers to withdraw to a safe location. For clarity, the LEL for a methane in air  mixture is 5 percent methane. The values in this section are expressed as a percentage of  the 5 percent limit. For example, 20 percent of the LEL translates to 1 percent methane  content, e.g., 20 percent of 5 percent.  Subsection 738(6) Since the methane detector must be interconnected with the machine control system, a  methane gas excursion will trip out the cutting head. Such an occurrence would be the  first warning that methane levels are rising above the levels specified in this section.  Once the cutting head trips due to a high methane level, the worker must immediately  back the machine away from the face and turn off electrical power to minimize the  potential for initiating an explosion.  Section 739 Portable detector Portable combustible gas detectors are extremely sensitive devices and as such must be  calibrated and operated to defined standards.  Subsection 739(1) Due to the training and technical knowledge required of all users, a worker must not use  such a device until he or she is authorized to do so by the underground coal mine  manager. By not complying with this section, a non‐authorized worker could  inadvertently expose all mine workers to a major hazard. Page 861 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-113 Subsection 739(2) To maintain appropriate control over the use of portable gas detectors, this section  specifies that only the underground coal mine manager can authorize a worker to use  the devices. The mine manager must first ensure that the worker is “competent”  according to the definition provided in Part 1.  Subsection 739(3) This subsection requires a portable gas detector to be approved by an authorizing  agency and meet criteria for certification for use in an underground coal mine.  Subsection 739(4) Gas detectors can be misleading and pose a danger to workers if they are not regularly  calibrated. This subsection requires calibration to the manufacturer’s specifications.  Section 740 Breakdown of detector Subsection 740(1) This subsection allows a coal cutting machine to continue to operate if its combustible  gas detector fails to operate. This exception is available only for the shift during which  the gas detector has failed and specifies that manual continuous monitoring must be  performed during this period by a competent worker authorized by the underground  coal mine manager. At no time during manual monitoring can the flammable gas  reading in the operator’s cab exceed 15 percent of the LEL, equivalent to 0.75% methane.  If so, the equipment must be shut down immediately and the area ventilation adjusted  to remedy the problem.   Subsection 740(2) A worker must ensure that a coal cutting machine is not operated on the shift following  the shift on which a gas detector ceased to function. If discovered during the pre‐shift  inspection, the unit must not be operated until the detector is repaired or the  requirements of subsection 740(1) are met.  Section 741 Roof bolting Subsection 741(1) Although roof bolting may not encounter as much flammable gas as coal cutting  operations, the presence of flammable gas at the drilling location can be dangerous. As a  result, monitoring for combustible gases such as methane by a competent person is  equally important in this situation. Gas readings must be taken at roof level because Page 862 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-114 some combustible mine gases, like methane, are lighter than air and hence rise, so they  will be present at higher concentrations near the roof than elsewhere.  Subsection 741(2) If methane levels are measured at 25 percent of the lower explosive limit (1.25 percent of  methane), all roof bolting activity must cease until ventilation is improved and methane  levels are consistently measured below 25 percent of the LEL.  Subsection 741(3) Many of the new bolters have methane monitors mounted on them, often with a  continuous monitoring capability.  Section 742 Airborne dust Subsection 742(1) This subsection requires water spraying to keep coal dust from becoming airborne.  Although this helps keep the dust down significantly, a good portion of coal dust  remains airborne. Water does not adhere well to coal dust. In winter, some mines draw  ventilation air from the outside without heating it. Since the resulting air in the mine is  at a temperature much like that of the outside, an alternative to water is recommended  to control dust if freezing is a problem.  Subsection 742(2) Because underground mobile equipment cannot readily accommodate a supply of water  for dust suppression purposes, this section exempts equipment such as shuttle cars from  that requirement.  Subsection 742(3) Since the movement of rubber‐tired vehicles can generate large quantities of airborne  dust when travelling on dry material, this subsection requires that related roadways are  treated with dust suppression chemicals or wetted with water to minimize the creation  of airborne dust.  Subsection 742(4) This requirement for monitoring respirable dust concentrations reinforces the  requirements specified by Part 4. The respirable portion of coal dust is a primary cause  of pneumoconiosis among coal miners. Page 863 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-115 Subsection 742(5) The Director may decide to use this authority to require the installation of dust collectors  on exhaust fans if the exhaust air has the potential to become a visibility, fire, explosion  or health hazard to workers.   Section 743 Incombustible dust When coal dust is airborne it is potentially explosive. A coal dust explosion is often  initiated by a methane explosion whereby its pressure wave raises any coal dust into the  air and its flame front then ignites the cloud of coal dust, with devastating effect. The  most recent example in Canada was at the Westray Mine in Nova Scotia in 1992. The  coal dust hazard is typically mitigated by using inerting agents, usually water and/or  incombustible dust consisting of finely ground limestone rock. The latter is usually  referred to as stone dust or rock dust.  Subsection 743(1) The mining area that falls within 10 metres of the active working face is generally  considered to be constantly changing as mining excavation occurs. This section therefore  does not apply to this area while coal cutting is in progress.  Subsection 743(1.1) This subsection requires the employer to prevent accumulation of combustible dusts,  typically coal dust. The Westray Inquiry into the coal dust explosion at the Westray  Mine, Nova Scotia in 1992, highlighted, among other things, that an important first step  in mitigating the hazard of combustible dust is to ensure that accumulations of coal dust  do not build up anywhere. The exception to this is the immediate mining area [see  subsection 743(1)]. Particular attention must be paid to conveyor systems which are well  known for creating accumulations of coal dust. If unattended, these accumulations can  build up around conveyor rollers. Should a roller fail and jam, the moving belt could  generate enough heat to ignite the accumulation and cause a fire.  Subsection 743(1.2) The employer must prepare a formal stone‐dusting plan (which is in effect a coal dust  inerting program) for filing with the Director. This plan demonstrates how the employer  will achieve the minimum incombustible content of 80 percent [see section 743(3)]. The  plan must include the approach, methods to be used, and testing procedure and  frequency. Page 864 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-116 Subsection 743(2) Incombustible dust is liberally applied in order to inert combustible dusts and minimize  the potential for a coal dust explosion. All areas that are accessible to workers must be  treated with the exception of the areas noted in subsection 743(1).   Subsection 743(3) The quantity of incombustible dust applied to coal dust has been defined after extensive  research. To effectively inert coal dust, post‐dusting samples must consist of at least 80  percent incombustible dust.  Subsection 743(4) The requirement for a minimum of 80 percent by weight of incombustible dust to coal  dust is waived if the area under consideration contains at least 30 percent moisture. Such  a high moisture content alone suppresses coal dust and its potential for explosion.   Subsection 743(5) The requirement for 80 percent incombustible material must be increased by one  percentage for every 0.1 percent of flammable gas in the ventilation current.   Subsection 743(6) Repealed  Subsection 743(7) The purpose of cleaning the roadway area is to remove coal dust or any other  combustible matter so that stone dust or rock dust forms the base. The effectiveness of  the stone dust is reduced when applied on top of thick layers of coal dust.  Section 744 Dust sampling Sampling accumulated coal dust is the only means available to accurately assess the  potential for coal dust explosions. It is important to prevent layering of coal dust on top  of rock dust because explosions tend to lift only the top few millimetres of the coal  dust/rock dust layer. During an explosion, the underlying rock dust may not be capable  of quenching an explosion flame front. All sampling and subsequent test results must be  recorded at the mine site. Page 865 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-117 Explosion Control Section 745 Explosion barriers Subsection 745(1) Employers must develop an explosion prevention plan for every coal mine. The plan  must be certified by a professional engineer and be acceptable to the Director. An  important means for combating coal dust explosions involves explosion barriers. These  are typically passive in nature. The pressure wave of a coal dust explosion creates a  cloud of stone dust or water droplets which suppresses the flame front following behind  the pressure wave. Explosion barriers can also be of an active type whereby pressure  sensors detect an oncoming pressure wave and trigger the barrier to suppress the  explosion’s subsequent flame front.  Explosion barriers, if used, should be designed to stop explosions from travelling any  further. Suitable explosion arresting materials and designs reduce the violent energy of  explosions to almost zero as the explosion travels through the barrier. Barriers often use  rock dust or water as the quenching material. The number of units comprising the  barrier system and the speed at which they react to a passing shock wave are important  variables to be considered in the design, as are the forces and energy associated with a  potential explosion.   Any explosion barrier must be certified by a professional engineer. Explosion barriers  are typically used at entrances to every production section, development district and  ventilation split. Such locations are designed to confine explosions to the area in which  they are most likely to occur, thus minimizing risk to other areas of the mine.  Subsection 745(2) It is important in emergency response planning to know where explosion barriers are  located. For this reason, the location of all explosion barriers must be shown on the mine  ventilation and emergency response plans.  Section 746 Welding, cutting and soldering Subsection 746(1) This subsection prohibits any hot work that could serve as a potential source of a fire or  an explosion.   Subsection 746(2) Repealed Page 866 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-118 Subsection 746(2.1) Repealed  Subsection 746(3)  Repealed  Section 747 Pillars Subsection 747(1) Underground mining activity in one property can inadvertently affect the safety of  workers on an adjoining property. Consequently, both property owners or prime  contractors, if prime contractors are designated, are required to communicate for  purposes of maintaining a safety pillar between the two adjoining properties, commonly  known as a barrier pillar. The required pillar separation must be sufficient to separate  activities and prevent mine ventilation air, gas and water from one mine entering the  other. The required pillar separation must be maintained on all working levels for all  coal seams that are to be mined. To be equitable to both property owners or prime  contractors, if prime contractors are designated, an appropriate portion of the required  pillar must be left on each side of the common boundary.  Subsection 747(2) Since portions of the remaining pillars will consist of material on each property, the  respective owners or prime contractors, if prime contractors are designated, are held  responsible for ensuring that the composite pillar size is sufficient to ensure the safety of  workers in each mine.  Subsection 747(3) The technical factors that can contribute to pillar capability and stability are such that a  professional engineer must determine the safe width of the pillar.  Subsection 747(4) To avoid the potential for inadvertent over‐excavation into the intended pillar, both  property owners are held responsible for ensuring that no mining activities are  conducted within 100 metres (330 feet) of the property boundary line between the two  properties unless a professional engineer has authorized a smaller distance under  subsection (3). Page 867 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-119 Subsection 747(5) After the pillar design has been determined by a professional engineer and the physical  barrier pillar limits have been reached, the employer is responsible for ensuring that no  mining is performed within the barrier pillar itself. Again, for worker safety reasons the  barrier pillar must remain intact.  Subsection 747(6) Since minor surveying differences can negatively impact the intended width of the  barrier pillar, this subsection allows the designated surveyor from one property to enter  the mine on the adjoining property for purposes of confirming the final pillar width.  Ideally both surveyors will conduct these survey checks and subsequently cross‐check  results to minimize the potential for error.  Subsection 747(7) The location of all final workings immediately adjacent to the defined barrier pillar must  be surveyed within 60 days of completion. The resultant plans for each property must be  immediately filed with the Director.  Section 748 Drill holes Because of the hazards associated with unplanned hydrocarbon release into a mining  area, the employer must ensure that mining does not occur within 100 metres of an  existing oil or gas well drill hole or a hole that is being drilled.  Section 749 Water or gas Accumulations of water and/or gas pose a major hazard to underground coal mine  workers. These can occur either within the rock mass itself or in old, sometimes  uncharted, abandoned workings, or as bodies of surface water and/or unconsolidated  materials such as peat, lying in deep ravines, gullies or cracks in the bedrock surface. To  minimize the potential for an inrush of water/gas into the workings, an employer must  ensure that no working face approaches within 50 metres (150 feet) of the surface or  within either 50 meters vertically or 100 meters (330 feet) in plan view of any area of  potential or known water or gas accumulation.  These dimensions relate to the horizontal and vertical separation distances between  active workings and possible areas of accumulation. The mandatory separation  distances must be maintained until any inactive workings have been examined and the  absence of water or gas accumulation confirmed. Page 868 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 36 Explanation Guide 36-120 Section 749.1 Shaft access and hoisting equipment This section recognizes that as underground coal mines exploit deeper and deeper  reserves a need often arises for vertical, sub‐vertical or inclined shafts. In such cases, it is  important that employers present comprehensive designs, plans and procedures  certified by a professional engineer for the Director’s approval. These designs, plans and  procedures must include the number, type and purpose of shafts, their design,  construction (shaft sinking), equipping and operation. In turn, the latter must include all  shaft conveyances and mine hoisting plant. Page 869 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-1 Part 37 Oil and Gas Wells Highlights  Section 751 lists minimum competency requirements for supervisors of exploration,  drilling, servicing, snubbing, testing and production operations.   Section 759 allows service rig trucks to exceed their manufacturer‐specified load  weights if the listed conditions are met.   Section 760 lists specific requirements for rigging up.   Section 764 lists requirements for ground anchor pull‐testing.   Sections 779 and 780 present requirements that deal with fluid recovery during  darkness.   Section 837 presents requirements for securing pressurized piping.  Requirements Section 750 Application For the purposes of this Part, crude bitumen is considered to be any of the various  mixtures of hydrocarbons present in their natural state and unaltered by processing.  Drilling a well is typically carried out by a “drilling contractor” under contract to a well‐ site owner, also known as the “operator.” The final step in drilling a new well is  completion—when fluids start flowing to the surface.  Once a well is completed, the owner begins production, also known as operating, by  bringing fluids to the surface and preparing them for delivery to a refinery.  A producing well may require servicing during its active life cycle. This includes routine  maintenance activities, repair or replacement of equipment, and “workovers” which are  activities intended to stimulate or enhance fluid flow.  This Part also applies to any process that supports and supplements drilling, operating  or servicing activities. Page 870 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-2 Section 751 Competent supervisor Subsection 751(1) Work at a well site involves a wide variety of operations that often require a number of  contractors, suppliers and technical service providers working together. These  operations must be supervised by a qualified and competent person to ensure the safety  of workers.  Subsection 751(2) The operator, or prime contractor if there is one, has overall responsibility for safety at a  well site. The on‐site supervisor plays a key role in directing and coordinating  implementation of the planned work program as well as ensuring that all safety  requirements are met.   Each employer undertaking a particular job or function at a well site, is responsible for  carrying out that job or function in a safe manner. This subsection describes the  minimum safety knowledge required by each on‐site supervisor within the scope of  their job or function at a well site. For activities that are part of drilling, completion or  workover, industry requirements are described in Industry Recommended Practice  (IRP) No. 7, Standards for Well Site Supervision of Drilling, Completion and Workovers,  published by Enform.  Section 752 Breathing equipment Subsection 752(1) Oil and gas exploration is considered high hazard work. The possibility of encountering  flammable atmospheres, hydrocarbons, hydrogen sulphide, and immediately dangerous  to life and health (IDLH) situations is present when work is done at the well site. Since  well conditions can change rapidly, emergency self‐contained breathing apparatus  (SCBA) must be present when drilling, servicing, flushby, snubbing, swabbing,  workover or other units are used at the well site.  The intent of this section is to ensure that there is enough breathing equipment available  to workers at oil and gas well sites in an emergency and when a rescue operation needs  to be performed. The number of breathing apparatus required must be linked to the  number of workers that may potentially be affected. This should be determined by  completing the hazard assessment required by Part 2, and meeting the requirements of  Part 7 and section 244. As well, the employer must ensure that workers required to use  this equipment are fit tested and have training to use it properly. Sections 244 to 254 of  the OHS Code present the requirements that apply to the use of respiratory protective  equipment at the work site. Page 871 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-3 Subsection 752(2) In cases where there is only one worker at the work site, an employer may use alternate  measures to protect the worker such as a remotely operated system. The alternate  measure used must ensure that the worker is not exposed to a harmful substance (as  defined in the OHS Act) in excess of its occupational exposure limit.  Section 753 Operating load of derrick or mast Subsection 753(1) Drillers must know the limitations of the derrick being used. Weights of objects being  lifted must be known.  Exceeding the safe operating load, also known as “derrick lift capacity,” increases the  possibility of equipment failure through overloading. The derrick or mast manufacturer  should specify:  (a) the maximum hook load;  (b) the increased dead‐load and wind induced load due to accumulation of ice and  snow;  (c) the maximum loading due to fastener pre‐stress;  (d) the maximum setback load such as amount of pipe the rig floor will hold; and  (e) the maximum wind speed at which operations will be conducted.  Subsection 753(2) Repairs must be made only with manufacturer approved and specified materials or as  certified by a professional engineer.  Section 754 Derricks and masts Prior to erecting or taking down a derrick or mast, a competent worker must inspect the  derrick or mast and be in charge of, and present during, its erection or take down.   Section 755 Inspections and repairs must be recorded in a logbook issued by the Canadian  Association of Oil Well Drilling Contractors (CAODC), or an equivalent logbook.  Readers are referred to the CAODC website for copies of the organization’s logbook.  Section 756 No explanation required. Page 872 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-4 Section 757 Geophysical operations For more information about geophysical operations, readers are referred to Alberta  Workplace Health and Safety Bulletin IS004, Safe Operating Procedures for Seismic Drilling.  Section 758 Drilling rig, servi ce rig, and snubbing unit inspections Subsection 758(1) Inspection procedures can be found in the following recommended practices developed  by the Canadian Association of Oilwell Drilling Contractors (CAODC):  (a) Recommended Practice 1.0, Inspection and Certification of Masts (DR);  (b) Recommended Practice 1.0A, Inspection and Certification for Substructures (DR/SR);  (c) Recommended Practice 2.0, Inspection and Certification of Overhead Equipment (DR);  (d) Recommended Practice 3.0, Inspection and Certification of Masts (SR);  (e) Recommended Practice 4.0, Inspection and Certification of Overhead Equipment (SR);  and  (f) Recommended Practice 5.0, Inspection and Certification of Manual Rotary Tongs  (DR/SR).  Subsection 758(2) The following CAODC inspection report forms are available from CAODC:  (a) Mast and Overhead Equipment Log Book;  (b) Rig Inspection Checklist;  (c) Rig Blowout Prevention/Equipment Checklist;  (d) Rig Trailer Mounted Pre‐Trip Inspection; and  (e) Rig Trailer Mounted CVIP Inspection.  Section 759 Overloaded service rig trucks Instead of complying with the manufacturer’s specifications requirements of section 12  of the OHS Code, service rig trucks that exceed their manufacturer‐specified load  weights can be operated if:  (a) a written hazard assessment meeting the requirements of Part 2 has been completed;  and  (b) controls that ensure safe operation of the service rig truck have been implemented.  The assessment and controls do not need to be reviewed by a Director of Inspection  prior to being implemented. If an officer inspects a work site and considers the  assessment or controls insufficient, then the assessment and controls may need to be  reviewed by a Director or Inspection. Page 873 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-5 Section 760 Safety check Rigging up involves moving in and preparing the drilling rig for making the hole and  installing tools and machinery before drilling is started. One way to ensure that the  requirements of this section are followed is to incorporate them into a written safe work  practice or safe work procedure.  Section 761 Exits from enclosures Subsection 761(1) If a rig floor is enclosed, an exit to ground level must be provided on at least two sides of  the enclosure in addition to one from the doghouse.  If a rig floor is enclosed, the exit doors must open outwards in a direction away from the  drill hole and must not be held closed with a lock or an outside latch while workers are  on the rig floor.  Subsection 761(2) The pump house must have two doors leading in two different directions to the outside,  placed as far apart as practicable.  Subsection 761(3) No explanation required.  Section 762 Emergency escape route Subsection 762(1) A vertical ladder is the usual means of access to the principal working platform above  the rig floor, known as the “monkey board.” In the event of a blowout, wellhead fire, or  other emergency situation, the ladder may become blocked or otherwise rendered  unusable. In such a case, an emergency means of escape, typically an escape line with a  slide of adequate strength, must be installed and maintained so that persons can safely  descend to ground level (see Figure 37.1). Every part of the emergency escape device  must be inspected at least once every week that the rig is in operation. A record of every  inspection should be maintained. Page 874 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-6 Figure 37.1 Example of emergency escape safety buggy   Subsection 762(2) Unless otherwise required by the manufacturer’s specifications, the escape line should  be securely fastened to the girt immediately above the monkey board. The line must be  anchored to the ground at a distance specified in the manufacturer’s specifications or the  specifications certified by a professional engineer. This distance should be the greater of  45 metres from the derrick base or a distance equal to the height of the derrick. Tension  on the escape line should be such that a 100‐kilogram worker sliding down it will touch  the ground at least 6 metres from the anchor.  Ground anchors must be subjected to a static pull test of 13.3 kilonewtons when  installed. Subsection 762(3) A safety buggy must be installed and maintained according to the manufacturer’s  specifications and should be checked by a competent worker along with the escape line.  The buggy must be kept at the principal working platform when not in use so that it is  ready when needed.  Section 763 Guy lines Subsection 763(1) All guy lines, as indicated by the manufacturer’s diagram, must be in position and  properly tensioned prior to commencing any work. In the absence of manufacturer’s  recommendations, or where the manufacturer’s recommendations cannot be  implemented, the diagram shown in Figure 37.2 may be used. Page 875 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-7 Figure 37.2 Example of anchor location diagram   Other guying patterns may be used if certified by a professional engineer. Guy lines  should be 6x19 or 6x37 class, regular lay, made of improved plow steel (IPS), or better,  with independent wire‐rope core (IWRC) and not previously used for any other  application. Double saddle clips should be used and wire rope should be installed in  accordance with the manufacturer’s recommendations.  Table 37.1 may be used as a guide to the pre‐tensioning of guy lines. This method is  commonly referred to as the Catenary Method or guy line sag method (see Figure 37.3).  Figure 37.3 Example of the Catenary Method Page 876 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-8 Table 37.1 Guide to pre-tensioning of guy wires Guywire sag (millimetres) Pole mast Single mast Double mast Distance well to anchor (metres) Tubing board guy Crown - ground guy Tubing board guy Crown- ground guy Tubing board guy Crown- ground guy 12 - 100 100 100 150 127 18 - 150 203 150 305 203 24 - 254 380 254 432 280 30 - 356 558 356 660 380 36 - 457 560 457 813 533 Pre-tension Kilonewtons (pound-force) 2225 (500 lbs- force) 4450 (1000 lbs- force) 2225 (500 lbs- force) 4450 (1000 lbs- force) 2225 (500 lbs- force) 4450 (1000 lbs- force) Section 764 Ground anchors Subsection 764(1) Ground anchors must be pull‐tested annually to ensure that they offer solid, stable  securement for guy wires. The ground anchors must be tested according to:   (a) API Recommended Practice RP 4G, Recommended Practice for Maintenance and Use of  Drilling and Well Servicing Structures (2004);  (b) the manufacturer’s specifications; or  (c) specifications certified by a professional engineer.  Subsection 764(2) There are four basic types of manufactured anchors:  (1) the screw or helix anchor;  (2) the expanding plate anchor;  (3) the flat plate anchor; and  (4) the pivoting anchor.  Installing anchors according to the manufacturer’s specifications satisfies the  requirements for individual pull testing. Screw or helix type anchors have a direct  correlation between anchor capacity and the torque required to install the anchor.  Torquing according to the manufacturer’s specifications is an acceptable non‐pull test  method of determining anchor capacity. Page 877 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-9 Fabricated anchors should be designed by a professional engineer. Written procedures  for installation must be prepared and certified. These anchors should be proof tested for  structural integrity and holding capacity. Individual pull testing is not required if  anchors are installed in according to the written procedures. Proof of installation  protocols and proof‐tested holding capacities are required.  In the absence of manufacturer’s specifications, the location diagram shown in Figure  37.4 may be used.  Figure 37.4 Example of anchor locations   Each zone requires an anchor of different holding capacity. If anchors are located in  more than one zone, then all anchors should be of the capacity required for the greater  capacity zone. See Table 37.2.  Table 37.2 Anchor capacity requirements for each zone Anchor capacity (tonnes) Zone Doubles mast Singles mast Post mast A 14.2 6.4 6.4 B 10.5 4.6 4.6 C 8.2 4.6 4.6 D 6.7 4.6 4.6 Anchor capacities shown assume the following:  adequate foundat ion support for mast and carrier  adequate crown-to-carrier internal load guys  maximum wind load—120 kilometres per hour Page 878 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-10 Section 765 Trailer pipe rack Subsection 765(1) Pipe racks must be designed to support any load placed on them. They should be set  level on a stable foundation but may slope front to back to facilitate laying down or  picking up pipe. Pipe, tubular material or other round material must be prevented from  rolling off. No worker must go between pipe racks and a load of pipe during loading,  unloading and transferring operations.  Pipe should be loaded and unloaded, layer by layer, with the bottom layer pinned or  blocked securely at all four corners of the pipe rack and each successive layer effectively  chocked or blocked. Spaces should be used and evenly spaced between the layers of  pipe or material on the rack. When pipe is being moved or transferred between pipe  racks, truck and trailer, the temporary supports for skidding or rolling should be  constructed, placed and anchored to support the load placed on them.  Subsection 765(2) A catwalk is a footway giving access to the rig floor and should be at least 1.2 metres  wide and cover the space between the pipe storage racks or trailers. It should be  continuous from the derrick or from the lower end of the pipe ramp, connected to the  derrick floor, to at least 2.4 metres beyond the outer end of the normal lengths of drill  pipe to be handled on the catwalk.  Section 766 Drawworks Subsection 766(1) A drawworks on a drilling rig is an assembly of shafts, chains, pulleys, bells, clutches,  catheads and/or other mechanical devices for hoisting, operating and handling the  equipment used for drilling a well or servicing a producing well. The driller operates the  drawworks at the driller’s console, with controls for brakes, clutches and a transmission  (see Figure 37.5). One set of brakes at each end of the drum holds it stationary and  sustains the weight of the travelling block, rotating equipment and drill string.  Figure 37.5 An example of a driller’s console Page 879 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-11 Subsection 766(2) Workers must be constantly aware of rotating hazards. Work practices must be  implemented to avoid contacting moving parts such as hoist cables and rotating drums.  Section 767 Brakes Subsection 767(1) Figure 37.6 shows an example of a hold‐down mechanism. Figure 37.7 shows an  example of a properly constructed chain anchor bracket that will prevent accidental  disengagement of the chain.   Figure 37.6 Example of a hold-down mechanism Figure 37.7 Example of a properly constructed chain anchor bracket that will prevent accidental disengagement of the chain Page 880 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-12 Subsection 767(2) “Test” means to perform a procedure, including operating the equipment where  appropriate, that determines whether the equipment is correctly assembled and  functioning and is likely to continue to do so.  “Examine” means to verify by visual and manual examination, including dismantling or  cleaning when appropriate, that the equipment is in a condition that will not  compromise a worker’s safety.  Subsections 767(3) and 767(4) No explanation required.  Section 768 Weight indicators A weight indicator is an instrument near the driller’s position that shows the weight of  the drill stem that is hanging from the hook (see Figure 37.8). This is the hook load.   Figure 37.8 Example of a weight indicator Section 769 Travelling blocks Subsection 769(1) The hook is attached, often permanently, to the bottom of the travelling block. It carries  equipment, called elevators, for grasping and holding pipe while the pipe is being raised  or lowered into the well bore. The hook also suspends the swivel and drill string while  drilling (see Figure 37.9). It is rated by its load‐carrying capacity. The hook latch must be  designed to prevent release of the drill string when subjected to a sharp upward blow. Page 881 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-13 Figure 37.9 Example of a travelling block and hook Subsection 769(2) No explanation required.  Subsection 769(3) An upward travel limiting device, often called a crown saver, prevents the travelling  block from contacting the crown structure. Every drilling or service rig must have a  crown saver.  Section 770 Tugger or travelling block Lifting a worker by using the travelling block or a tugger is not permitted unless doing  so is permitted in the manufacturer’s specifications or in specifications certified by a  professional engineer. Lowering is permitted during an emergency situation subject to  the rotary table being stopped and a competent worker trained in emergency procedures  operating the controls of the travelling block or tugger.  Section 771 Catheads Catheads are recognized as a potential safety hazard. Many have been removed from  rigs on a voluntary basis. The use of rope‐operated friction catheads has not been  allowed since January 1, 2005. Small air operated hoists, also known as “tuggers,” are an  acceptable alternative. Page 882 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-14 Section 772 Racking pipes Subsection 772(1) Most of the drilling fluid contained within a pipe stand is drained out through the mud‐ can when the pipe is tripped out. The drain rack should be connected to the mud flow‐ back line to capture any fluid that remains.  Subsection 772(2) Pipe‐racking support designed to prevent pipe from falling must be provided near the  top of the stands of pipe. This support should be constructed so that it will, with the  mast, completely surround the pipe.  Section 773 Rotary table danger zone Subsection 773(1) The extent of the danger zone will depend on the particular design of the rig. The limit  of the danger zone can be marked by a line painted on the floor or some other equally  effective means.  Subsection 773(2) Loose materials can get caught in rotating equipment. Examples include tools, ropes,  chains, clothing and fall protection lanyards.  Subsection 773(3) Once a hazard assessment is completed as required by Part 2 of the OHS Code, a worker  may be permitted within the rotary table danger zone, while the rotary table is in  motion, only if it is done during a non‐drilling operation, e.g., tripping pipe. In that case,  the requirements of subsection 773(4) must be met.  Subsection 773(4) If the requirements of subsection 773(3) are met, a worker may be permitted within the  rotary table danger zone, while the rotary table is in motion, subject to the following  conditions:  (a) the table is turning at a slow rate of speed and the Driller is attending to the controls;  (b) any equipment that may contact the rotating equipment, whether loose or  suspended, is kept clear at all times while the rotary table is turning;  (c) all workers who have positioned slips or tongs are clear of the rotating equipment,   (d) all tong lines are placed outside of the line of rotating slips;  (e) any clothing or personal protective equipment worn by the workers is such that  there are no loose or trailing pieces that could become entangled in the rotating  equipment; and Page 883 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-15 (f) the worker does not wear any jewellery or similar adornments that could become  entangled in the rotating equipment.  Subsection 773(5) When drilling operations resume and the rotary table is to be returned to a high rate of  speed, all workers and all equipment must be positioned outside of the rotary table  danger zone.  Section 774 Tong safety Tong safety devices are typically two wire rope lines. Single stand rigs should use lines  that are not less than 13 millimetres in diameter. Larger rigs should use lines that are not  less than 16 millimetres in diameter.  Section 775 Counterweights Figure 37.10 shows an example of a tong counterweight enclosure. The enclosure should  extend from the working level to at least the midpoint of the counterweight when it is at  its highest position. If not enclosed or in guides, the counterweight can be secured by  chain or cable to prevent it from coming within 2.3 metres of the floor or working level.  As added safety measures, work or pedestrian traffic can be prohibited in the area below  the counterweight, or the area below the counterweight can be enclosed or barricaded.  Figure 37.10 Example of a tong counterweight enclosure Page 884 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-16 Section 776 Drilling fluid Figure 37.11 shows a typical drilling fluid or mud circulating system on a drilling rig.  Figure 37.11 Example of a typical mud circulating system on a drilling rig Subsection 776(1)(a) A system for pumping drilling mud typically operates at high pressure of up to 34,000  kilopascals (4,931 pounds/square inch). To ensure that a component of the system does  not fail, all parts of the system must be rated at least equal to the maximum working  pressure of the pump. This is also known as the “allowable rated working pressure.”  Typically, this is shown on a metal plate affixed to the pump.  Before opening a pumping system or removing any cap, plug, plate or cover from a  pump, the pressure within the pump should be bled off to atmospheric or as near  atmospheric pressure as is practicable. Page 885 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-17 Subsection 776(1)(b) The pump is the heart of the mud‐delivery system and must be operational under all  weather conditions.  Subsection 776(1)(c) Figure 37.12 shows a typical pressure relief device.  Figure 37.12 Example of typical pressure relief device   Subsections 776(1)(d) and 776(1)(e) No explanations required.  Subsection 776(1)(f) Pressure relief devices are typically set to relieve at a pressure not in excess of 10 percent  above the maximum working pressure of the pump.  Subsection 776(1)(g)  Every shear‐pin‐set relief device typically has a metal plate attached to it with holes  drilled as a gauge for each size of shear pin to be used with the device and a table  showing the pressure at which each size shear pin will shear. The shear pin must be of a  design and strength specified in the manufacturer’s specifications (see Figure 37.13).  Every shear‐pin‐set relief valve should have the valve stem and the shear pin enclosed in  a manner that prevents contact with the valve stem and also prevents the shear pin from  flying when sheared. Page 886 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-18 Figure 37.13 Example of sheer pin sizing gauge   Subsection 776(1)(h)  Adequate drainage should be provided to prevent the accumulation of drilling fluids  around pump bases.  Subsection 776(1)(i)  A reduction in piping size would impair the proper operation of the pressure relief  device.  Subsection 776(1)(j)  The discharge of a pressure relief device is typically under high pressure. The sudden  discharge of the device can result in wide movement of the piping if it is not secured.  Subsections 776(1)(k) and 776(1)(l)  No explanations required.  Subsection 776(2) No explanation required.  Subsection 776(3)  A mud gun is typically used to mix the mud mixture in the rig tanks (see Figure 37.14).  This is done to maintain a homogenous mix and ensure an even distribution of mud  components. In carrying out this function, the outlet pressure can become high enough  that the gun might become unmanageable by workers. Page 887 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-19 Figure 37.14 Example of a mud gun Subsections 776(4) and 776(5) A quick closing valve can produce momentary peak pressures that are beyond the  capacity of a relief device to control.  Section 777 Rig tank or pit enclosures Rig tanks or pits are used to store drilling fluid. Flammable gas might enter the mud  from the well bore or a flammable substance might be added to the mud to enhance its  drilling properties. This section addresses the handling of a flammable substance and  the requirements of Part 10, Fire and Explosion Hazards, should be consulted.  Section 778 Prohibition on fuel storage Except for diesel fuel used and stored as described in subsection 778(3), fuel must not be  stored within 25 metres of a well.  Section 779 Drill stem testing Subsection 779(1) Drill stem testing (DST) is a method of determining the producing potential of a well.  The formation fluids exert pressure that is controlled during drilling by using a dense  drilling fluid, known as mud, which exerts its own pressure, i.e., hydrostatic head, in  excess of the formation pressure (see Figure 37.15). DST is the removal of the drilling  fluid so that the formation fluids can flow into the now empty drill string. Page 888 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-20 Figure 37.15 Example of drill stem testing   DST is one of the most hazardous operations within the industry, presenting a unique  set of hazards since control is maintained by mechanical and human systems. Guidelines  to minimize the probability of failure of either system during a test should be planned  and reviewed before any test starts. This plan should include at least:   (a) the zones to be tested;  (b) the depths of tests;   (c) the method of testing;   (d) the type of equipment to be used;   (e) the duration of the test; and   (f) a reference to an emergency response plan where applicable.   The emergency response plan should be discussed with all employers and workers  involved with the drill stem test. Detailed safe work procedures are described in the  Industry Recommended Practice No. 4‐2000, Well‐Testing and Fluid Handling, published  by the Canadian Petroleum Safety Council. In addition, the Petroleum Services  Association of Canada (PSAC) has developed the Drill Stem Testing Safety Guideline,  which is available on the PSAC website. Page 889 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-21 Subsection 779(2) A “mud‐can” is a device used to contain fluid and direct it away from the drill pipe  when breaking connections (see Figure 37.16). A “test plug” is a valve attached to the  top of each length of pipe being pulled from the hole to prevent flow up the drill pipe.  Figure 37.16 Example of a mud can   Subsection 779(3) No explanation required.  Subsection 779(4) Since DST has the potential to produce ignitable vapours, any potential sources of  ignition must be removed. This can include any pumps, boilers and heaters not required  for the operation. Locking out should be considered as an additional safety step.  Subsection 779(5) Readers are referred to section 188 for information about restraining hoses and piping.  Securing can include weights adequately installed to prevent pipe movement. Generally,  there should be one weight for each pipe joint.  An alternative method of anchoring is to drill anchors near the pipe ends with a  restraining cable running the length of the pipe. The cable system should be continuous  and secured at both ends and all individual pressure components should be secured. Page 890 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-22 Restraining cables should not be less than 11 millimetres in diameter or chains of equal  or greater strength should be used.  Subsection 779(6) As long as there is adequate lighting, DST may be conducted during darkness until  hydrocarbons appear at the surface. At this point the recovery must be reverse‐ circulated. Reverse circulation is the intentional pumping of fluids down the annulus,  i.e., area of the well bore that is outside the drill pipe, and back up through the drill  pipe. This is the opposite of the normal direction of fluid circulation in a well bore. A  pump‐out sub is typically in the test string in order to reverse.   Reverse circulation requires proper disposal of the contents of the drill string by  pumping to a tank or a vacuum truck. The receiving vessel must be properly grounded  and vented with any engines turned off. Extra care must be taken once the pump‐out  sub has reached the rig floor since hydrocarbons may be present below the pump‐out  sub.  Section 780 Well swabbing Swabbing involves pulling a rubber‐faced cylinder, i.e., a swab, up the well tubing  which lifts the column of fluid above it to the surface. This reduces the pressure beneath  the swab and sucks fluids out. This swab is typically run through a pressurized lubricator connected to the top of the  well Christmas tree. The process is called “swabbing.” This must be securely anchored  to ensure that there is no break at the connection point.  Section 781 Well servicing Subsection 781(1) Well servicing includes all the maintenance procedures performed on an oil or gas well  after the well has been completed and production has begun. Well service activities are  generally conducted to maintain or enhance well productivity, although some  applications are performed to assess or monitor the performance of the well. Slickline  (wireline units other than for well logging), coiled tubing, snubbing, workover rigs, or  rod units are used in well servicing activities.  Subsection 781(2) A well servicing activity can involve the circulation of hydrocarbon fluids and vapours  which can create a fire or explosion hazard. To ensure that these vapours are not drawn  into a pump motor or ignited by hot exhaust surfaces, the air intake and exhaust of the Page 891 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-23 pump motor must be at least 6 metres away from the rig tank into which the fluids are  being circulated.  A tank truck supplying servicing fluid must run its engine to provide power to a pump  for unloading or loading these fluids. To avoid the chance of igniting hydrocarbon  vapours, the tank truck must be located at least 6 metres away from the rig tank into  which the fluids are being circulated.  This subsection requires that the pressure lines supplying carbon dioxide be secured  against dislodgment at the supply vehicle and at the pump. Fittings that have a  mechanically‐locking mechanism such as a hammer union (see Figure 37.17), bolt‐up, or  camlock with automatic locking arms, are preferable to fittings that must be strapped  closed.   Figure 37.17 Cut-away view of a typical hammer union Subsection 781(3) The potential danger area is an area circumscribed by an arc the radius of which is equal  to the length of the discharge pipeline and centered at either end of the line. Warning  signs should also be placed along the perimeter of this area.  Subsections 781(4), 781(5) and 781(6) No explanation required.  Section 782 Well stimulation Subsections 782(1) and 782(2) Stimulation is a treatment to restore or enhance the productivity of a well. Treatments  are either hydraulic fracturing treatments or matrix treatments.   Fracturing involves pumping specially engineered fluids at high pressure and at a high  rate into the formation, causing a fracture to open. Proppant, such as grains of sand, is  mixed with the treatment fluid to keep the fracture open. Page 892 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-24 Matrix stimulation includes acid, solvent or other chemical treatments to improve or  restore the permeability of the formation.  Remedial cementing is performed to repair primary‐cementing problems or to treat  conditions arising after the well bore has been constructed. This process is carried out at  the time of well completion.  Subsection 782(3) Even if the piping system is restrained in accordance with section 188, no worker is  permitted in the danger area unless the pump pressurizing the system is disengaged.   Subsection 782(4) If liquid carbon dioxide or liquid hydrogen escapes into the atmosphere, it rapidly  vapourizes creating a low‐temperature hazard and an oxygen‐displacement hazard.  This subsection addresses that hazard by requiring pump operators to be on the side of  the pumping unit away from the discharge line.  Should pressure be lost in the piping system, a check valve near the well head would act  to prevent the return of fluids from the well head which could contain hydrocarbon  vapours.  In addition to providing fire protection equipment, the following preventive measures  should be considered:  (a) all blending equipment be grounded;  (b) all equipment unloading sand be bonded to the blending equipment;  (c) pressurized suction lines be covered so as to deflect fluids in case of leaks;  (d) lines not be laid under vehicles;  (e) any flammable fluids spilled be cleaned up before pumping begins; and   (f) all sources of ignition not necessary for the job be shut down.  The hosing used for a mud line is typically not rated for pressure service and therefore,  should not be used.  Section 783 Well site piping system Subsection 783(1) The manufacturer’s specifications or the certified specifications of a professional  engineer must be followed. For threaded connections, the dimensions and gauging of pipe threads must meet the  appropriate requirements of ANSI/ASME Standard B1.20.1‐1983 (R2006), Pipe Threads,  General Purpose (Inch). Page 893 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 37 Explanation Guide 37-25 Figure 37.18 shows examples of how piping systems can be anchored and restrained.  Figure 37.18 Examples of piping systems being anchored and restrained Section 784 Gas sample containers Gas samples are used to determine the physical properties of the gas from a specific  well. Because each well has its own unique characteristics, sampling procedures vary  from well to well. There are manual methods such as purging at reduced pressure, fluid  displacement, air displacement, floating pistons and vacuums and automatic sampling  devices that allow gas to flow into a container over a certain period of time at a constant  rate.  Regardless of the method, gas sampling involves handling a flammable product under  pressure. Consequently, the sampling equipment, which typically consists of a probe  inserted into a pipe, must be leak free and able to withstand all expected pressures. The  containers must be contaminant free and purged of all other gases and vapours. Page 895 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 38 Explanation Guide 38-1 Part 38 Residential Roofing This Part of the OHS Code expired on October 31, 2007, following a six‐month extension  issued by the Minister. Page 897 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 39 Explanation Guide 39-1 Part 39 Tree Care Operations Highlights This Part applies to arboriculture activities that involve pruning, repairing, maintaining  or removing trees or cutting brush if a worker works at height and depends on the tree  for support.   Section 793 requires employers to develop and implement safe work practices and  procedures (Section 14 of the OHS Act requires that a report, plan or procedures be  in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily available  for reference by workers, the joint work site health and safety committee and the  health and safety representative, if there is one).   Section 794 allows workers to use a work positioning system when it is not  reasonably practicable to comply with the fall protection requirements of section 139.   Section 795 requires, at a minimum, that workers using a work‐positioning system  use a sit harness approved to one of the listed sit harness standards. “approved to”  means that the harness meets one of the listed standards and bears the approval or  certification mark of a nationally accredited third‐party testing organization. A  manufacturer’s self‐declaration of compliance is not acceptable. A full body harness  approved to one of the other listed standards is acceptable.   Section 796 allows employers and workers to use knots in place of rope grabs.  Requirements Section 792 Application This Part applies to arboriculture activities that involve pruning, repairing, maintaining  or removing trees or cutting brush if a worker works at height and depends on the tree  for support. For consistency with the fall protection limits of Part 9, Fall Protection, “work  at height” means that:  (a) a worker may fall 3 metres or more; or  (b) a worker falling a lesser distance is subject to an unusual risk of injury.  Situations involving an “unusual risk of injury” may include work performed above  moving water, operating machinery, retaining walls, objects onto which a worker could  be impaled, etc. The resulting injury may be worse than an injury from landing on a  solid, flat surface.  These criteria and this Part only applies to situations in which the worker depends on  the tree for support. This typically involves the use of ropes, connecting hardware, Page 898 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 39 Explanation Guide 39-2 harnesses, and accessories. For workers performing tree care activities out of an elevated  work platform or similar equipment, the requirements of Part 9 must be met.  Readers must keep in mind that other requirements of the OHS Code apply to tree care  operations, not just this Part. For example:  (1) connecting components such as carabiners must meet the requirements of subsection  143 and life safety rope must meet the requirements of section 147. The nature of tree  care work—seamlessly and constantly switching from work positioning to fall  protection to work positioning—requires a high level of safety. These requirements  therefore apply even though the worker’s rigging is used as a fall protection system  for only brief periods of time during work at height;  (2) sections 225 through 227 deal with work in and around overhead power lines. The  stated safe limit of approach distances must be respected;  (3) section 234 states requirements for protective headwear. Because of the nature of the  work, tree care workers will almost always require headwear that incorporates  lateral impact protection. Readers are referred to the explanation to section 234 for a  discussion of headwear protection; and  (4) section 242 deals with the need for employers to ensure that where there is a  possibility of injury, a worker wears appropriate hand, arm, leg or body protective  equipment. In the case of tree care activities, chain saws are used widely and  therefore appropriate chain saw pants need to be worn.  Many other requirements throughout the OHS Code similarly apply to tree care  operations.  Section 793 Safe work practices Subsection 793(1) An employer is required to develop and implement safe work practices and procedures.  Section 14 of the OHS Act requires that the procedures be in writing and available to  workers. More specifically, the safe work practices and procedures must include the  following:  (a) an assessment of hazards at the work site—this hazard assessment is key to performing  work safely and is a mandatory requirement of the OHS Code. Employers must  assess hazards and then eliminate and control them as required by Part 2. Readers  are referred to the explanation of Part 2 for a thorough discussion of what is  expected of employers and workers.  Hazards specific to tree care operations that need to be considered in the hazard  assessment include the following:  (i)  condition of the root zone, e.g., cracks, lack of root flare, soil mounding;  (ii)  condition of the tree trunk, e.g., cracks, loose bark, swellings or depressions; Page 899 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 39 Explanation Guide 39-3 (iii)  condition of the tree crown, e.g., lodged branches, dead branches, stinging  insects, electrical conductors;  (iv)  weather‐related hazards, e.g., ice, snow or wet limbs; and  (v)  climbing and work site hazards, e.g., nearby structures, vehicles and their  access to the work area, presence of lawn furniture, bird feeders, satellite dishes  and antennas, electrical hazards, poisonous plants, extreme slopes, people in  the area.  (b) worker training, including hazard recognition—section 15 of the OHS Regulation requires  that workers be trained in the safe operation of the equipment they are required to  operate. This training must include the following:  (i)  the selection of appropriate equipment;  (ii)  the limitations of the equipment  (iii)  an operator’s pre‐use inspection;  (iv)  the use of the equipment;  (v)  the operator skills required by the manufacturer’s specifications for the  equipment;  (vi)  the basic mechanical and maintenance requirements of the equipment;  (vii)  loading and unloading the equipment if doing so is a job requirement; and  (viii) the hazards specific to the operation of the equipment at the work site.  Workers must participate in the training and apply it when working. Workers must  also be trained to recognize hazards and know what to do about them;  (c) work positioning and fall protection—workers must understand the difference between  these two safety systems and the equipment each requires. Work positioning  systems support a worker so that the worker’s hands are free when he or she reaches  the work position. Fall protection systems either “catch” a worker in mid‐air,  preventing the worker from contacting a lower surface (fall arrest system), or  prevent a worker from reaching an edge from which he or she could fall (travel  restraint system); and  (d) emergency rescue—the employer must develop rescue procedures to be used if a  worker falls, is suspended by a work positioning system or fall arrest system and  needs to be rescued. Readers are referred to the explanation of section 140 for  information about emergency rescue, as well as the explanation of Part 7, Emergency  Preparedness and Response.  For additional information directly related to safe work procedures, readers are directed  to section 9, Work Procedures, of ANSI Standard Z133.1‐2006, American National  Standard for Arboricultural Operations—Pruning, Repairing, Maintaining, and Removing  Trees, and Cutting Brush—Safety Requirements. The remainder of the requirements of the  Standard are already addressed in the OHS Code, legislation that takes precedence over  the ANSI Standard. Page 900 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 39 Explanation Guide 39-4 For more information  ANSI Standard Z133.1‐2006, American National Standard for Arboricultural  Operations—Pruning, Repairing, Maintaining, and Removing Trees, and Cutting Brush— Safety Requirements.   Jepson J. The Tree Climber’s Companion—A Reference and Training Manual for  Professional Tree Climbers, 2nd edition. Beaver Tree Publishing, Minnesota; 2000.  Subsection 793(2) The purpose of this requirement is to involve those persons most knowledgeable about  the work or processes being assessed, and who will be most affected by whatever  actions are taken as a result of the assessment. Directly affected workers often have more  insight into a job or task than persons who only observe the completed work.  Involving workers can:  (a) increase the number of persons available to perform assessments, spreading out the  work into manageable pieces;  (b) teach them how to recognize hazards, increasing the likelihood that the hazards will  be quickly corrected; and  (c) increase their awareness of, and involvement in, health and safety issues at the work  site.  Workers affected by the hazards identified in the hazard assessment need to know about  those hazards and the methods that will be used to control or eliminate the hazards.  They are the persons with the greatest potential to be affected by the hazards and they  need to know if corrective measures will require them to do something.  Section 794 Fall protection and work positioning In instances where a worker must climb into a tree to perform work, it may not be  reasonably practicable to comply with the fall protection requirements of section 139. If  this is the case, the employer must ensure that a worker uses a work positioning system.  Work positioning systems support a worker so that the worker’s hands are free when he  or she reaches the work position. Fall protection systems either “catch” a worker in mid‐ air, preventing the worker from contacting a lower surface (fall arrest system), or  prevent a worker from reaching an edge from which he or she could fall (travel restraint  system).  Work in trees is a strenuous, dynamic activity that involves the worker seamlessly and  constantly switching from work positioning to fall protection to work positioning. Most  often the worker is using his or her equipment as a work positioning system, with ropes,  lanyards and lifelines in tension, limiting fall distances to a minimum. Page 901 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 39 Explanation Guide 39-5 Section 795 Harness standards Sit harness Historically, the tree care industry has relied upon the sit harness or “climbing saddle”  as it is known within the industry, as the piece of safety equipment that supports a  worker while he or she works at height. A saddle consists of a waist belt with two wide  leg loops, and sometimes a support strap that passes under the buttocks. Unlike a full  body harness, a saddle does not have any shoulder straps.  Virtually all saddles in North America have been built to the requirements of ANSI  Standard A10.14‐1991, Requirements for Safety Belts, Harnesses, Lanyards and Lifelines for  Construction and Demolition Use. Although the Standard has been withdrawn by ANSI,  its use has set the precedent of what is acceptable for worker protection in work  positioning systems during tree care activities. The Standard has also set the basic  design requirements of the safety harnesses. Based on this precedent, the OHS Code  allows the use of sit harnesses or saddles in work positioning systems during tree care  activities for which it is not reasonably practicable to use traditional fall protection  equipment. To be acceptable, the sit harness or saddle must be approved to one of the  standards listed in subsection 795(1).  Full body harness In some cases, workers may choose to use a full body harness rather than a sit harness.  Many models of full body harness have the waist belt and leg straps of a sit harness,  plus shoulder and chest straps. As a result, a full body harness provides protection that  is equal to and often better than that offered by a sit harness or saddle. While the  minimum requirement is for an approved sit harness, a worker can use a full body  harness and is encouraged to do so. To be acceptable, the full body harness must be  approved to one of the listed standards for full body harnesses.  Experience in the province of Quebec suggests that full body harnesses with the  appropriate design features can be used during tree care activities. Alberta Labour will  monitor the Quebec program and initiatives elsewhere in North America that would  eventually result in the tree care industry moving towards full body harnesses for all  tree climbing activities.  Approval Only sit harnesses and full body harnesses approved to one of the listed standards are  acceptable. For compliance purposes, the harness must bear the mark or label of a  nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the  harness meets the requirements of the listed standard. Without this mark or label, the  harness is unacceptable even if the manufacturer’s label and product literature states  that the harness complies with one of the referenced standards. Page 902 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 39 Explanation Guide 39-6 Subsection 795(1)(a) NFPA Standard 1983, Standard on Fire Service Life Safety Rope and System Components,  2006 edition, specifies minimum design, performance, testing, and certification  requirements for new life safety rope and new system components including escape  rope, water rescue throwlines, life safety harnesses, belts, and auxiliary equipment used  for rescue and training by the fire service or similar emergency service organizations.  The Standard defines a Class II life safety harness as a harness that fastens around the  waist and around the thighs or under the buttocks and is designed for rescue with a  design load of 2.67 kilonewtons (600 pounds‐force). This is a sit harness or saddle.  A Class III life safety harness fastens around the waist, around the thighs or under the  buttocks, and over the shoulders. The harness is designed for rescue with a design load  of 2.67 kilonewtons (600 pounds‐force). This is a full body harness.  Subsection 795(1)(b) EN Standard 813: 1997, Personal protective equipment for prevention of falls from a height— Sit harnesses, specifies requirements, testing, marking and instructions for use of sit  harnesses for use in work positioning and restraint systems where a low point of  attachment is required. The Standard states that sit harnesses are not suitable for fall  arrest purposes.  A sit harness is defined as an arrangement of straps, fittings and buckles or other  elements in the form of a waist belt with a low attachment element and connecting  support encircling each leg suitably arranged to support the body of a conscious person  in a sitting position. Sit harnesses may be fitted with shoulder straps and/or may be  incorporated into a garment.  Subsection 795(1)(c) CSA Standard CAN/CSA‐Z259.10‐06, Full Body Harnesses, covers full body harnesses for  use as body supports in personal fall arrest systems and in other work situations that  involve the risk of falling. The Standard does not stipulate designs for full body  harnesses, except insofar as design limitations are necessary to help ensure safe and  durable service. The Standard does not include harnesses for use by firefighters or for  use in recreational situations such as mountaineering.  Subsection 795(1)(d) ANSI Standard Z359.1‐2007, Safety requirements for personal fall arrest systems, subsystems  and components, specifies requirements for the performance, design, marking,  qualifications, instructions, training, inspection, use, maintenance and removal from  service of connectors, full body harnesses, lanyards, energy absorbers, anchorage  connectors, fall arresters, vertical lifelines, and self‐retracting lanyards comprising Page 903 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 39 Explanation Guide 39-7 personal fall arrest systems for users within the capacity range of 59 to 140 kilograms  (130 to 310 pounds). In terms of harness types, the Standard only specifies requirements  for full body harnesses.  Subsection 795(1)(e) EN Standard 361: 2007, Personal protective equipment against falls from a height—Full body  harnesses, specifies the requirements, test methods, marking, information supplied by the  manufacturer and packaging for full body harnesses. Other types of body support,  specified in other European Standards, e.g., EN358, EN813 or EN1497, may be  incorporated into the full body harness.  The full body harness may comprise straps, fittings, buckles or other elements, suitably  arranged and assembled to support the whole body of a person and to restrain the  wearer during a fall and after the arrest of a fall.  Subsection 795(2) The requirement that a harness be approved to one of the listed standards does not  apply to sit harnesses and full body harnesses in use in tree care activities prior to April  30, 2004, the effective date of the first edition of the OHS Code.  Section 796 Knot exemption Almost every aspect of tree climbing and tree work involves the use of a rope. To use the  rope properly and safely, workers must know how to tie and set a variety of knots and  sliding hitches. Sliding or friction hitches are used by workers to ascend and descend  trees, and as a belay device. Sliding hitches act as a type of rope grab, sliding along a  rope. Commonly used sliding hitches include Blake’s Hitch, the Taughtline Hitch, and a  Prusik knot used with a Prusik sling.  Section 150.3 restricts the use of Prusik and similar sliding hitch knots to competent  rescue or emergency services personnel, or in an emergency to a worker trained in its  use and limitations. Reflecting the extent to which tree care activities rely on knots and  ropes, and the fact that tree care workers are competent in the use of these knots, section  150.3 does not apply to tree care operations. Page 905 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-1 Part 40 Utility Workers—Electrical Section 797 Application The requirements of this Part may conflict with requirements appearing elsewhere in the  OHS Code. This section clarifies that the requirements of this Part take precedence.  Section 798 Application If a particular term is defined in both the OHS Code and the Alberta Electrical and  Communication Utility Code (ECUC), the definition appearing in the ECUC, Second  Edition, 2002, takes precedence. This eliminates any potential conflicts should identical  terms be defined differently in both publications.  Section 799 Protective devices or equipment Subsection 799(1) Standards To ensure the safety of protective devices and protective equipment used by workers,  employers must ensure that the devices and equipment meet the requirements of the  listed standards. The devices and equipment need not be approved by an independent  third‐party organization such as CSA, ULC, UL, or SEI as complying with the standards.  A manufacturer’s self‐declaration of compliance is satisfactory.  North American manufacturers presently make products that meet the requirements of  the listed standards.  ULC Standards CAN/ULC‐60832‐99, Insulating Poles (Insulating Sticks) and Universal Tool Attachments  ((Fittings) for Live Working, is an adoption, without modification, of IEC standard 60832.  The Standard specifies performance characteristics for insulating poles and accessory  attachments.  CAN/ULC‐D60855‐00, Live Working—Insulating Foam‐Filled Tubes and Solid Rods for Live  Working, is an adoption, with Canadian deviations, of IEC standard 60855. The Standard  applies to insulating foam‐filled tubes and solid rods made of synthetic materials and  intended for tools and equipment for live work on systems operating at voltages above 1  kV. Separate special technical standards give details of tests for fittings and attachments  to these poles and rods, adaptable tools and complete tools.  CAN/ULC‐60895‐04, Live Working—Conductive Clothing for Use at Nominal Voltage Up to  800 kV A.C. and +/‐ 600 kV D.C., is an adoption, without modification, of IEC standard  60895. The Standard applies to conductive clothing, either assembled from component Page 906 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-2 parts or forming a single complete clothing element, worn by electrically skilled persons  during live work, especially bare‐hand work, at a nominal power system voltage up to  800 kV a.c. and 600 kV d.c. It is applicable to conductive jackets, trousers, coveralls,  gloves or mitts, hoods, shoes, overshoe socks and socks.  CAN/UCL‐60900‐99, Hand Tools for Live Working up to 1000 V a.c. and 1500 V d.c., is an  adoption, without modification, of IEC standard 60900. The Standard applies to  insulated and insulating hand tools used for working live or close to live parts at  nominal voltages up to 1000 V a.c. and 1500 V d.c. Not included are tools, equipment  and material supplied from an external energy source, and insulating rods and poles  used for working at distances which are covered by IEC Standard 855.  CAN/ULC‐60903‐04, Live Working—Gloves of Insulating Materials, is an adoption, without  modification, of IEC standard 60903. The Standard applies to:   (a) insulating gloves and mitts which should normally be used in conjunction with  leather protector gloves worn over the insulating gloves to provide mechanical  protection; and  (b) insulating gloves and mitts useable without over‐gloves for mechanical protection.  Unless otherwise stated in the Standard, the use of the term “glove” includes both  gloves and mitts. The use of the term “insulating gloves” designates gloves providing  electrical protection only. The use of the term “composite gloves” designates gloves  providing electrical and mechanical protection.  CAN/ULC‐D60984‐00, Sleeves of Insulating Material for Live Working, is an adoption, with  Canadian deviations, of IEC standard 60984. The Standard applies to insulating sleeves  for the protection of workers from accidental contact with live electrical conductors,  apparatus or circuits.  CAN/UCL‐D61112‐01, Blankets of Insulating Material for Electrical Purposes, is an adoption,  with Canadian deviations, of IEC standard 61112. The Standard applies to insulating  blankets for the protection of workers from accidental contact with live or earthed  electrical conductors, apparatus or circuits and avoidance of short circuits on a.c. and  d.c. installations.  CAN/ULC‐D61229‐00, Rigid Protective Covers for Live Working on a.c. Installations, is an  adoption, with Canadian deviations, of IEC standard 61229. The Standard applies to  rigid insulating covers for live working on a.c. installations, including those described in  IEC Standard 743.  CAN/ULC‐61236‐99, Saddles, Pole Clamps (Stick Clamps) and Accessories for Live Working, is  an adoption, without modification, of IEC standard 61236. The Standard applies to  saddles and pole clamps (stick clamps) used for live working, and to their accessories.  The standard specifies the dimensional and mechanical characteristics to be given by the Page 907 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-3 manufacturer for each tool, the corresponding mechanical tests, and the other points to  be checked (visual, functional, marking, etc.).  CSA Standard CSA Standard, CAN/CSA‐C225‐00, Vehicle‐Mounted Aerial Devices, sets criteria for the  design, manufacture, testing, inspection, installation, maintenance, use and operation of  vehicle‐mounted aerial devices. These devices are installed on a chassis, are primarily  used to position workers for work purposes, and are used for operator training. The  vehicle may be a truck, trailer or all‐terrain vehicle. The design and manufacturing  requirements of the Standard apply to those devices manufactured after the date of  publication of the Standard.  The Standard recognizes both insulated and non‐insulated aerial devices. Insulated  aerial devices are classified into three categories based on the degree of electrical  protection they provide and the type of work being performed.  Subsection 799(2) Effective date No explanation required.  Subsection 799(3) Laboratories performing electrical testing Because electrical utility workers rely on high voltage protective devices and equipment  such as voltage detectors, insulating sleeves, protective covers and insulating blankets  for their protection, laboratories testing this equipment must ensure that testing is  performed properly. Laboratories performing this work must meet the requirements of  ASTM Standard D2865‐06, Standard Practice for Calibration of Standards and Equipment for  Electrical Insulating Materials Testing.  Compliance with the standard requires an employer to establish and maintain  calibration procedures for measuring and test equipment used for testing electrical  insulating materials. This ensures the accuracy and precision of any measurements. The  Standard also presents requirements applicable to the calibration of reference standards  and test and measuring equipment, and personnel training.  Section 800 Safe work practices for electric utilities and rural electrification associations Subsection 800(1) Rules in the ECUC that apply The OHS Act is the enabling legislation governing worker safety in Alberta. It is under  the authority of the OHS Act that the OHS Regulation and OHS Code have been created.  However, a number of worker safety rules have also historically appeared in the Alberta  Electrical and Communication Utility Code (ECUC), under the authority of the Safety Codes  Act. The ECUC, Second Edition, 2002, published by the Safety Codes Council, Page 908 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-4 establishes minimum safety standards for the installation and maintenance of electrical  and communication utility systems in Alberta.  When worker safety requirements are developed and administered outside of  occupational health and safety legislation, confusion is created about which  requirements apply and who is responsible for enforcement. Furthermore, workers  become accustomed to referencing a particular regulation and are often unaware of rules  in other regulations, rules that may be very important to their safety and well‐being.  To end this potential confusion, the worker safety rules present in the ECUC have been  transferred to the OHS Code. However, rather than reproduce the ECUC safety rules in  the OHS Code, section 800 references the appropriate rules of the ECUC directly.  Presented after the explanation to section 10 are the explanations of the referenced  ECUC rules, which are now under the authority of the OHS Act and part of the OHS  Code.  Subsection 800(2) Rules in the ECUC that do not apply This subsection lists rules in section 4 of the ECUC that do not apply. Some of these rules  are not relevant or have been replaced by requirements appearing in the OHS Code.  Section 801 Safe work practices for industrial power producers No explanation required.  Section 802 Coordinated work This section applies to situations where two or more sets of workers perform potentially  dangerous work requiring coordination such as isolating equipment, energizing  equipment, switching, and tagging. It is vital that all workers involved in the work  follow the same safe work procedures.  When such coordinated work takes place, the employers involved, i.e., electrical utility,  industrial power producer, or rural electrification association, must jointly develop and  follow one agreed upon set of safe work procedures for isolating electrical equipment  and lines or blocking reclosing devices.  Section 803 Communication lines, cables Paragraphs (a) and (b) are intended to eliminate the possibility of communication lines  or cables contacting energized electrical equipment or lines.  Paragraphs (c) and (d) require that safe procedures and work methods be followed to  ensure that the work is done safely. The work method must be acceptable to the  owner/operator of the electric utility. Page 909 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-5 Section 804 Work on energized el ectrical equipment or lines (above 750 volts) Subsection 804(1) Rule 4‐160 of the 2002 edition of the ECUC, with minor changes, now appears as section  804. Live line work must be performed by a 3‐person crew consisting of a minimum of  two qualified utility employees to perform the work and one utility employee at ground  level. If an aerial device is used while performing the work, the aerial device must be  equipped with both upper and lower controls. This ensures that the aerial device bucket  can be returned to the ground by an appropriately trained utility employee should the  worker or workers in the bucket be unable to do so.  Subsection 804(2) Rule 4‐162 of the 2002 edition of the ECUC now appears as section 805. As with the rule  it replaces, section 805 exempts a utility worker from the requirement to have a  minimum 3‐person crew when performing live line work if certain conditions are met.  Subsection 804(2) now also exempts a utility from having to have a third worker on the  ground when certain work is performed. If the employer’s hazard assessment (required  by Part 2 of the OHS Code) indicates that the work can be done safely and a professional  engineer certifies that an alternative live line work procedure provides adequate utility  employee protection, then a crew of two qualified utility employees can perform the live  line work. One of the two qualified utility employees must be at the work site at ground  level.  Rule 4‐162 required the utility to get “special permission” if a work procedure other than  that described by rule 4‐160 was to be followed. In preparing clause 805(a), the term  “special permission” was removed to eliminate the need for a utility to apply for an  acceptance every time an alternative live line work practice is required. The authority to  alter work practices should remain with the utility but for safety and accountability  reasons, a professional engineer needs to certify the alternative procedure as providing  an adequate level of worker protection.  Subsection 804(3) Rule 4‐164 of the 2002 edition of the ECUC, revised to include additional low risk  activities, appears as section 806. Switching or fuse replacement work for example,  involves the use of rated live line tools. This is a low risk activity because the tools are  designed for this activity and there is minimal or no opportunity to violate the limits of  approach during this activity. The other activities listed are also considered to be low  risk activities.  Subsections 804(1) and 804(2) do not apply under the circumstances described. Page 910 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-6 Explanation of Rules Referenced from the ECUC, Second Edition Rule 4-000 Scope While this rule defines the scope of what is covered, it is important to note that work  involving telecommunications work activities are regulated federally under the Canada  Labour Code, Part II. For more information about which workers are covered by Alberta’s  OHS Act and which are not, readers are referred to the explanation for the word  “worker” appearing in Part 1 Definitions of this OHS Code Explanation Guide.  Rule 4-002 Duties Subrule 4-002(1) Competency As required elsewhere in the OHS Code, the employer is responsible for determining  worker competency. For more information about competency, readers are referred to the  definition of the term “competent” appearing in Section 1 of the OHS Act. In the  subsections that follow, the term “worker” is used in its broadest sense to refer to any  worker, whether a utility, its contractors, or subcontractors employ the person.  Similarly, the term “employer” refers to any employer, whether it be a utility, its  contractor, or subcontractors.  Subrules 4-002(2) and 4-002(3) No explanation required.  Subrule 4-002(4) Utility tree trimmers are also considered utility employees when working near power  lines.  Subrule 4-002(5) Utility tree workers are also considered utility employees when working near power  lines.  Rule 4-004 Interpretation of Rules With the transfer of these selected rules from the ECUC to the OHS Code, the authority  having jurisdiction is now the Minister responsible for the OHS Act. Page 911 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-7 Division A—General requirements for employers Rule 4-006 Duties The duties described in this rule are consistent with employer responsibilities described  elsewhere in the OHS Code and the OHS Act. As required by this rule, the employer:  (a) must ensure that a copy of the ECUC safety rules referenced by the OHS Code are  accessible to each utility employee. This is meant to include all workers working on  behalf of the utility, including those working for contractors and subcontractors on  behalf of the utility. A copy of the safety rules need not be carried by each worker— the rules can be at a local office, in a truck, or available on‐line as examples;  (b) must ensure that the worker has received instruction in how the safety rules are  applied. This instruction should reflect the appropriate safety rules applicable to the  work being done and the worker’s scope of work. Although not a requirement, it is  suggested that a record of the completion of this instruction be kept by the employer;  (c) must ensure that workers follow the rules, perhaps through a system of supervision;  and  (d) must have a method of evaluating worker competence to ensure that the worker is  adequately qualified, suitably trained, and with sufficient experience to safely  perform the assigned work.  Rule 4-008 Instruction The employer must have a process to make sure that the state of electrical lines and  equipment, and any abnormal conditions, is identified to workers to protect them from  potential hazards.  Rule 4-010 Visitors The employer is required to ensure the safety of all workers, visitors and employees who  enter restricted areas. Examples are any area considered restricted by the employer. This  includes locked areas such as substations, generating stations, fenced areas, and  underground vaults, and unlocked areas such as transmission towers. A person  authorized by the employer who is familiar with the hazards must accompany workers,  visitors and employees who are unfamiliar with the hazards.  “Continuously supervised” is understood to mean the same as “direct supervision” as  defined in the OHS Code, i.e., that a competent worker is personally and visually  supervising the worker, visitor or other employee in the restricted area, and that the  competent worker is able to communicate readily and clearly with the worker, visitor or  other employee in the restricted area. Page 912 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-8 Rule 4-012 Employee in Charge Subrule 4-012(1) More than one employee If two or more utility employees are working on or near the same electrical equipment  or line at the same location, then one of the workers must be designated as the utility  employee in charge. Doing so is intended to prevent any confusion as to who is in  charge and directing work activities. While the term “utility employee” is used in this  subrule, subrule 4‐002(2) ensures that the requirement also applies to “qualified utility  employees.” Depending on the type of work being done, the qualified utility employee  or the utility employee could be identified as being the employee in charge.  Subrule 4-012(2) Worker instruction The employer is responsible for ensuring that the employee in charge provides work  instruction to all the workers under his or her direction. This should include a review of  the identified hazards involved in the work and how these hazards will be controlled or  eliminated. A tailboard meeting is one means of providing this information to affected  workers.  Rule 4-014 Work area This rule applies when work is required near energized electrical equipment that has  been exposed and could be inadvertently contacted, e.g., an open energized  underground cabinet. The employer must ensure that work area protection is provided,  e.g., permanent or temporary barriers, rubber gloves, cover up, signage, limits of  approach, etc.  Rule 4-016 Coordination An employer must assign an operator‐in‐charge (OIC) for the entire power system or, if  more than one OIC is required, assign an OIC for each portion of the system that that  OIC is in control of. This serves to prevent any confusion as to who controls the  operation of the electric utility system or each specific portion of the electric utility  system. The employer must provide the OIC with sufficient information to allow the  OIC to carry out his or her duties, e.g., maps, logs, SCADA, switching diagrams,  equipment information, etc.  The employer must provide written procedures to workers that describe the operation,  isolation and maintenance of the power system. These procedures represent the general  practices to be followed—they are not always a step‐by‐step procedure. The employer  must also provide written procedures describing the safe installation and use of  protective grounds. Page 913 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-9 Information about power system operation and grounding applications must be kept  up‐to‐date and made available to the OIC and qualified utility employees. The OIC  should be made aware of all changes to single line diagrams (paper or electronic),  grounding, on the system and any operating procedures affecting the system as soon as  practicable. The OIC needs this information to safely operate the system.  Rule 4-018 Fire extinguishers An employer must ensure that workers are trained in how to use approved fire  extinguishing equipment on or in close proximity to energized electrical equipment. The  fire extinguishing equipment must be in accordance with the requirements of the  current Alberta Fire Code.  At the present time, the 1997 edition of the Alberta Fire Code applies. In particular, section  6.2.3.7 Extinguishers for Class C Fires specifies the requirements applicable to portable fire  extinguishers:  (1) portable fire extinguishers for class C fires, i.e., fires involving energized electrical  equipment, must be provided in or near electrical equipment; and  (2) the portable fire extinguishers must be distributed according to the applicable  requirements of table 6.2.3.3 or table 6.2.3.5 of the Alberta Fire Code.  Readers are referred to these tables for information describing the size, quantity, and  distribution of fire extinguishers required for their specific circumstances.  The Alberta Fire Code refers readers to National Fire Protection Association (NFPA)  Standard 10, Portable Fire Extinguishers. The following explanatory information is based  on what is presented in Section E.5 of the NFPA Standard.  When the power to a piece of electrical equipment is cut off, the fire changes  character to that of a Class A fire (i.e., a fire involving combustible materials such as  wood, cloth and paper), a Class B fire (i.e., fire involving a flammable liquid or  combustible liquid, fat or grease), or a combined Class A and B fire, depending on  the nature of the burning electrical components and any material burning in the  immediate vicinity.  Isolating and grounding electrical equipment eliminates the possibility of shock  hazards to the fire extinguisher operator if the operator accidentally comes into  physical contact with the equipment, or if the operator brings any conductive part of  a fire extinguisher within arcing distance. Isolating and grounding also eliminates  fault currents from prolonging the fire or from being a source of re‐ignition.  Switches or circuit breakers that cut electric power to specific equipment can prevent  hazardous situations resulting from the loss of power. Often, fires involving an  electrical component are relatively minor and, by a short application of a Class C Page 914 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-10 extinguishant, can be effectively extinguished without disturbing electrical  continuity.  The capacity of the fire extinguisher supplied for each major Class C hazard situation  should be individually judged according to the following factors:  (1) size of the electrical equipment;  (2) configuration of the electrical equipment—particularly the enclosures of units— that influences how the extinguishing agent is distributed;  (3) effective range of the fire extinguisher stream; and  (4) quantity of Class A and Class B material involved.  For large installations of electrical equipment where power continuity is critical,  fixed fire protection is desirable. At locations where such fixed systems are installed,  it is practical to also provide Class C portable fire extinguishers units to handle  quickly discovered fires; obviously, the number and size of these units can be  reduced under such conditions.  Rule 4-020 Equipment supply No explanation required.  Rule 4-022 Training and space Training workers in the safe use of protective devices and equipment is a basic  requirement and dealt with in its most general sense in section 15 of the OHS Regulation.   The employer is responsible for ensuring that workers have sufficient working space to  safely operate live line tools and associated equipment so that the limit of approach  distances are not violated in such spaces. Minimum working space requirements appear  in CSA Standards C22.3 No. 1, Overhead Systems, and C22.3 No. 7, Underground Systems.  In the context in which it was originally written, the term “confined spaces” in  paragraph (b) more correctly refers to “restricted spaces,” i.e., spaces in which the  amount of room provided to workers for easy movement is limited or “restricted.” The  term does not refer to confined spaces as used in Part 5 of the OHS Code.  Rule 4-024 Identification The employer must identify electrical equipment and power lines so that workers know  what to safely operate. The identification of electrical equipment and circuits is  described in rule 8‐046 of the ECUC as follows: Page 915 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-11 8‐046(1) Electrical equipment and circuits shall be identified for safety purposes by  position, colour, number, letter, nameplate, label, design or equivalent means and  the method of identification shall be uniform throughout the electrical utility system.  8‐046(2) Identification marks shall not be placed on removable covers or casings  where the interchanging of these removable parts would result in incorrect  identification.  Rule 4-026 Rescue training Utility employees required to work on or near energized electrical equipment or lines  must be instructed in rescue and resuscitation practices. The rescue training employees  receive must be appropriate to the type of work they perform and where the work is  performed, i.e., on a pole top, from a bucket, on a tower, inside a confined space, etc.  Training in resuscitation practices includes training in cardiopulmonary resuscitation  and first aid.  Rule 4-028 Prohibited equipment Utility workers are trained to recognize electrical hazards and understand the limits of  approach concept and the hazards conductive materials present near energized electrical  equipment. Prohibiting the listed types of equipment from being used near energized  electrical equipment reduces the potential for a contact.  The term “near” in this case means within the limits of approach applicable to that  equipment and the worker’s authorization—qualified utility employee, utility employee,  utility tree trimmer, utility tree worker. In cases where conductive materials must be  moved in areas occupied by energized equipment, the safe limit of approach distances  must be respected.  Division B—General requirements for utility employees Rule 4-30 Duties These duties are already recognized in a general sense in Part 1 of the OHS Act and  section 14 of the OHS Regulation. Regarding paragraph 4‐030(e), the ECUC has  historically been concerned with the safety of both workers and the public.   Rule 4-032 Instruction A utility employee who is not competent to perform work must not perform the work  unless he or she is under the direct supervision of a competent worker. For more Page 916 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-12 information about competency, readers are referred to the explanation for the term  “competent” appearing in Part 1 Definitions of this Explanation Guide.  The term “direct supervision” is defined in Part 1 Definitions of the OHS Code.  Specifically, it means that a competent worker is personally and visually supervising the  worker who is not competent and is able to communicate readily and clearly with the  worker who is not competent.  Rule 4-034 Authorized entry No explanation required.  Rule 4-036 Hazard report Utility employees and qualified utility employees have a responsibility to identify and  report hazardous conditions to the operator of the utility system or their designate,  guard the hazardous conditions and, where possible, take steps to eliminate or control  the hazard for other workers and the public.  This last responsibility is a noteworthy departure from the OHS Code. With few  exceptions, workers are rarely required to take direct action that results in a hazard  being eliminated or controlled. Hazard elimination and control is normally an employer  responsibility.  Rule 4-038 Equipment Utility employees and qualified utility employees must use the proper tools and  equipment in accordance with the regulation, standards identified, and the employer’s  safety rules.  Rule 4-040 Clothing The requirements of paragraphs (1)(a) and (1)(b) do not apply—they have been  superceded by section 232 of the OHS Code that reads as follows:  232(1) If a worker may be exposed to a flash fire or electrical equipment flashover, an  employer must ensure that the worker wears flame resistant outerwear and uses  other protective equipment appropriate to the hazard.  (2) A worker must ensure that clothing worn beneath flame resistant outerwear and  against the skin is made of flame resistant fabrics or natural fibres that will not melt  when exposed to heat. Page 917 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-13 Readers are referred to section 232 of this Explanation Guide for a complete explanation  of this requirement.  Paragraph (1)(c) and subsection (2) prohibit metallic articles from being in contact with  the skin unless the articles are conductive clothing, eyeglasses or hearing protection  acceptable for such use by the employer. These exceptions are noted because they are  essential pieces of equipment that may not be available with totally non‐metallic  components. The prohibition on metallic articles against the skin reflects the fact that  these articles can melt during an arc event and seriously injure a worker.  Paragraph (1)(d) requires workers to wear approved industrial protective headwear  when working on or near energized equipment. This is a very general and non‐specific  requirement. Readers must follow the head protection requirements specified in sections  234 through 239 of the OHS Code that are far more detailed. Readers should refer to this  Explanation Guide for these sections to understand the headwear requirements.  Paragraph (1)(e) requires that when a worker is working on or near energized  equipment, the worker must wear a long sleeved garment and the sleeves must be rolled  down. This is intended to minimize the potential for electrical burns to the skin.  Rule 4-042 Climbing The employer is required to have procedures in place that describe how a worker  determines if a pole, wooden structure or tree will safely support the worker’s weight.  The employer is also required to have procedures that allow a worker to determine that  elevated portions of structures used for supporting a pole, wooden structure or tree will  safely support the worker’s weight.  Section 14 of the OHS Act requires that the procedures be in writing and a paper or  downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by workers, the  joint work site health and safety committee and the health and safety representative, if  there is one. Subrules (1) and (3) require the worker to follow these procedures.  In general, an articulating boom truck is used to support the pole, wooden structure or  tree. In cases where a boom truck cannot get into the area to provide support, ropes and  guy wires may be used.  The removal of guy wires or conductors, or alternating tensions in them, can cause a  standing pole or structure to become unstable. Workers must be aware of this and make  sure that additional support is provided to poles and structures as necessary.  Rule 4-044 Climbing spurs Paragraph (a) does not apply. Page 918 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-14 To reduce the possibility of a worker gaffing himself or herself, climbing spurs must  only be worn when required. While it is reasonable to wear them while walking or being  transported from pole to pole, climbing spurs should not be worn in the office,  restaurant, or similar location. Gaff guards are available to prevent injuries while the  spurs are being worn.  Rule 4-046 Carrying tools No explanation required.  Rule 4-048 Standards The standards in this rule do not apply—they have been replaced by standards listed in  section 799.  Rule 4-060 Authorization to perform operations or work Subrule 4-060(1) The qualified utility employee (QUE) or the qualified utility employee in charge  (QUEIC) must get authorization from the operator in charge (OIC) before operating the  system. This includes getting permission to remove the tags on tagged equipment.  Subrule 4-060(2) When there are more than two workers, all QUEs must get authorization from the  QUEIC to work on the system. This ensures that the work activities of all workers are  coordinated.  Subrule 4-060(3) Before beginning any work, the QUEIC must advise the OIC that work will begin soon.  This ensures that the work activities of all workers are coordinated.  Subrules 4-060(4) and 4-060(5) Paragraphs (a) through (c) describe special circumstances under which a QUE is allowed  to do things in a way that would otherwise be prohibited.  Paragraph (a) allows a QUE to do what is necessary to safely protect life and property  without having to get authorization from the OIC. However, the QUE must let the OIC  know what was done and why as soon as possible after the event. This provision should  rarely be used. Page 919 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-15 Paragraph (b) allows a QUE to replace a fuse, operate an automatic sectionalizer, oil  circuit recloser, or 3‐phase recloser to maintain continuity of service without having to  get the authorization of the OIC. This is an initial troubleshooting technique for a power  outage call and is done to determine if the fault is temporary. However, the QUE must  let the OIC know what was done and why as soon as possible after the event. In the case  of control centres operating on a 24/7 basis, the OIC is always contacted for prior  authorization.  Paragraph (c) allows a QUE to operate the system in situations where communication  with the OIC is impossible and operation of the system will not create an electrical  hazard. However, the QUE must let the OIC know what was done and why as soon as  possible after the event. This provision should rarely be used.  Rule 4-062 Authorization to work Subrule 4-062(1) Before performing work on electrical equipment or lines, a utility employee must get  authorization to do so from the qualified utility employee in charge (QUEIC). This  serves as a way of making sure that the utility employee is competent to safely perform  the work.  Subrule 4-062(2) This subrule allows a utility employee to work on electrical equipment and lines without  having to get authorization from the QUEIC. The provision only applies if an emergency  has occurred and the utility employee must perform the work in order to protect life and  property. This provision is limited to tasks that involve working on the system, e.g.,  cutting a line clear to protect another worker’s life—it does not include operating the  system. This provision should rarely be used.  Although it is not stated as a requirement, the utility employee must let the QUEIC  know what was done and why as soon as possible after the event.  Rule 4-064 Identification Identification markings are required on switches, lines and equipment. These markings  allow workers to correctly identify components when requests to perform work are  made and authorized. Workers are required to use these identification markings when  requesting or granting authorization to work on electrical equipment or lines. Page 920 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-16 Rule 4-066 Duties of an operator-in-charge The operator‐in‐charge (OIC) must:  (a) be aware of the status of equipment, e.g., open or closed, out of service, recloser  blockings, faulty equipment, etc.;  (b) be aware of the work being done that may affect operation of the system, e.g., live  line work, permits establishing safe work areas for workers, switching that has  occurred, etc., system capacity, system loading, flow, interconnection agreements,  and the status of interconnection points; and  (c) have up‐to‐date information on the status of the system—this can be through maps,  status boards, logs, computer software systems, etc.  Control centres are the locations that system status and operation information is kept  and from where the OIC communicates with workers. A control centre can be in an  office or in a vehicle, as long as all the requirements of paragraph (d) are met.   Rule 4-068 Duties of a qualifie d utility employee in charge A qualified utility employee in charge must:  (a) make sure all workers working under his or her direction are aware of the safety  rules that apply to the work being done;  (b) keep all necessary documentation such as permits, job plans, hazard assessments,  etc.;  (c) follow the communication requirements of the operating procedures;  (d) as far as reasonably possible, keep unauthorized workers away from hazardous  areas; and  (e) prohibit the use of any tools or devices unsuited to the work—equipment must be  properly rated, tested and certified as appropriate for the work being done.  There should always be a qualified utility employee in charge at a worksite where work  is being done on energized equipment operating at 750 volts or greater, e.g., foreman,  sub‐foreman, lead hand.  Rule 4-070 Repeating messages Verbal messages are often exchanged during work on electrical equipment and lines,  and to request or grant authorizations. To prevent mistakes resulting from  misunderstood messages, this rule requires that verbal messages be repeated so that the  sender and receiver understand one another correctly. The use of full names is required  to eliminate the chance of an error happening should multiple workers involved in the  work have the same first name. Page 921 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-17 Rule 4-072 Handling undergro und electrical equipment This requirement ensures that underground cables are safe to handle. In general,  positively identifying the cable involves spiking or cutting the cable with insulated tools.  Rule 4-074 Disconnecting devices Disconnecting devices such as switches, breakers and overcurrent relays must be  capable of safely breaking the arc when the contacts are opened. Paragraph (2) specifies  the order in which load break and non‐load break switches are to be opened and closed.  Rule 4-076 Air gap devices Visible air gaps are the preferred method of indicating isolation because of their  simplicity and reliability. Non‐air gap devices can be used but their use is subject to the  conditions listed in paragraph (2).  Rule 4-078 Non-air gap devices Visible air gaps are the preferred method of indicating isolation because of their  simplicity and reliability. Non‐air gap devices can be used but their use is subject to the  conditions listed in this rule.  Rule 4-080 Isolation To safely isolate equipment and lines, workers must follow the isolation procedure in  the step‐by‐step sequence described in rules 4‐082 to 4‐098. Because of conditions related  to the work or worksite, a qualified utility employee may be switching at one location  and another qualified utility employee testing for potential. In this case each employee  completes a portion of the step‐by‐step sequence, in the correct sequence. In another  case a qualified utility employee may switch, then test for potential on the same pole,  then ground, and finally tag when he or she comes down the pole.  Rule 4-084 Tagging Subrule 4-084(1) The purpose of tagging is to advise others of the status of the power system, thereby  preventing it being operated or inadvertently energized. This tagging applies to all  utility power system operations and the ancillary systems that can affect the utility  power system. Service panels, shop cranes, appliances and similar equipment, etc., that  do not affect the operation of the utility system must follow the control of hazardous  energy requirements of Part 15 of the OHS Code. Page 922 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-18 The electrical utility industry must follow two different safety regulations when dealing  with lock out situations—Alberta’s Electrical and Communication Utility Code (ECUC) and  the OHS Code. The lock out requirements of the ECUC apply to electrical utility systems  operating at voltages greater than 750 volts, i.e., generation, transmission and  distribution systems, and to the auxiliary metering and control circuits operating at  lower voltages that affect or influence these high voltage systems.  Strict adherence to the requirements of the ECUC ensures the safety of workers working  on such systems and circuits. This is achieved through the use of elaborate procedures  involving an operator‐in‐charge, voice commands, non‐personal locks and/or warning  tags.  For voltages and systems other than those described above, the electrical utility industry  must meet the requirements of Part 15 of the OHS Code.  Subrules 4-084(2) and 4-084(3) The time and date required in this subrule is the time and date at which the device is  actually tagged. Sometimes devices will be tagged that are already open, e.g., a normally  open switch or a fuse that opened in the night and is tagged in the morning once it has  been discovered. The worker who requests the isolation could be the operator‐in‐charge  or the operator‐in‐charge of an adjoining area. The operator‐in‐charge is responsible for  recording the information that appears on the tag.  Subrule 4-084(4) Once the designated switches have been isolated, the qualified utility employee  directing the switching must inform the worker who requested the isolation that the  electrical equipment or lines have been isolated.  Rule 4-086 Test for potential Electrical equipment or lines that have been isolated must have their isolation confirmed  before they are grounded. The potential testing device used to confirm isolation must be  tested immediately prior to checking the isolation to make sure that it is working  properly. Testing of the potential testing device must be done according to the  manufacturer’s specifications.  Although the use of potential testing devices is the preferred and most reliable method  of confirming isolation, buzzing with a live line tool is acceptable for voltages greater  than 5 kV. In situations where buzzing is of questionable reliability, in windy conditions  or in areas with the potential for induction for example, isolation should be confirmed  using a potential testing device. Page 923 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-19 Rule 4-088 Installing protective grounds Subrule 4-088(1) Protective grounds are installed to protect workers from electrical equipment or lines  that could become unintentionally energized, e.g., accidentally energized by a worker,  through induction, by lightning, etc. The employer is required to have procedures for  installing protective grounds. Section 14 of the OHS Act requires that the procedures be  in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for  reference by workers, the joint work site health and safety committee and the health and  safety representative, if there is one.  Subrules 4-088(2) and 4-088(3) Live line tools must be used when installing protective grounds. These tools protect the  worker performing the work by isolating him or her from direct contact with  ungrounded conductors. However, some switchgear assemblies eliminate the need to  use live line tools when grounding. Examples include grounding switches in  substations, grounding buggies on SF6 and submersible switchgear, and network  transformers.  Subrules 4-088(4) and 4-088(5) Grounds must be installed between the point on the electrical equipment or line where  the worker is working and every potential source of energy that may feed energy into  the system being worked on. This is to protect the worker in case any equipment or lines  become energized. This grounding must be done in accordance with procedures  prepared by the employer.  When equipotential bonding and grounding techniques are used this places the worker  at the same potential as the electrical equipment or lines that are being worked on.  Subrule 4-088(6) Because it is possible for there to be electrical potential on the isolated circuit, the ground  must be connected first to prevent having a live conductor in the work area.  Subrule 4-088(7) “Stations” means locations such as substations, generating stations and switch yards.  Switches may make grounding easier to complete.  Rule 4-090 Proceeding with work Subrules (1) and (2) describe various responsibilities that ensure that there is always  someone in charge at the worksite. Page 924 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-20 After the protective grounds have been connected, the qualified utility employee in  charge is authorized to work on or near the isolated and grounded electrical equipment  or lines. Before performing work, or directing the work of utility employees on isolated  and grounded electrical equipment or lines, each utility employee in charge must first  get direction from the qualified utility employee. The utility employee in charge and the  utility employee can only work on isolated and grounded circuits; they are not  authorized to work on energized equipment.  Rule 4-092 Restoring equipmen t to operating conditions Before equipment or lines are restored to operating condition, all workers must be clear  of the equipment or lines. Utility employees in charge must report to their qualified  utility employee in charge and, if multiple working groups are involved, the utility  employee in charge of each group must report clear conditions to the qualified utility  employee in charge of the entire operation.  Rule 4-094 Removing protective grounds This rule ensures that an authorized employee removes the protective grounds and  notifies the operator‐in‐charge that the grounds have been removed and all workers are  clear.  Rule 4-096 Tag removed No explanation required.  Rule 4-098 Closing switches A switch cannot be closed unless the tag has been removed.  Rule 4-100 Transfer of work permission The transfer of work permission between workers can occur in circumstances such as  shift changes, illness and personal emergencies. The “record” referred to in subrule (3)  could include a permit, tag, or day timer entry.  Rule 4-102 Transfer of work permission The transfer of work permission must be done in an orderly manner so that all workers  involved know who is in charge and who is responsible for the workers under their  direction. Page 925 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-21 Rule 4-104 Blocking reclosing devices Subrules 4-104(1) and 4-104(2) Blocking a reclosing device makes the device inoperable, preventing electrical  equipment or lines from being energized after a fault. Reclosing allows lines to be  energized after a temporary fault to minimize customer service interruptions.  If rendered inoperable, the reclosing device must be tagged and although it is not  explicitly stated in this rule, it is understood that the tag will bear the information  required by rule 4‐084. If the automatic reclosing device is operated remotely, it must be  appropriately controlled to prevent reclosing.  Rule 4-106 Connecting to an energized circuit Because it is possible for there to be electrical potential on the isolated circuit, the  connecting conductor or device must be connected to the isolated electrical equipment  or lines before being connected to the energized circuit. Doing so prevents the possibility  of having a live connecting conductor or device in the work area.  Rule 4-108 Disconnecting from an energized circuit Following the procedure described in this rule prevents the possibility of having a live  connecting conductor or device in the work area. This is the reverse of the procedure  described by rule 4‐106.  Rule 4-110 Switches on energized equipment Some manually operated switches on energized equipment or lines have operating  handles that require the use of live line tools in order to operate the switches safely. By  requiring the use of live line tools with these switches, workers are protected from  electric shock and being in the flash zone.  Rule 4-112 Conductors It is possible for a conductor being strung or removed near energized electrical  equipment or lines to become energized through induction or direct accidental contact.  Because of this, the conductor must be grounded or treated as if it was energized.  Rule 4-114 Current transformers Following the specified procedure protects the worker doing the work from contacting  energized high voltage windings. Page 926 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-22 Rule 4-116 Capacitor banks Subrule 4-116(1) Waiting five minutes allows the capacitor to discharge its stored energy, eliminating the  possibility of an arc forming when the grounds are applied.  Subrule 4-116(2) Short circuiting or grounding an isolated capacitor protects workers from a discharge  should they need to contact the capacitor’s terminals, jumpers or conductors during  work activities.  Rule 4-118 Fuses At voltages greater than 300 volts between conductors, workers are required to use  protective insulated devices to handle fuses. Commonly used devices are insulated  pullers and hot sticks. These devices ensure that the worker is a safe distance away from  the fuse should a fault occur while it is being handled.  Rule 4-120 Work on equipment below 750 V Rubber gloves with leather protectors are required when workers work on or near  exposed electrical equipment or lines operating at voltages between 300 volts and 750  volts, AC or DC. Being energized, the equipment or lines have not been isolated or  grounded, and therefore present a potential hazard to workers. Standard work practices  address work done on 120/240‐volt circuits.  Rule 4-122 Contact with equipment below 750 V Utility employees can only contact isolated electrical equipment or lines operating at less  than 750 volts if the equipment or lines have been potential tested, grounded, or both.  Potential testing and grounding are additional checks to confirm that the equipment or  lines are safe to contact without workers having to use rubber gloves.   A voltmeter or potential testing device must be used to positively identify that the  equipment or lines are safe to contact.  Rule 4-124 Work on equipment in joint use Communication equipment and lines may be in joint use, sharing a common space with  electrical equipment and lines. Prior to working on any of this equipment or lines, utility  employees are required to perform tests to confirm that there are no hazardous  potentials. Page 927 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-23 This requirement only applies if a utility employee is actually working on  communication equipment or lines. If the utility employee is not actually working on the  communication equipment or lines, e.g., a lineman is simply climbing over the  communication space, then testing is not required.  Rule 4-126 Communication lines, cable This rule does not apply. It has been replaced by section 803 of the OHS Code.   Rule 4-128 Overhead lines in joint use No explanation required.  Division E—Limits of approach Rule 4-130 General application Subrule 4-130(1) Electrical equipment and lines are sometimes operated at less than their design voltage.  In such cases a utility employee can establish the safe limit of approach distance based  on the operating voltage rather than the design voltage. Despite this, all other workers  must continue to use the design voltage in determining the safe limit of approach  distance that applies to them. Also see subrule 4‐130(4).  Subrules 4-130(2) and 4-130(3) To simplify the use of limit of approach distances, all voltages between 750 volts and  41.4 kilovolts must use the distance required for 4.16 kilovolt systems.  To ensure worker safety, the next higher nominal voltage level must be used if the  operating voltage of a system exceeds the nominal voltage shown in Tables presented in  the ECUC. Also see subrule 4‐130(4).  Subrule 4-130(4) Subrules 4‐130(1), 4‐130(2) and 4‐130(3) do not apply if the employer calculates the  approach distance based on the operating voltage and insulating level of the electrical  equipment or lines. The employer could have an engineer calculate the limit of approach  distance using accepted mathematical models or recognized national or international  standards. The resulting calculation or report should be available should an officer wish  to confirm the basis for the distance being used. Page 928 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-24 Rule 4-132 Utility employee distances Subrules 4-132(1) and 4-132(2) Unless the utility employee is in the continual presence of and under the direction of a  qualified utility employee, or the energized parts of the electrical equipment or lines  involved are guarded as required by Section 8 of the ECUC, a utility employee must  follow the limit of approach distances shown in Table 4‐1 of the ECUC.  Subrules 4-132(3) and 4-132(4) These subrules require that a utility employee working on energized equipment that has  not been properly insulated is either trained to do the work, i.e., competent, or must  maintain the minimum specified approach distance of 800 mm. These subrules apply at  operating voltages of less than 750 volts between conductors. Because qualified utility  employees are appropriately trained, the 800 mm distance does not apply to them.  Rule 4-134 Tree work distances In paragraph (a), utility tree trimmers performing tree work near energized power lines  follow the limit of approach distances listed in Table 4‐5. The decreased approach  distances shown in columns 5(2) and 6(3) of Table 4‐5 reflect the fact that in some cases  insulated tools are being used, while in others the work is done out of an insulated aerial  device that is electrically rated and insulated.  Paragraph (b) requires utility tree workers and utility workers to follow the “regular”  approach distances of Table 2‐1 that apply to persons and equipment. Utility tree  workers are not qualified to perform aerial trimming so different rules apply to them as  compared to utility tree trimmers.  Rule 4-136 Qualified utility employee distances Subrules 4-136(1) and 4-136(2) Qualified utility employees are required to follow the limit of approach distances shown  in Table 4‐2, Column 4 unless:  (a) live line tools are used—these are electrically rated and insulated;  (b) the energized electrical equipment or lines are protected with rated protective  insulating devices or guarded in accordance with Section 8 of the ECUC—rated  insulating devices allow approach distances to be reduced. Limits of approach for  qualified utility employees using rated protective insulating cover‐up is generally  considered to be up to and not touching, accidental brush contact. Protective  insulating devices are considered to be “insulating cover‐up” as mentioned in rules  4‐166 and 4‐168; or Page 929 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-25 (c) rubber insulating gloves or barehand techniques are used—these must be used  according to the safety rules of the ECUC.  Rule 4-142 Working from a structure This rule provides minimum clearance distances in situations where a qualified utility  employee performs live line work from a pole or structure on electrical equipment or  lines using rubber gloves. The electrical equipment or lines must operate at voltages  below 5 kilovolts between conductors.  Rule 4-144 Exception Rated insulated devices provide a safety barrier—if used, rules 4‐140 and 4‐142 do not  apply.  Rule 4-146 Employee in training A utility employee in training is learning specialized skills and is not yet considered to  be fully competent. He or she must therefore be under the direct supervision of a  qualified utility employee when performing work in accordance with rules 4‐140 to  4‐144.  Rule 4-148 Barehand techniques This rule specifies clearance distances that must be maintained when a qualified utility  employee performs barehand work. The distances are shown in Table 4‐4 and Table 4‐2.  Rule 4-150 Employee in training A utility employee in training is learning specialized skills and is not yet considered to  be fully competent. He or she must therefore be under the direct supervision of a  qualified utility employee when performing work in accordance with rule 4‐148.  Division F—Work on energized electrical equipment or lines (above 750 V) Rule 4-152 Application No explanation required. Page 930 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-26 Rule 4-154 Employer duties The employer is required to establish and maintain safe work procedures for live line  work. Section 14 of the OHS Act requires that the procedures be in writing and a paper  or downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by workers,  the joint work site health and safety committee and the health and safety representative,  if there is one.  The procedures must meet the minimum requirements of the ECUC. Being specialized  work that may not be adequately covered by existing legislation, the employer must  ensure that the procedures are in accordance with recognized electrical industry  standards such as those prepared by CSA, IEC, IEEE, ANSI, etc.  Rule 4-156 Qualified utility employee duties This rule makes the qualified utility employee responsible for performing live line work  in accordance with the ECUC and the employer’s safe work procedures.  Rule 4-158 Training A qualified utility employee being trained to perform live line work is learning  specialized skills and is not yet considered to be fully competent. When being trained in  live line work, he or she must therefore be under the direct supervision of a qualified  utility employee trained in live line work techniques.  Rule 4-160 Work standards This rule does not apply. It has been replaced by subsection 804(1).  Rule 4-162 Exceptions This rule does not apply. It has been replaced by subsection 804(2).  Rule 4-164 Exceptions This rule does not apply. It has been replaced by subsection 804(3).  Rule 4-166 Insulating cover-up No explanation required. Page 931 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-27 Rule 4-168 Rated insulating devices Rated insulating devices must be used when insulating cover‐up is placed on electrical  equipment or lines. The insulating devices, such as live sticks, must be rated for the  voltage to which they will be exposed.  Rule 4-170 Live line tool work Qualified utility employees performing live line work must be trained in live line tool  techniques—they must be competent in this skill.   Rule 4-172 Distances When performing live line work with live line tools, the qualified utility employee must  still maintain the approach distance limits of Table 4‐2 between the employee’s  unprotected body parts and the energized electrical equipment or lines. This helps  ensure that the work is performed safely.  Rule 4-174 Tools This rule refers to Division C of the ECUC which contains only a single rule, rule 4‐148.  However, subsection 800(2) of the OHS Code indicates that rule 4‐148 does not apply.  This is because the standards listed in 4‐148 have been replaced and moved to section  799 of the OHS Code.  Insofar as they describe the safe use of live line tools, the listed standards must be used.  Otherwise, the manufacturer’s specifications for the live line tools must be followed as  required by section 12 of the OHS Code.  Rule 4-176 Gloves prohibited This rule does not apply. The prohibition described in subrule 4‐176(1) came from a time  when wooden live line sticks were used and is no longer applicable.  Rule 4-178 Rubber glove work Live line work involving the use of rubber gloves can only be performed by qualified  utility employees trained in rubber glove work techniques—the workers must be  competent in this skill. Page 932 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-28 Rule 4-180 Rubber gloves Paragraph (a) refers to Division C of the ECUC, which contains only a single rule, rule  4‐148. However, subsection 800(2) of the OHS Code indicates that rule 4‐148 does not  apply. This is because the standards listed in rule 4‐148 have been replaced and moved  to section 799 of the OHS Code.  Insofar as they describe the safe use of rated insulated devices, the listed standards must  be used. Otherwise, the manufacturer’s specifications for the rated insulated devices  must be followed as required by section 12 of the OHS Code.  Paragraph (b) requires that the limit of approach distances specified in Table 4‐3 be  followed when live line work using rubber insulating gloves is performed.  Paragraph (c) requires the qualified utility employee performing this work to work from  a rated insulated device, e.g., rated aerial device, rated work platform (“insulated diving  board”), etc. Readers are referred to rule 4‐182 for an exception.  Rule 4-182 Work from uninsulated surface Subrule 4‐182(1) exempts a qualified utility employee from having to perform rubber  glove work from a rated insulated device (as required by subrule 4‐180(c)) if the  electrical equipment or lines operate at a voltage less than 5 kilovolts between  conductors. As long as this voltage limit is not exceeded, work can be performed from a  non‐insulated surface such as a dry wooden pole which is not likely to conduct  electricity.  If work is done in this way, subrule 4‐182(2) requires that, as specified in rule 4‐142, the  worker must maintain a limit of approach distance of:   (a) 150 mm between unprotected body parts and the exposed energized phase being  worked on; and  (b) 500 mm between unprotected body parts and exposed adjacent phases or exposed  grounded parts.  Rule 4-184 Barehand work Live line work using barehand techniques can only be performed by qualified utility  employees trained in barehand techniques—the workers must be competent in this skill.  Rule 4-186 Insulating devices This rule refers to Division C of the ECUC, which contains only a single rule, rule 4‐148.  However, subsection 800(2) of the OHS Code indicates that rule 4‐148 does not apply. Page 933 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-29 This is because the standards listed in rule 4‐148 have been replaced and moved to  section 799 of the OHS Code.  Insofar as they describe the safe use of live line tools, the listed standards must be used.  Otherwise, the manufacturer’s specifications for the live line tools must be followed as  required by section 12 of the OHS Code.  Insulating devices must be handled, supported or contained in a manner that minimizes  contamination to ensure that they function properly, e.g., contaminants may reduce the  dielectric strength of a device and reduce its insulating performance.  Rule 4-188 Barehand techniques Leakage current must be continuously monitored to ensure that the insulating ladders  and aerial devices being used provide adequate levels of insulation protection. Leakage  current levels serve as a measure of potential flashover.  Shielding and bonding techniques must be used to limit the potential difference between  surfaces that a worker can contact while working. Shielding and bonding techniques  limit the possibility of workers being subjected to an electric shock event by keeping  them at the same potential as the line voltage.  The employer is required to have specific instructions covering shielding and bonding in  the employer’s operating procedures. Section 14 of the OHS Act requires that the  procedures be in writing and a paper or downloaded or stored electronic copy is readily  available for reference by workers, the joint work site health and safety committee and  the health and safety representative, if there is one.  Areas where workers may be subjected to hazardous potential differences must be  roped off or guarded to prevent workers from contacting surfaces that could be  dangerous.  Rule 4-190 Work methods This rule presents the techniques that a qualified utility employee must follow when  using barehand techniques. Specifically, the worker must:  (a) use rated insulating devices when approaching energized parts;  (b) maintain the limit of approach distances specified in Table 4‐2, column 4 and Table  4‐4, columns 4 and 5;  (c) measure the actual limit of approach distances rather than simply estimate them,  (d) use shielding and bonding methods and equipment—these will be described in the  employer’s operating procedures as required by rule 4‐188(e); and  (e) not reach across insulators that have not been jumpered—this is intended to keep the  qualified utility employee at the same potential as his or her immediate work area. Page 934 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-30 Rule 4-192 Flashover prevention The insulation must be checked to confirm that its insulating performance is sufficient to  prevent flashover. An insulation tester should be used for making this assessment.  Insulation testers can only be used on ceramic insulation, not synthetic insulation.  Division G—Electrical transportation systems Rule 4-194 Safety rules and ele ctrical transportation systems “Electrical transportation systems” include electric trolley systems and light rail transit  systems. The rules that apply to electrical equipment or lines also apply to  transportation systems.  Rule 4-196 Electrical trans portation right-of-way Subrule 4-196(1) Before entering an electrical system right‐of‐way to perform work on electrical  equipment or lines, a utility employee must first get the authorization of the  transportation system operator‐in‐charge. This ensures that the operator‐in‐charge is  aware of the worker’s presence.  As required elsewhere in the rules, the utility employee must also get the authorization  of the utility operator‐in‐charge before beginning work on the electrical equipment or  lines.  Subrule 4-196(2) Utility employees must be able to communicate with the transportation system operator‐ in‐charge at all time. Portable two‐way radios, cellular telephones, or similarly effective  means are considered acceptable.  Utility employees working in transportation right‐of‐ways must wear high visibility  vests or similar clothing so that the transportation vehicle operator can see them. This  requirement is consistent with subsections 194(2) and 194(3) of the OHS Code.  Rule 4-198 Electrical transportation tunnels When working in transportation tunnels, at least two utility employees are required as a  way of improving the personal safety of the workers. Poor lighting, working in spaces  that may have limited workspace and difficulty in seeing or hearing transportation  vehicles are examples of the type of hazards that may be present. A second worker can  help to overcome or deal with these hazards. Page 935 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-31 Auxiliary lighting devices must be available to the utility employee working in the  tunnel. Each device must bear the mark or label of a nationally accredited testing  organization such as CSA, ULC, UL, ETL, etc., as evidence that the device has been  approved to a Canadian electrical safety standard appropriate to that specific device.  Division H—Tree work near energized electrical equipment or lines performed by utility tree trimmers, utility tree workers or other workers Rule 4-200 Applicability The rules of this Division apply to workers, other than utility employees, that perform  tree work near energized electrical equipment or lines.  Rule 4-202 Worker requirements Utility tree trimmers, utility tree workers and “other” workers are required to be  familiar with (know and understand) and comply with Sections 0, 2 and 4 of the ECUC.  “Other” workers are considered to be individuals working under the direct supervision  of a tree trimmer or tree worker, i.e., an entry‐level position within the utility tree work  industry.  Rule 4-204 Control of tree work A qualified utility employee must be in control of the tree work. This is because the  qualified utility employee is familiar with the hazards associated with the electric  system and the appropriate controls.  “Control” means having systems and processes in place to monitor the work activities  and mitigate any hazards that might occur related to the work activities. It also means  assisting with securing work permissions and establishing the safe work area. The  qualified utility employee can be an operator‐in‐charge as long as he or she can  effectively control the tree work.  Rule 4-206 Aerial tree trimming Aerial tree trimming includes trimming aloft in trees as well as in an insulated aerial  device. Work must be done in teams of at least two workers, one worker having to be a  utility tree trimmer. Tree workers are not qualified to do aerial tree trimming. Page 936 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-32 Rule 4-208 Non-aerial trimming For tree trimming done from the ground near energized equipment or lines, a utility tree  trimmer or utility tree worker must be designated as being in charge. As required by  rule 4‐012, the employer must designate this person. Work must be done in teams of at  least two workers, one worker having to be a utility tree trimmer or utility tree worker.  Rule 4-210 Establish voltage Limit of approach distances are based on operating voltages. To be able to perform work  safely, the utility tree trimmer or utility tree worker in charge of the tree work must  contact the qualified utility employee controlling the work to establish the nominal  voltage of the electrical equipment or lines. The utility tree trimmer and utility tree  worker are not considered to be competent to establish this nominal voltage.  Rule 4-212 Establishing procedures The employer responsible for the workers performing the tree work must prepare  procedures that describe how the work is to be safely done. Section 14 of the OHS Act  requires that the procedures be in writing and a paper or downloaded or stored  electronic copy is readily available for reference by workers, the joint work site health  and safety committee and the health and safety representative, if there is one. Further,  the procedures must by “acceptable,” a word defined in the ECUC to mean “acceptable  to the owner/operator of the utility.”  These procedures must reflect, as applicable, the distance limits specified in Table 4‐6  and Table 4‐7 of the ECUC.  Rule 4-214 Tree handling Workers performing tree work near energized electrical equipment or lines must follow  the procedures required by rule 4‐212.  Rule 4-216 Duties of worker in charge The duties of the worker in charge are largely self‐evident. To prevent mistakes resulting  from misunderstood messages, paragraph (d) requires that verbal messages be repeated  so that the sender and receiver understand one another correctly. Page 937 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-33 Rule 4-218 Trimming above electrical equipment This rule deals with the situation in which trimming cannot be safely done from below  energized equipment or lines—the option presented in this rule should be used as a last  resort.  Paragraph (a) requires that a tree trimming procedure, which is required by rule 4‐212,  be acceptable. Section 14 of the OHS Act requires that the procedures be in writing and a  paper or downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by  workers, the joint work site health and safety committee and the health and safety  representative, if there is one. Further, the procedure must be “acceptable,” a word  defined in the ECUC to mean “acceptable to the owner/operator of the utility.”  Use of this trimming approach  (a) is restricted to electrical equipment or lines operating at voltages less than  30 kilovolts between conductors;  (b) requires a fully insulated aerial device with an articulating boom;  (c) requires a utility tree trimmer to operate the aerial device (this worker is trained to  perform trimming work from an aerial device);  (d) the boom is controlled by the worker in the bucket; and  (e) the aerial device if positioned and stabilized according to the manufacturer’s  specifications.  Rule 4-220 Worker in training A worker in training is learning specialized skills and is not yet considered to be fully  competent. He or she must therefore be in the continual presence of, and under the  direct supervision of, a utility tree trimmer. This requirement allows a worker that is not  trained as a tree trimmer to be trained in a controlled environment.  Rule 4-222 Insulating devices This rule refers to Division C of the ECUC, which contains only a single rule, rule 4‐148.  However, subsection 800(2) of the OHS Code indicates that rule 4‐148 does not apply.  This is because the standards listed in 4‐148 have been replaced and moved to section  799 of the OHS Code.  Insofar as they describe the safe use of insulating devices used to perform tree work near  energized electrical equipment or lines, the listed standards must be used. Otherwise,  the manufacturer’s specifications for the live line tools must be followed as required by  section 12 of the OHS Code. Page 938 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-34 Rule 4-224 Trimmer approach limit Utility tree trimmers must respect the limit of approach distances specified in Table 4‐5.  Subrule 4‐224(2) allows for an air gap as a barrier from a grounded object to eliminate a  possible second point of contact and electrical path to ground. This provides the utility  tree trimmer with additional protection.  This subrule only applies when tree‐trimming work involves the use of insulated tools  in an insulated aerial device. It does not apply when moving into position. It is good  practice to prevent the insulated portion of the boom or bucket from contacting any  grounded objects when moving or repositioning. Travel can be up to but not touching  grounded objects when moving the bucket and not trimming.  Rule 4-226 Climbing tree distance Utility tree trimmers, utility tree workers or other workers are prohibited from cutting  or climbing any tree, or portion of a tree, that is closer to energized electrical equipment  or lines that the distances specified in Table 4‐6. “Other” workers are considered to be  individuals working under the direct supervision of a tree trimmer or tree worker, i.e.,  an entry‐level position within the utility tree work industry.  This prohibition does not apply to utility tree trimmers using rated insulated devices  and following these safety rules. Utility tree trimmers have more extensive training than  the other listed workers and when using rated insulated devices, can use the clearance  distances specified in Table 4‐7 (see rule 4‐228).  Rule 4-228 Trimming tree distance As mentioned in the explanation to rule 4‐226, utility tree trimmers are subject to the  clearance distances specified in Table 4‐7 when they use rated insulated tools and when  they use rated insulated tools from a rated insulated aerial device.  Utility tree trimmers have more extensive training than utility tree workers or other  workers and therefore different clearance distances apply. “Other” workers are  considered to be individuals working under the direct supervision of a tree trimmer or  tree worker, i.e., an entry‐level position within the utility tree work industry. Page 939 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-35 Table 2-1 Limits of Approach Distances from Overhead Power Lines for Persons and Equipment (See Rules 2-012 & 4-134) Operating voltage of overhead power line between phase conductors Safe limit of approach distance for persons and equipment  0–750 V insulated or polyethylene covered conductors (1) 0.3 m  0–750 V bare, uninsulated 1.0 m  Above 750 V insulated conductors (1)(2) 1.0 m  .75 kV–40 kV  3.0 m  69 kV, 72 kV  3.5 m  138 kV, 144 kV  4.0 m  230 kV, 260 kV  5.0 m  500 kV  7.0 m  Note: (1) Conductors must be insulated or covered throughout their en tire length to comply with these groups. (2) Conductors must be manufact ured to rated and tested insulation levels. Page 940 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-36 Table 4-1 Limit of Approach Distances in Millimetres for Utility Employees Voltage Levels Utility employees Nominal voltage to ground kV  Nominal voltage phase to phase kV Maximum operating V phase to phase kV Limit of approach to exposed energized parts mm  Column 1  Column 2 Column 3 Column 4(1) 0.6 (DC only)     800  0.3–2.4  0.6–4.16 4.58 800  8  13.8 15.18 850  14.4  25 27.5 950  19.9  34.5 37.95 1050    69, 72  79.2  1350    138, 144  158.4  1650    230, 260  285  2150    500  550  3450  Note: (1) Limit of approach distances in Column 4 have been calculate d using IEEE minimum tool distances plus 750 mm safety factor, rounded to the nearest 50 mm. Page 941 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-37 Table 4-2 Limit of Approach Distances in Millimetres for Qualified Utility Employees (See Rules 4-136 & 4-148) Voltage Levels  Qualified Utility Employees Nominal voltage to ground kV  Nominal voltage phase to phase kV Maximum operating voltage phase to phase kV Limit of approach to exposed energized parts mm  Column 1  Column 2 Column 3 Column 4(1) 0.6 (DC only)     500  2.4  4.16 4.58 500  8.0  13.8 15.18 550  14.4  25 27.5 650  19.9  34.5 37.95 750    69, 72  79.2  1050    138, 144  158.4  1350    230, 260  285  1850    500  550  3150       Note: (1) Limit of approach distances in Column 4 have been calculate d using IEEE minimum tool distances plus 450 mm safety factor, rounded to the nearest 50 mm. Page 942 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-38 Table 4-3 Limit of Approach Distances in Millimetres for Qualified Utility Employees Performing Live Line Work Using Rubber Gloves (See Rule 4-140) Voltage levels Qualified utility employees Nominal voltage to ground kV  Nominal voltage phase to phase kV  Maximum operating voltage phase to phase kV  Limit of approach for work performed from a rated insulated device  Unprotected body parts to exposed work mm Unprotected body parts to exposed adjacent phases, structure surfaces or ground parts mm Column 1  Column 2  Column 3 Column 4(1) Column 5(2) 2.4  4.16  4.58 40(3) 500 8  13.8  15.18 120 550 14.4  25  27.5 210 650 19.9  34.5  37.95 290 750   69, 72  79.2  (4)  (4)    138, 144  158.4  (4)  (4)    230, 260  285  (4)  (4)    500  550  (4)  (4)  Note: (1) Limit of approach distances in Column 4 have been calculate d using IEEE minimum tool distances rounded to the nearest 10 mm. (2) Limit of approach distances in Column 5 have been calculate d using IEEE minimum tool distances plus 450 mm safety factor, rounded to the nearest 50 mm. (3) Work performed directly from a pole or structure on electrical equipment or lines operating at voltages below 5 kV between conductors must be done in accordance with Rule 4-142. (4) Live line work using rubber g loves is not normally done at these voltage levels. Rubber insulating equipment may be required to handle isolated and grounded lines that normally operate at these voltage levels. Page 943 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-39 Table 4-4 Limit of Approach Distances in Millimetres for Qualified Utility Employees Performing Live Line Work Using Barehand Techniques (See Rule 4-148) Voltage levels Qualified utility employees Nominal voltage to ground kV  Nominal voltage phase to phase kV  Maximum operating voltage phase to phase kV  Limit of approach for work performed from a rated insulated device or from an energized phase conductor  Energized body parts to exposed structure surfaces or grounded parts mm Energized body parts to exposed adjacent phases mm Column 1  Column 2  Column 3 Column 4(1) Column 5(2) 2.4  4.16  4.58 (3) (3)  8  13.8  15.18 (3) (3)  14.4  25  27.5 (3) (3)  19.9  34.5  37.95 (3) (3)    69, 72  79.2  610  1060    138, 144  158.4  920  1590    230, 260  285  1410  3050    500  550  2710  6650  Note: (1) Limit of approach distances in Column 4 have been calculate d using IEEE minimum tool distances rounded to the nearest 10 mm. (2) Limit of approach distances in Column 5 have been calculate d using IEEE minimum tool distances formula applied to phase-to-phase voltage, rounded to the nearest 10 mm. (3) Live line work using barehand techniques is not normally do ne at these voltage levels. Barehand techniques may be used with other work techniques on lines operating at these voltage levels. Page 944 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-40 Table 4-5 Limit of Approach Distances in Millimetres for Utility Tree Trimmers Voltage levels  Utility tree trimmers  Nominal voltage to ground kV  Nominal voltage phase to phase kV  Maximum operating voltage phase to phase kV  Limit of approach for utility tree trimmers and conducting objects to exposed energized parts mm Limit of approach for rated insulating tools to exposed energized parts mm Limit of approach for rated insulating booms mm Column 1  Column 2  Column 3 Column 4(1) Column 5(2)  Column 6(3) 0.6 (DC only)     1050  40  500  2.4  4.16  4.58 1050 40 500 8  13.8  15.18 1100 120 550 14.4  25  27.5 1200 210 650 19.9  34.5  37.95 1300 290 750   69, 72  79.2  1600  610  1050    138, 144  158.4  1900  920  1350    230, 260  285  2400  1410  1850    500  550  3700  2710  3150             Note: (1) Limit of approach distances in Column 4 have been calculate d using IEEE minimum tool distances plus 1000 mm safety factor, rounded to the nearest 50 mm. (2) Limit of approach distances in Column 5 have been calculate d using IEEE minimum tool distances, rounded to the nearest 10 mm. (3) This column does not apply to utility or qualified utility employees doing tree work near energized electrical equipment or lines. Page 945 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-41 Table 4-6 Tree to Energized Electrical Equipment or Line Distances in Millimetres for Utility Tree Trimmers, Utility Tree Workers and Other Workers (See Rules 4-212, 4-214 & 4-226) Voltage levels  Utility tree trimmers, utility tree workers and other workers Nominal voltage to ground kV  Nominal voltage phase to phase kV  Maximum operating voltage phase to phase kV  Tree to energized electrical equipment or lines distance for slashing and brushing mm  Column 1  Column 2 Column 3 Column 4(1) 0.6 (DC only)     800  2.4  4.16 4.58 800  8  13.8 15.18 850  14.4  25 27.5 950  19.9  34.5 37.95 1050    69, 72  79.2  1350    138, 144  158.4  1650    230, 260  285  2150    500  550  3450       Note: (1) Tree to energized electrical equipment or line distances in Column 4 have been calculated using IEEE tool distances plus 750 mm safety factor, rounded to the nearest 50 mm. Page 946 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 40 Explanation Guide 40-42 Table 4-7 Tree to Energized Electrical Equipment or Line Distances in Millimetres for Utility Tree Trimmers Using Rated Insulated Tools (See Rules 4-212, 4-214 & 4-228) Voltage levels Utility tree trimmers  Nominal voltage to ground kV  Nominal voltage phase to phase kV  Maximum operating voltage phase to phase kV  Tree to energized electrical equipment or lines distance using rated insulating tools mm Tree to energized electrical equipment or lines distance using rated insulating tools from a rated insulating aerial device mm Column 1  Column 2  Column 3 Column 4(1) Column 5(2) 0.6 (DC only)     350  not touching  2.4  4.16  4.58 350 not touching 8  13.8  15.18 400 not touching 14.4  25  27.5 500 not touching 19.9  34.5  37.95 600 not touching   69, 72  79.2  900  600    138, 144  158.4  1200  900    230, 260  285  1700  1400    500  550  3000  2700        Note: (1) Tree to energized equipment o r lines distances in Column 4 have been calculated using IEEE minimum tool distances plus 300 mm safety factor, rounded to the nearest 50 mm. (2) Tree to energized electrical equipment or lines distances in Column 5 for 69 kV lines and higher have been calculated using IEEE minimum tool distance rounded to the nearest 50 mm. Page 947 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-1 Part 41 Work Requiring Rope Access Highlights Occupational rope access work includes “industrial rope access work” that involves  double rope technique in industrial settings. “Non‐industrial rope access work” uses  single rope technique in activities such as mountaineering, caving and sport climbing,  and the requirements for this type of rope access work apply to the workers involved,  not the clients.   Section 808 requires an employer to develop a written occupational rope access safe  work plan and section 809 describes its elements.   Section 811 describes the elements to be included in the employer’s safe work  practices.   Sections 821 and 822 deal with worker rescue and self‐rescue.   Section 823 recognizes industrial rope access practice guidelines used in the United  Kingdom (IRATA), the U.S. (SPRAT) and Australia (ARAA). Employers are required  to follow one of the listed guidelines.   Section 826 requires industrial rope access workers to have the applicable skills and  practical experience hours described in the certification guidelines published by  IRATA, SPRAT, or the ARAA. Certification of Alberta workers by one or more of the  organizations is not required.   Section 827 requires industrial rope access workers to maintain a personal logbook of  work hours and activities.   Section 841 requires non‐industrial rope access workers to have the applicable skills  described in manuals and guidelines published by the Association of Canadian  Mountain Guides (ACMG) or, in the case of caving activities, guidelines published  by the Canadian Cave Conservancy and British Columbia Cave Rescue.   This Part references many European standards for equipment. Page 948 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-2 Introduction “Rope access” work involves rope‐based techniques for gaining access to, or working at,  work locations that are difficult or impossible to access by other means. For the purposes  of the OHS Code, occupational rope access work is divided into two categories:                                    Industrial rope access work As a method of working at height, industrial rope access techniques can be used as an  alternative to scaffolds, man lifts, and elevated work platforms. The techniques are best  used for light to medium tasks such as:    inspection and testing—surveys, non‐destructive testing;    maintenance and repair—sealant installation, replacing cladding and glazing;   cleaning and painting—jet spray, spray/roller/brush painting; and   geotechnical work—surveying, rockfall prevention.  Industrial rope access systems are quick to assemble and disassemble, and require a  small number of workers for a relatively brief period of time. Thus, the number of “man‐ risk” hours is kept to a minimum.  There is a small but growing industry in Alberta providing industrial rope access  services. However, the traditional fall protection requirements of Part 9 of the OHS Code  have limited or restricted the ability of workers in this industry to use the full range of  rope access techniques and equipment used elsewhere in the world. Part 41 addresses  the needs of this industry.  Occupational rope access Industrial rope access work  Generally at height  Uses a working line and safety line in combination with a full body harness having a sternal or chest attachment point  Mountaineering-type devices are used to ascend, descend, and traverse  Suited to work on tall building, atria, bridges, roadside cliffs, shafts, towers, and odd-shaped structures such as steeples, domes and pyramids Non-industrial rope access work  Generally at height  Uses a working line and sit harness or full body harness in combination with mountaineering devices  Includes mountaineering, caving and canyoning i.e. travel vertically and horizontally on snow, ice or rock  Includes rope access climbing on artificial structures such as climbing walls Page 949 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-3 Non-industrial rope access work Non‐industrial rope access work includes the work activities of mountain guides,  professionally certified mountain guides (Association of Canadian Mountain Guides— ACMG), guides involved in caving, workers involved in delivering outdoor education  courses in rock and ice climbing and glacier travel, and workers who work at sport  climbing walls and gyms.  The equipment and techniques these workers use, and their dependence on primarily  natural terrain features for their safety, makes compliance with the fall protection  requirements of Part 9 of the OHS Code impossible or dangerous. Part 41 addresses the  needs of this industry.  General requirements Exemptions Section 805 The industrial‐type fall protection requirements of Part 9 do not apply to workers  involved in training for occupational rope access work or performing occupational rope  access work. These workers may use equipment and practices other than those specified  in Part 9, i.e., the equipment and practices described in Part 41.  Section 806 Workers involved in emergency rescue services or training for the purpose of  emergency rescue are not bound by the requirements of the Part. This exemption allows  rescue personnel to use equipment and practices other than those specified in this Part;  it does not exempt rescue personnel from using fall protection equipment and practices.  The equipment and practices used must provide an effective measure of worker safety  and address the unique hazards that a rescue situation presents.  Section 807 In situations such as window washing, a worker can use a fall protection system that  complies with Part 9, or can use an industrial rope access system that complies with Part  41 (including all its training requirements). It must be one or the other, not a  combination of the requirements from the two Parts.  Self‐progression is a key concept that differentiates and distinguishes occupational rope  access work from work to which industrial fall protection techniques apply, i.e., Part 9.  Part 41 does not apply to systems that are used for descent purposes only, or to systems Page 950 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-4 in which the worker is raised or lowered by others. In these cases, the industrial fall  protection systems required by Part 9 should be used.  This section makes it clear that if a worker uses a traditional industrial‐type fall  protection system that meets the requirements of Part 9, then the requirements of Part 41  do not apply to that worker.  Rope access safe work plan Section 808 3 metre fall height An unusual possibility of injury exists if the injury may be worse than an injury from  landing on a solid, flat surface. Examples include falling onto exposed rebar, a stairway,  or the top of a fence.  Sections 809 and 810 Components of the plan The purpose of the rope access safe work plan is to have the employer address a variety  of issues that will help ensure the safety of workers involved in the rope access work.  Section 14 of the OHS Act requires that the plan be in writing and a paper or  downloaded or stored electronic copy is readily available for reference by workers, the  joint work site health and safety committee and the health and safety representative, if  there is one. The plan must be available at the work site before work with a risk of  falling begins.   A unique rope access safe work plan need not be created for each work site. If an  employer faces the same hazards at multiple work sites, and the rope access equipment  and rescue procedures are identical at each work site, then a single plan applicable to all  work sites is acceptable. Alternatively, an employer can create a single rope access safe  work plan that covers all of the hazards likely to be encountered during normal  operations. Only in the event of a unique work situation arising would a new or  amended rope access safe work plan be required.  Before occupational rope access work begins at a work site, a written hazard assessment  as required by Part 2 must be completed. This helps to establish the appropriateness of  using rope access techniques, identifies hazards, and should help the employer to  determine how the hazards will be eliminated or controlled.  The rope access safe work plan needs to describe the rope access system that will be  used. This helps ensure that workers use the correct equipment, that the correct  equipment is on site, and that the system is set up correctly.  The procedures used to assemble, maintain, inspect, use, and disassemble the rope  access system must be part of the rope access safe work plan. These procedures serve as Page 951 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-5 a source of reference information when questions arise and they can help reinforce best  practices.  Describing the duties of each member of the work team helps workers understand what  they are responsible for, and what they are not. The duties assigned must be consistent  with the workers’ level of training and skills.  All personal protective equipment must be listed in the plan. This is not limited solely to  rope access equipment. If respiratory protective equipment, protective eyewear,  crampons, avalanche transceiver, etc., are required to perform the work safely, then this  personal protective equipment needs to be specified in the plan. Listing this equipment  in the plan serves as a check that each hazard identified in the hazard assessment has, to  the extent necessary, been addressed by some type of personal protective equipment.  The list can also serve as an equipment checklist to ensure that all the correct personal  protective equipment has been taken to the work site.  The emergency response plan is an essential part of the overall plan. This plan deals not  only with the direct hazards associated with working at height, but also all the other  hazards identified in the hazard assessment. For example, what is the response plan in  the event of extreme weather, a fire, a medical emergency, etc.?  Section 811 Safe work practices The employer is responsible for developing and implementing safe work practices that  ensure that the work is performed safely. The safe work practices must include each of  the topics listed in this section.  Section 812 Instruction of workers Workers must be trained in the rope access safe work plan and the practices and  procedures they must follow to ensure their personal safety while using the rope access  system. This training must include the procedures to assemble, maintain, inspect, use  and disassemble the rope access system or systems in use (see section 15 of the OHS  Regulation). Workers expected to rescue a worker who has fallen or is injured and  remains suspended by the rope access system must be trained in rescue procedures.  Workers must be competent to perform their work activities. Requirements specific to  the training of workers in occupational rope access techniques are described in section  826 for industrial rope access work and section 841 for non‐industrial rope access work.  Section 813 Tools and equipment In many cases, the greatest danger of occupational rope access work is the dropping of  tools on workers below the work area. To guard against this, small tools such as Page 952 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-6 hammers and drills, weighing up to 8 kg, must be securely attached to the rope access  worker’s harness by lanyards. Alternatively, small items should be carried in a bucket or  bag securely attached to the worker’s harness.  Tools should only be carried like this if they are not of such weight that they could cause  a significant reduction in the factor of safety of either the suspension system as a whole  or any part of it. Where a tool needs to be pressed hard against the work face, or where  the reaction from the tool could unbalance the worker, a light anchor should be pre‐ drilled or clamped on to the work face and the tool attached to it.  Equipment weighing more than 8 kg should be fitted with a separate suspension system  secured to an independent anchor. Anchors and suspension ropes used for equipment  should be clearly identified to avoid confusion with those used to support workers.  Section 814 Equipment compatibility Compatible system components can be safely interconnected, e.g., carabiners and  harness D‐rings, ropes and ascenders, etc., without compromising equipment function  or worker safety. It is also important that components be compatible with the  environment in which they are being used, i.e., high heat, corrosive, exposed to welding  spatter, etc.  Section 815 Inspection and maintenance It is essential that all load‐bearing equipment is inspected before each use to ensure that  it is in a safe condition and operates correctly. The manufacturer’s specifications should  be consulted to determine the equipment’s inspection and maintenance requirements.  Low stretch (static) and high stretch (dynamic) rope Section 816 Same diameter of rope Having rope of the same diameter allows for worker self‐rescue because ascenders,  descenders and other hardware are compatible with either rope. If the working and  safety lines are inadvertently reversed, rope adjustment hardware will be unaffected  and continue to function properly. While it is recognized that laid ropes are sometimes  being used as the safety line in combination with standard industrial rope grabs, doing  so limits or altogether prevents a worker from performing self‐rescue. The ability to  perform self‐rescue is considered to be a key element of occupational rope access work. Page 953 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-7 Section 817 Standards for lo w stretch (static) rope Efficiency in descending, ascending and, to some extent, working in one place for any  length of time, depends on the elongation characteristics of the working line. Therefore,  in most cases, the working line (and normally the safety line) should be a low stretch  kernmantle rope. However, in situations where the possibility of a substantial dynamic  load exists, e.g., when using lead‐climbing techniques, a dynamic rope should be used.  For compliance purposes, the rope must bear the mark or label of a nationally accredited  testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the rope meets the  requirements of at least one of the listed standards. Rope bearing a CE mark is  considered acceptable for the purpose of this Code, as is rope bearing the UIAA label.  The CE mark—Conformite Europenne—indicates that the company manufacturing the  product has met the requirements of one or more European directives. A UIAA label  cannot be used unless the rope already bears a CE mark.  CEN Standard EN 1891 CEN Standard EN 1891: 1998, Personal protective equipment for the prevention of falls from a  height. Low stretch kernmantle ropes, applies to low stretch textile rope of kernmantle  construction from 8.5 mm to 16 mm in diameter, for use by persons in rope access  including all kinds of work positioning and restraint, for rescue and in caving. Low  stretch kernmantle ropes are defined as Type A and Type B.  Kernmantle rope is a textile rope consisting of a core enclosed by a sheath. The core is  usually the main load‐bearing element and typically consists of parallel elements that  have been drawn and turned together in single or multiple layers, or of braided  elements. The sheath is braided or woven and protects the core from, for example,  external abrasion and degradation by ultraviolet light.  Type A rope is designed for general use by persons in rope access including all kinds of  work positioning and restraint, rescue and caving. Type B rope is of a lower  performance than Type A rope, requiring greater care in use.  Type A rope has the following performance characteristics:   elongation (stretch) must not exceed 5 percent under test conditions;   static strength without terminations—at least 22 kN;   static strength when terminated with a knot or other method—at least 15 kN; and   fall arrest peak force must not exceed 6 kN under the test conditions. Page 954 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-8 NFPA Standard 1983 Chapter 5 of NFPA Standard 1983: 2006, Standard on Fire Service Life Safety Rope, Harness  and Hardware, presents requirements for life safety rope. The rope must have the  following performance characteristics:   elongation must be at least 1 percent but not more than 10 percent at 10 percent of  minimum breaking strength;   the breaking strength of light use rope must be at least 20 kN (4500 lbs‐force);   the breaking strength of general use rope must be at least 40 kN (9000 lbs‐force);   light use rope must have a diameter of not less than 9.5 mm (3/8 in) and not more  than 13 mm (½ in);   general use rope must have a diameter of not less than 13 mm (½ in) and not more  than 16 mm (5/8 in); and   fibre used in rope must have a melting point of not less than 2040 C (4000 F).  UIAA Standard 107 UIAA Standard 107: 2004, Mountaineering and Climbing Equipment—Low Stretch Ropes,  requires that the rope meet the requirements of CEN Standard EN 1891 plus several  additional requirements. These additional requirements involve colour marking of the  rope sheath.  Section 818 Standards for hi gh stretch (dynamic) rope For compliance purposes, the rope must bear the mark or label of a nationally accredited  testing organization such as CSA, UL, SEI, etc., as evidence that the rope meets the  requirements of at least one of the listed standards. Rope bearing a CE mark is  considered acceptable for the purpose of this Code, as is rope bearing the UIAA label.  The CE mark—Conformite Europenne—indicates that the company manufacturing the  product has met the requirements of one or more European directives. A UIAA label  cannot be used unless the rope already bears a CE mark.  CEN Standard EN 892 CEN Standard EN 892: 2004, Mountaineering equipment. Dynamic mountaineering ropes.  Safety requirements and test methods, specifies safety requirements and test methods for  dynamic rope (single, half and twin ropes) in kernmantle construction for use in  mountaineering, including climbing. Dynamic mountaineering rope is defined by the  Standard as rope that is capable of arresting the free fall of a person engaged in  mountaineering or climbing with a limited peak force.  Dynamic rope has the following performance characteristics:   static elongation must not exceed 10 percent in single ropes, 12 percent in half ropes,  and 10 percent in twin ropes; Page 955 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-9  dynamic elongation cannot exceed 40 percent during the first drop of each test  sample;   the peak force in the rope, during the first drop for each test sample, must not exceed  12 kN in single ropes, 8 kN in half ropes, and 12 kN in twin ropes; and   under test, slippage between the sheath and core must not exceed 20 mm.  UIAA Standard 101 UIAA Standard 101: 2004, Mountaineering and Climbing Equipment—Dynamic Ropes,  requires that the rope meet all the requirements of CEN Standard EN 892 plus an  additional requirement for slippage.  Section 819 Cow’s tail A cow’s tail is defined in the OHS Code as a short strap, lanyard or sling connected to the  main attachment point of a harness. Cow’s tails are used to connect the worker’s harness  to the safety line via a back‐up device and to the working line via an ascender. Cow’s  tails should be able to withstand any dynamic forces that may be imposed on them in  case of a fall.  While manufactured cow’s tails are available, and therefore subject to a manufacturer’s  testing and quality assurance programs, many rope access workers create their own  from short lengths of rope. If a cow’s tail is made of rope (some are made of webbing), it  must be made of dynamic kernmantle rope. The rope must be approved to CEN  Standard EN 892: 2004 or UIAA Standard 101: 2004. Readers are referred to the  explanation for section 818 for information about these standards.  If a cow’s tail is not made of dynamic rope, it must be approved to CEN Standard EN  354: 2002, Personal protective equipment against falls from a height—Lanyards. This Standard  specifies the requirements, test methods, marking, and information to be supplied by the  manufacturer for non‐adjustable and adjustable lanyards. The Standard allows lanyards  to be made of synthetic fibre rope, wire rope, webbing or chain and limits their overall  length to 2 m. Lanyards made from synthetic fibre ropes or webbing must be able to  sustain a force of at least 22 kN without separating, tearing or rupture of any lanyard  element. The force applicable to lanyards made of metallic material is 15 kN.  Section 820 Removal from service It is important that there is a procedure for ensuring that defective or suspect equipment  that has been withdrawn from service does not get back into service without inspection  and approval by a professional engineer or the manufacturer. Any equipment  considered to be defective should be cut up or broken before being disposed of, to  ensure that it cannot be retrieved and used again. Page 956 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-10 Sections 821 and 822 Worker rescue Rescue procedures are a vital part of an employer’s safe work practices. The survival of  an injured worker often depends on the speed of rescue and the care given to the  casualty during and after rescue. As a result, the work site should be regularly assessed  to anticipate emergency situations and to plan how any resulting rescues would be  carried out. Specific rescue equipment should always be at the worksite.  Section 811 requires written procedures. After an arrested fall, the fallen worker remains  suspended in mid‐air from his or her full body harness, awaiting rescue. In most cases,  the worker is not injured and can alter body position within the harness to be more  comfortable.  Unfortunately, a worker suspended in an upright position with the legs dangling in a  harness of any type is subject to what has come to be known as “suspension trauma.”  This is one of the reasons that the fall protection plan must include rescue procedures.  Suspension trauma death is caused by orthostatic incompetence. A soldier standing  almost motionless at attention for a long period of time and then fainting is an example  of the problem. What happens with ortostatic incompetence is that the circulation of  blood is reduced because the legs are immobile and the worker is in an upright position.  Gravity pulls the blood into the lower legs, which have a very large storage capacity.  Enough blood eventually pools in the legs that return blood flow to the right side of the  heart is reduced. This causes blood supply problems for both the heart and the brain.  Normally the person faints at this point and falls to the ground. Now that the person is  horizontal, blood from the legs flows back to the heart and on to the rest of the body.  While suspended in a harness however, the worker cannot fall into a horizontal position.  Fall victims can slow the onset of suspension trauma by pushing down forcefully with  the legs, by positioning their body in a horizontal or slightly leg‐high position, or by  standing up.   However, the design of the harness, the attachment points used, and the presence of fall  injuries may prevent these actions. The suspended worker faces several problems:  (1) the worker is suspended in an upright posture with legs dangling;  (2) the safety harness straps exert pressure on leg veins, compressing them and  reducing blood flow back to the heart; and  (3) the harness keeps the worker in an upright position, regardless of consciousness.  Rescue must happen quickly to minimize the dangers of suspension trauma. Time is of  the essence because the suspended worker may lose consciousness in as few as five  minutes. Page 957 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-11 If a worker is suspended long enough to lose consciousness, rescue personnel must be  careful in handling such a person or the rescued worker may die anyway. This post‐ rescue death is apparently caused by the heart’s inability to tolerate the abrupt increase  in blood flow to the right side of the heart after removal from the harness. Current  recommended procedures are to take from 30 to 40 minutes to move the victim from  kneeling to a sitting to a laying down position. A physician should examine the rescued  victim. Among other things, the reduction in blood flow while suspended can affect the  kidneys and lead to permanent damage. For more information about suspension  trauma, readers are referred to the sources listed below.  A motionless, suspended victim suggests serious injury and a rescue must be performed  quickly. A non‐breathing, motionless victim must be ventilated within four minutes of  when they stop breathing in order to prevent irreversible brain damage. If a work  platform or man basket is suspended from a crane or hoist, a fall protection plan must be  in place for the rescue of the occupant(s) in the event that the crane or hoist is unable to  lower the work platform or man basket.  Industrial rope access work Industrial rope access work is defined in the OHS Code as work activities at height which  incorporate a working line, safety line and a full body harness in combination with other  devices that allow a worker to ascend, descend and traverse to and from a work area  under his or her own control.   The advantage of industrial rope access work is primarily the speed at which workers  can get to or from difficult locations. In some cases, the cost or difficulty of using other  means of access can be prohibitive. Rope access tends to be at its most efficient when  used for inspection and similar light to medium duty tasks such as:    inspection and testing—surveys, non‐destructive testing;    maintenance and repair—sealant installation, replacing cladding and glazing;   cleaning and painting—jet spray, spray/roller/brush painting; and    geotechnical work—surveying, rockfall prevention.  An industrial rope access system as required by the OHS Code requires two  independently anchored vertical lifelines. One lifeline provides a means of primary  support to the suspended worker—the working line. The other line provides backup  security to the suspended worker should the working line fail or there is an equipment  malfunction—the safety line. Both lifelines are used in conjunction with a full body  harness and other ascent and descent devices whereby the suspended worker,  responsible for his or her own progression, can access a work area by means of ascent,  descent or traversing the lifelines. Page 958 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-12 Safe work practices Section 823 Recognized safe work practices An employer is required to select and follow the safe work practices of one of the listed  publications. An employer cannot blend together the safe work practices of two or more  of the listed publications. The resulting practices might not be endorsed by any one of  the referenced organizations and could create unsafe situations for workers.  While some employers may feel that this requirement places restrictions on what an  employer can do in terms of safe work practices, the listed safe work practices constitute  industry recognized best practices, have proven to be safe after many years of use, take  the guesswork out of what an employer needs to follow, and create a defined minimum  standard against which an employer’ operations can be assessed.  Section 824 Conflicting requirements The requirements of some of the reference publications listed in section 823 may conflict  with the requirements of the OHS Code. This section clarifies which requirement takes  precedence.  Section 825 Two workers per team Workers must work in teams of at least two, one of whom should be competent to  supervise.  Section 826 Worker competency Safe and competent rope access workers require a combination of both training and  practical experience hours. Competent workers must be adequately qualified, suitably  trained, and have sufficient experience to perform their work safely. Working a  minimum number of hours at height helps ensure that workers meet the third  component—sufficient experience—of the competency requirement. Documenting those  hours in a logbook (see section 827) provides a record to employers of the practical  experience hours a worker has gained while working at height.  Despite adopting the safe work practices of the Industrial Rope Access Trade  Association (IRATA), the Society of Professional Rope Access Technicians (SPRAT) and  the Australian Rope Access Association (ARAA,) and the technical skills and practical  experience hours of these organizations, worker certification by these organizations  remains optional at this time for industrial rope access workers in Alberta—it is not a  mandatory requirement to be certified by one of these organizations. Requiring  certification by these organizations would tie Alberta workers to having to become Page 959 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-13 members of one or more of these associations, may limit worker access to training  programs, and might prevent agencies presently involved in worker training from  entering the industrial rope access training market.  Embracing the safe work practices, technical skill requirements, and practical experience  hours of these organizations will help ensure the safety of workers engaged in work at  height. By making worker certification by these organizations optional, employers can  employ non‐certified workers as long as the employer can assess a worker’s competency  against the stated requirements and the worker meets those requirements. This is the  same worker competency model followed elsewhere in the OHS Code.  The employer is responsible for ensuring that workers performing industrial rope access  work have the skills referred to in section 812, appropriate to the level of work assigned.  The OHS Code considers a worker to be competent if the worker meets the following  three conditions:  (1) adequately qualified—the worker has some type of qualification, usually earned  through a formal education program, training course, etc., or a combination of  education and practical experience. With certain exceptions such as professional  designations, e.g., professional engineer, nurse, physician, etc., or other legal  requirement involving qualifications, the employer is responsible for evaluating and  deciding if a worker is adequately qualified. The employer should be able to justify  the basis on which a worker is considered to be “adequately qualified”;  (2) suitably trained—the worker must have training that is appropriate to the tasks,  equipment, etc., that will be performed or used. The employer is responsible for  evaluating and deciding if a worker is suitably trained. The employer should be able  to justify the basis on which a worker is considered to be “suitably trained”; and  (3) with sufficient experience to safely perform work without supervision or with only a  minimal degree of supervision—determining whether a worker has sufficient  experience to safely perform work is the employer’s responsibility. A worker’s  qualifications, training and experience are no guarantee that work will be performed  safely. The employer should be able to justify the basis on which a worker is  considered to have “sufficient experience.”  In cases where an employer is unable or unwilling to assess the competency of a worker  planning to perform industrial rope access work against these criteria, a worker  performing industrial rope access work would be considered to meet the requirements if  the worker possessed a valid certificate from  (a) IRATA, appropriate to the level of work being performed;  (b) SPRAT, appropriate to the level of work being performed; or  (c) ARAA, appropriate to the level of work being performed.  An employer in the situation described could simply require that his or her workers be  certified, eliminating the employer’s need to assess the worker’s competency. Page 960 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-14 Section 827 Worker’s personal logbook Worker logbooks are a mandatory requirement of industrial rope access workers. The  logbook concept is an essential component of modern industrial rope access. A worker’s  logbook should be considered a tool that an employer or prospective employer can use  to verify and quantify the work history of the rope access worker.  The logbook should clearly indicate the duration and nature of the work performed as  well as the access techniques employed by the worker. Given the freelance nature of  rope access workers, the logbook accompanies the worker and details the breadth and  experience of the worker.  Personal logbooks are not a new type of requirement for the OHS Code. Part 31 of the  OHS Code requires that commercial divers maintain a personal logbook of their dives.  The logbook maintained by workers engaged in industrial rope access work must  include the following entries:  (a) the date on which the work was performed;  (b) type of work, including access method—the nature of the task performed, e.g., non‐ destructive testing (NDT), inspection, window cleaning or painting, as well as a brief  description of the access method used, e.g., vertical rope work, traversing, fall arrest  climbing, equipment maintenance, etc.;  (c) the type of structure worked on—e.g., flare stack 30 m tall, high rise building 100 m  tall, etc.; and  (d) hours worked—this includes only those hours worked using rope access techniques  including rigging, equipment maintenance and inspection. Work using fall arrest  methods is of relevance only if used in combination with rope access. The number of  hours logged will not necessarily be the number of hours spent at the worksite or the  time shown on time sheets.  The rope access supervisor or worksite manager must sign each logbook entry.  Although not required by this section, the logbook can also be used as a means of  documenting the rope access and other training that an industrial rope access worker  receives.  Section 828 Maximum arrest force, clearance The behaviour of load components in the system, such as dynamic cow’s tails, load‐ limiting back‐up devices and the extension of the low‐stretch rope, can help absorb any  forces generated, should there be a limited fall. However, the system generally should  be designed to avoid this, i.e., it should function as a work positioning system.  Rather than stating a restrictive free fall distance, this section allows a worker to fall an  unspecified distance as long as three conditions are met: Page 961 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-15 (a) the maximum arresting force on the worker is limited to 6 kN—maximum arresting force  is the short‐duration (milliseconds to tenths of a second), peak dynamic force acting  on a worker’s body as the worker’s fall is arrested. The maximum arresting force to  which a worker can be exposed during fall arrest in Alberta is limited to 6 kN (1800  pounds‐force);  Research studies have shown that the short duration forces that happen during fall  arrest are unlikely to cause injury if they act vertically upwards through the buttocks  and spine and are limited to no more than 9 kN (2000 pounds‐force). The 6 kN limit  is therefore considered safe but, as was discovered during the studies, is subject to  the following conditions:  (i)  the maximum arresting force is applied upwards through the pelvic area;  (ii)  the worker’s physical condition is sufficient to withstand such a jolt; and  (iii) the duration of the maximum arresting force is limited to a fraction of a second;  (b) the worker is prevented from striking a lower surface that could cause injury, unless  preventing this possibility exposes the worker to other greater hazards; and  (c) the swing‐fall hazard is minimized.  Section 829 Anchorage strength Anchors should be unquestionably reliable, i.e., “bomber” or “bomb‐proof.” The  strength of all anchors should be not less than 16 kN per worker attached. However,  where this is not practicable, an anchor can be “de‐rated” to have an ultimate load  capacity of two times the estimated maximum arresting force created by a fall in the  direction of the rope pull.  Section 830 Safety line An industrial rope access system as required by the OHS Code requires two  independently anchored vertical lifelines. One lifeline provides a means of primary  support to the suspended worker—the working line. The other line provides backup  security to the suspended worker should the working line fail or there is an equipment  malfunction—the safety line. Both lifelines are used in conjunction with a full body  harness and other ascent and descent devices whereby the suspended worker,  responsible for his or her own progression, can access a work area by means of ascent,  descent or traversing the lifelines.  As shown in Figure 41.1, it is appropriate for the worker’s safety line to be connected to  the sternal or frontal attachment point of the worker’s full body harness. Unlike a full  body harness used in industrial‐type fall protection, a dorsal D‐ring is not used. Page 962 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-16 Figure 41.1 Example of set-up used in industrial rope access work Section 831 Head protection Subsection 831(1) Headwear standards—lateral impact If there is a foreseeable danger of injury to a worker’s head during industrial rope access  work, head protection must be worn. The type worn may vary based on whether a  worker is likely to sustain a lateral impact to the head or not. For compliance purposes,  industrial protective headwear intended for use where there is a significant possibility of  lateral impact to the head must meet the requirements of one of the listed standards.  Lateral impact occurs when an object strikes the headwear from any direction other than  directly above. The headwear must be of the appropriate Class for the type of work  being performed.  CSA Standard Z94.1 CSA Standard Z94.1‐05, Industrial Protective Headwear, applies to headwear intended to  protect the heads of industrial workers. The Standard defines the areas of the head that  are to be protected and includes basic performance requirements for impact protection, Page 963 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-17 object penetration, stability and dielectric properties (the ability of a material to resist the  passage of electric current).  The Standard divides protective headwear into three Classes according to its intended  use:  (a) Class G (General Use)—this Class is intended to provide workers with protection  against impact and penetration. This headwear is non‐conducting and must pass a  2200 V dielectric‐strength test. This protective headwear provides limited protection  against electric shock;  (b) Class E (Electrical Trades)—this Class is intended to provide workers with protection  against impact and penetration. This headwear is non‐conducting and must pass a  20,000 V dielectric‐strength test. This headwear provides improved protection  against electric shock following accidental contact between the headwear and  exposed energized electrical sources; and  (c) Class C (Conducting Headwear)—this Class is intended to provide the user with  protection against impact and penetration only.  Protective headwear meeting the CSA requirements may have a brim around the entire  circumference of the shell or have a partial brim with a peak.  ANSI Standard Z89.1 Type II helmets that meet ANSI Standard Z89.1‐2003, American National Standard for  Industrial Head Protection, may also be used at the workplace. The Standard applies to  protective helmets intended to provide limited protection for the head against impact,  flying particles, electric shock or any combination of these hazards.  The Standard divides protective helmets into two types and three classes according to  their intended use. Type I helmets are intended to reduce the force of impact resulting  from a blow only to the top of the head. Type II helmets are intended to reduce the force  of impact resulting from a blow that may be received off‐centre or to the top of the head.  The three classes are as follows:  (a) Class G (General Use)—this Class is intended to reduce the danger of contact  exposure to low voltage conductors and must pass a 2200 V dielectric‐strength test;   (b) Class E (Electrical Trades)—this Class is intended to reduce the danger of contact  exposure to high voltage conductors and must pass a 20,000 V dielectric‐strength  test; and   (c) Class C (Conductive—no electrical protection)—this Class is designed specifically for  lightweight comfort and impact protection. This Class is usually manufactured from  aluminum and offers no dielectric protection.  ANSI types and classes are combined to provide products classified as Type I, Class G or  Type II, Class E, etc. Helmets meeting the ANSI requirements may have a brim around  the entire circumference of the helmet shell or have a partial brim with a peak. Page 964 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-18 CEN Standard EN 12492 CEN Standard EN 12492: 2000, Mountaineering equipment—Helmets for mountaineers— Safety requirements and test methods, specifies safety requirements and test methods for  safety helmets for use in mountaineering. Because they are intended for mountaineering,  helmets meeting the requirements of this standard can only be used for industrial rope  access work if the manufacturer’s specifications allow the helmet to be used for  industrial work at height.  The Standard requires a helmet:   to have a retention system with three separate points of attachment to the shell. The  helmet must have a chin strap;   to be ventilated; and   to be able to withstand a specified impact force delivered to the top, sides and rear of  the helmet. The force transmitted to the headform must not exceed 10 kN.  UIAA Standard 106 UIAA Standard 106: 2004, Mountaineering and Climbing Equipment—Helmets, requires  that the helmet meet all the requirements of CEN Standard EN 12492 but that the value  of impact force transmitted to the headform during testing be limited to 8 kN rather than  the 10 kN specified in CEN Standard EN 12492. Because they are intended for  mountaineering, helmets meeting the requirements of this standard can only be used for  industrial rope access work if the manufacturer’s specifications allow the helmet to be  used for industrial work at height.  Subsection 831(2) Helmet standards—lateral impact unlikely If the possibility of lateral impact to the head is unlikely, the headwear can meet the  requirements of one of the standards listed in this subsection. Because helmets designed  for lateral impact protection are subjected to impact tests to the crown, the majority of  the standards listed in subsection 831(1) also appear here. Readers should refer to that  subsection for information about each of those standards. The only standard not  included in that subsection but which appears in this subsection is CEN Standard EN  397: 2006, Industrial safety helmets.  This Standard specifies physical and performance requirements, methods of test and  marking requirements for industrial safety helmets. The mandatory requirements apply  to helmets for general use in industry. This Standard requires the following of a helmet:   ventilation holes in the helmet shell are optional;   the helmet must be able to withstand a specified impact force delivered to the top of  the helmet. The force transmitted to the headform must not exceed 5 kN;   the chin strap must open when subjected to a force ranging between 150 and 250 N;  and   optional requirements include a low temperature test, very high temperature test,  electrical resistance, lateral deformation, and molten metal splash. Page 965 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-19 Section 832 Headwear retention system To ensure that the protective headwear remains on the worker’s head despite his or her  position or orientation while working, the protective headwear must have a retention  system. The retention system must have at least three separate points of attachment to  the helmet shell and must include a chin strap.  Section 833 Worker to secure headwear The employer must ensure that workers secure their protective headwear according to  the manufacturer’s specifications.  Section 834 Full body harness For compliance purposes, the full body harness must bear the mark or label of a  nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc. as evidence that the  full body harness meets the requirements of at least one of the listed Standards. A full  body harness bearing a CE mark is considered acceptable for the purposes of the OHS  Code, as is a full body harness bearing the UIAA label. The CE mark—Conformite  Europenne—indicates that the company manufacturing the product has met the  requirements of one or more European directives. A UIAA label cannot be used unless  the full body harness already bears a CE mark.  Each of the listed harness standards recognizes the use of a sternal attachment point for  rope access work.  NFPA Standard 1983 NFPA Standard 1983: 2006, Standard on Fire Service Life Safety Rope, Harness and Hardware,  as a Class III harness. A Class III life safety harness is one that fastens around the waist,  around the thighs or under the buttocks and is designed for rescue where two‐person  loads may be encountered and inverting may occur. A Class III life safety harness must  meet the following requirements:   all webbing, stitching and riveting must withstand a tensile test of at least 26.7 kN  (6000 lbs‐force) without failure;   fibre used in the construction of the harness, including webbing, thread, and labels  must have a melting point of at least 204°C (4000F); and   drop testing is done in accordance with ANSI Standard A10.14, using a 136 kg (300  lb) manikin.  CEN Standard EN 361 CEN Standard EN 361: 2007, Personal protective equipment against falls from a height—Full  body harnesses, specifies the requirements, test methods, marking, information supplies Page 966 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-20 by the manufacturer and packaging for full body harnesses. Drop testing involves both  feet first and head first drops of a 100 kg mass through a free fall distance of 4 m.  ANSI Standard Z359.1 ANSI Standard Z359.1‐2007, Safety requirements for personal fall arrest systems, subsystems  and components, establishes requirements for the performance, design, marking,  qualification, instruction, training, inspection, use, maintenance, and removal from  service of connectors, full body harnesses, lanyards, energy absorbers, anchorage  connectors, fall arresters, vertical lifelines, and self‐retracting lanyards comprising  personal fall arrest systems for users within the capacity range of 59 to 140 kg (130 to  310 pounds).  Connecting components Section 835 Standards For compliance purposes, the connector must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc. as evidence that the connector  meets the requirements of at least one of the listed standards. A connector bearing a CE  mark is considered acceptable for the purposes of this Code, as is a connector bearing  the UIAA label. The CE mark—Conformite Europenne—indicates that the company  manufacturing the product has met the requirements of one or more European  directives. A UIAA label cannot be used unless the connector already bears a CE mark.  CEN Standard EN 362 CEN Standard EN 362: 2004, Personal protective equipment against falls from height.  Connectors, specifies the requirements, test methods, instructions for use and marking for  connectors. Connectors according to this Standard are used in work positioning and fall  arrest systems specified in EN Standard EN 358 and EN Standard 363 respectively.  Lanyards with connectors as terminations are specified in EN Standard 354.  The Standard defines a connector as a connecting element or component of a system.  Carabiners are one type of connector covered by the Standard. To reduce the probability  of unexpected opening, connectors covered by the Standard must be self‐closing and  self‐ or manual locking. They must be capable of being opened only by at least two  consecutive deliberate manual actions.  Connectors tested according to the Standard must be able to withstand a static strength  test of at least 15 kN without tearing or rupture.  CEN Standard EN 12275 CEN Standard EN 12275: 1998, Mountaineering equipment. Connectors. Safety requirements  and test methods, specifies safety requirements and test methods for connectors used in Page 967 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-21 mountaineering including climbing. This Standard defines “connector” as a device that  can be opened, allowing a mountaineer to link himself or herself directly or indirectly to  an anchor. Connectors are classified as types B (basic connector), H (HMS connector), K  (Klettersteig connector), A (specific anchor connector), D (directional connector,  excluding anchor connectors), Q (screwed gate connector—Quicklink), and X (oval  connector). Depending on the type of connector, the minimum static strength required  along the major axis of the connector with the gate closed ranges from 20 kN to 25 kN,  although type X connectors require a minimum strength of 18 kN.  UIAA Standard 121 UIAA Standard 121: 2004, Mountaineering and Climbing Equipment—Connectors, requires  that the connector meet all the requirements of CEN Standard EN 12275 and for type K  connectors, additional strength and dimensional requirements are imposed.  CSA Standard Z259.12 CSA Standard Z259.12‐01 (R2006), Connecting Components for Personal Fall‐Arrest Systems,  sets out design and performance requirements, test methods, and requirements for  marking and labelling individual connecting components used as part of a personal fall  arrest system (PFAS). This Standard applies to components that are  (a) used in the interconnection of a complete unit referred to in other published  Standards and/or projected Standards related to PFAS;  (b) intended to be used as the primary single link to a permanent anchorage connector;  and  (c) intended to be used as a primary attachment point between two or more subsystems,  as described and certified under other Standards related to PFAS.  According to the Standard, the term “connectors” refers to carabiners, D‐rings, O‐rings,  oval rings, self‐locking connectors and snap hooks used to interconnect the components  of a personal fall arrest system. To comply with the CSA Standard, only snap hooks and  carabiners that are self‐closing and self‐locking can be used as interconnecting hardware  in fall arrest systems. For these connecting components to be acceptable for use, their  gates require at least two consecutive, deliberate actions to open.  NFPA Standard 1983 Chapter 5 of NFPA Standard 1983: 2006, Standard on Fire Service Life Safety Rope, Harness,  and Hardware, specifies design, labelling and performance requirements for connectors  such as buckles, rings and snap‐links. In terms of strength performance:  (a) load‐bearing hardware must withstand not less than a 5.3 kN (1200 lbs‐force) tensile  test without permanent deformation;  (b) buckles must withstand a tensile test of not less than 22.2 kN (5000 lbs‐force) without  failure; Page 968 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-22 (c) rings must withstand a tensile test of not less than 22.2 kN (5000 lbs‐force) without  failure; and  (d) snap‐links must withstand a tensile test of not less than 22.2 kN (5000 lbs‐force)  without failure when tested in manner of function.  Section 836 Acceptable styles of carabiners Auto‐locking and auto‐closing carabiners reduce the likelihood of a carabiner being  unintentionally left open, resulting in a potential worker injury or death. However, this  type of carabiner may not be appropriate in all situations, e.g., manipulating a screw‐ gate carabiner while wearing welding gloves or cold weather gloves/mittens can be  much easier than trying to manipulate a self‐locking, self‐closing carabiner under the  same conditions. As a result, screw‐gate type carabiners that lock manually are  acceptable for use in industrial rope access systems.  Non‐locking carabiners are not allowed for use in industrial rope access systems.  Section 837 Ascenders An ascender is a rope adjustment device which, when attached to an anchor line of  appropriate type and diameter, locks under load in one direction and slides freely in the  opposite direction. Ascenders are normally used to ascend the working line or position  the worker on the working line.  Ascenders used in industrial rope access systems must be approved to one or more of  the listed standards. Compliance with these standards reduces the likelihood that an  ascender will accidentally detach from the line/rope and limits the risk of damage to the  line/rope when in use.  Typically, there are two types of ascenders used in a rope access system. The first is used  to connect the worker directly to the working line; the other type is attached to a foot  loop to aid climbing, and is also connected back to the harness to provide additional  security. Ascenders should be of a type that cannot be accidentally detached from the  line and should be chosen so that the risk of damage to the line is minimized during use.  Any dynamic loading should be avoided, as damage could result to either the ascender  or the line.  For compliance purposes, the ascender must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc. as evidence that the ascender  meets the requirements of at least one of the listed standards. An ascender bearing a CE  mark is considered acceptable for the purposes of this Code, as is an ascender bearing  the UIAA label. The CE mark—Conformite Europenne—indicates that the company  manufacturing the product has met the requirements of one or more European  directives. A UIAA label cannot be used unless the ascender already bears a CE mark. Page 969 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-23 CEN Standard EN 567 CEN Standard EN 567: 1997, Mountaineering equipment—Rope clamps—Safety requirements  and test methods, specifies safety requirements and test methods for rope clamps for use  in mountaineering, including climbing. A rope clamp is a mechanical device which,  when attached to a rope or an accessory cord of appropriate diameter, locks under load  in one direction and slips freely in the opposite direction.  UIAA Standard 126 UIAA Standard 126: 2004, Mountaineering and Climbing Equipment—Rope Clamps,  requires that the ascender meet all the requirements of CEN Standard EN 567 plus an  additional safety requirement that applies to rope clamps used for self‐belaying.  NFPA Standard 1983 Chapter 5 of NFPA Standard 1983: 2006, Standard on Fire Service Life Safety Rope, Harness,  and Hardware, specifies design, labelling and performance requirements for ascent  devices. Ascent devices must withstand a tensile test of not less than 5.3 kN (1200 lbs‐ force) without failure when tested in manner of function.  Section 838 Back-up devices Back‐up devices are used to attach the worker to the safety line. In the event of a failure  of the working line or loss of control by the worker, back‐up devices are intended to lock  on to the safety line without causing catastrophic damage to the line and also to absorb  the limited shock load that might occur. The device acts to prevent or restrict a fall.  Back‐up devices used in industrial rope access systems must be approved to one or  more of the listed standards.  For compliance purposes, the back‐up device must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc. as evidence that the back‐up  device meets the requirements of at least one of the listed standards. A back‐up device  bearing a CE mark is considered acceptable for the purposes of this Code, as is a back‐up  device bearing the UIAA label. The CE mark—Conformite Europenne—indicates that  the company manufacturing the product has met the requirements of one or more  European directives. A UIAA label cannot be used unless the back‐up device already  bears a CE mark.  CEN Standard EN 353-2 CEN Standard EN 353‐2: 2002, Personal protective equipment against falls from a height— Part 2: Guided type fall arresters including a flexible anchor line, specifies the requirements,  test methods, marking, information supplied by the manufacturer and packaging for  guided type fall arresters including a flexible anchor line which can be secured to an  upper anchor point. A “guided type fall arrester” travels along an anchor line, Page 970 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-24 accompanies the user without requiring manual adjustment during upward or  downward changes of position, and locks automatically on the anchor line when a fall  occurs. A “flexible anchor line” may be a synthetic fibre rope or a wire rope and is to be  secured to an upper anchor point.  CEN Standard EN 567 CEN Standard EN 567: 1997, Mountaineering equipment—Rope clamps—Safety requirements  and test methods, specifies safety requirements and test methods for rope clamps for use  in mountaineering including climbing. A rope clamp is a mechanical device, which,  when attached to a rope or an accessory cord of appropriate diameter, locks under load  in one direction and slips freely in the opposite direction.  UIAA Standard 126 UIAA Standard 126: 2004, Mountaineering and Climbing Equipment—Rope Clamps,  requires that the back‐up device meets the requirements of CEN Standard EN 567 plus  an additional safety requirement that applies to rope clamps used for self‐belaying.  ANSI Standard Z359.1 ANSI Standard Z359.1‐2007, Safety requirements for personal fall arrest systems, subsystems  and components, establishes requirements for the performance, design, marking,  qualification, instruction, training, inspection, use, maintenance, and removal from  service of connectors, full body harnesses, lanyards, energy absorbers, anchorage  connectors, fall arresters, vertical lifelines, and self‐retracting lanyards comprising  personal fall arrest systems for users within the capacity range of 59 to 140 kg (130 to  310 pounds).  Section 839 Descenders Descenders are used to attach the worker to the working line and to control descent.  Descenders should give the worker control over the speed of descent and should not  cause undue shock loads to the working line when braking. If the worker loses control,  the descender must stop the worker or allow only a slow, automatically controlled  descent in the hands‐off position. In addition, descenders should not cause significant  abrasion of the rope sheath when suddenly clamped onto the working line. Descenders  should be of a type that cannot be accidentally detached from the working line or  become detached under any circumstances while supporting the worker’s weight.  For compliance purposes, the descender must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc. as evidence that the descender  meets the requirements of at least one of the listed standards. A descender bearing a CE  mark is considered acceptable for the purposes of the OHS Code. The CE mark— Conformite Europenne—indicates that the company manufacturing the product has met  the requirements of one or more European directives. Page 971 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-25 Standard EN 341 Standard EN 341: 1997, Personal protective equipment against falls from height—Descender  devices, specifies requirements, test methods, marking and instructions for use for  descender devices as rescue equipment to be used in conjunction with personal  protective equipment against falls from a height, e.g., full body harnesses, or rescue  equipment, e.g., rescue harnesses. Descender devices are a means by which a worker  can, at a limited velocity, descend from a higher to a lower position either on his or her  own or assisted by a second person.  For a Class A descent device, the descent velocity must be maintained between 0.5 m/s  and 2 m/s. In the case of hand operated devices, the velocity must not exceed 2 m/s after  the control device is released. During the descent the descent velocity must be almost  constant.  NFPA Standard 1983 Chapter 5 of the NFPA Standard 1983: 2006, Standard on Fire Service Life Safety Rope,  Harness, and Hardware, specifies design labelling and performance requirements for  descent devices. Descent devices must withstand a tensile test of not less than 1200 lbs‐ force without permanent distortion and not less than 22.2 kN (5000 lbs‐force) without  failure. Both tests must be performed in manner of function.  Non-industrial Rope Access Work Non‐industrial rope access work is defined in the OHS Code as work activities  performed within a recreational or sport context that incorporates a working line and a  sit harness or full body harness in combination with other devices during:  (a) mountaineering, caving and canyoning activities requiring the use of rope access  techniques; or  (b) climbing on artificial structures designed and built for the purpose of sport climbing.  Non‐industrial rope access work includes the work activities of mountain guides,  professionally certified mountain guides (Association of Canadian Mountain Guides— ACMG), guides involved in caving, workers involved in delivering outdoor education  courses in rock and ice climbing and glacier travel, and workers who work at sport  climbing walls and gyms.  Section 840 Safe work practices Safe work practices used in non‐industrial rope access work must be approved by a  Director of Inspection. A Director of Inspection is a member of the staff of the  Government of Alberta, appointed by the Minister under Section 42 of the OHS Act. Page 972 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-26 At the time of publication of this Explanation Guide, the following publications were  considered to present acceptable and appropriate safe work practices. Following the safe  work practices does not mean that workers must be certified by one or more of the  organizations that prepared the publications.  (a) The Government of Alberta recognizes the Technical Handbook for Professional  Mountain Guides (June 1999), published by the Association of Canadian Mountain  Guides (AMCG) as providing a set of safe work practices suitable for safeguarding  workers during mountaineering and canyoning activities that involve the use of rope  access techniques while climbing on snow, ice, and/or rock. The techniques and  skills described in the Handbook are intended to assist guides in decision‐making and  provide a variety of tools by which to guide within reasonable limits of safety.  (b) The Government of Alberta recognizes the Climbing Gym Instructor Technical Manual  (June 2003), published by the Association of Canadian Mountain Guides (AMCG) as  providing a set of safe work practices suitable for safeguarding workers during rope  access climbing on artificial structures such as climbing walls designed and built for  the purposes of sport climbing. The Manual presents information that will help  enhance the quality and safety of climbing at these facilities.  (c) The Government of Alberta recognizes the Cave Guiding Standards for British Columbia  and Alberta (March 2003) published by the Canadian Cave Conservancy, and the  British Columbia Cave Rescue Companion Rescue Workshop (2005) published by British  Columbia Cave Rescue as providing a set of safe work practices suitable for  safeguarding workers during caving activities involving rope access techniques.  Jointly, these publications present clear and simple standards for workers guiding  groups through caves.  The referenced publications present safe work practices that have been approved by a  Director or Inspection as providing workers with an appropriate level of safety. Other  practices may be equally acceptable but must be reviewed by a Director of Inspection  and then approved in writing. The referenced publications set the benchmark against  which other safe work practices will be judged for approval purposes.   This approach has the advantage of government being able to recognize the safety  practices of other organizations if those practices are considered to be equivalent to or  better, in terms of worker safety, to those recommended in the referenced publications.  A second advantage is that the legislation need not be amended in order to include  another organization’s or employer’s practices—accepting other practices becomes a  policy and administrative matter.  Copies of the ACMG publications can be purchased by contacting:  The Association of Canadian Mountain Guides  Box 8341  Canmore, AB  T1W 2V1  Phone: (403) 678‐2885  Fax: (403) 609‐0070  acmg@acmg.ca Page 973 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-27 The other reference publications are available from the organizations responsible for  publishing them.  Section 841 Worker competency The employer is responsible for ensuring that workers performing recreational rope  access work have the skills referred to in section 812, appropriate to the level of work  assigned. The OHS Code considers a worker to be competent if the worker meets the  following three conditions:  (a) adequately qualified—the worker has some type of qualification, usually earned  through a formal education program, training course, etc., or a combination of  education and practical experience. With certain exceptions such as professional  designations, e.g., professional engineer, nurse, physician, etc., or other legal  requirement involving qualifications, the employer is responsible for evaluating and  deciding if a worker is adequately qualified. The employer should be able to justify  the basis on which a worker is considered to be “adequately qualified”;  (b) suitably trained—the worker must have training that is appropriate to the tasks,  equipment, etc., that will be performed or used. The employer is responsible for  evaluating and deciding if a worker is suitably trained. The employer should be able  to justify the basis on which a worker is considered to be “suitably trained”; and  (c) with sufficient experience to safely perform work without supervision or with only a  minimal degree of supervision—determining whether a worker has sufficient  experience to safely perform work is the employer’s responsibility. A worker’s  qualifications, training and experience are no guarantee that work will be performed  safely. The employer should be able to justify the basis on which a worker is  considered to have “sufficient experience.”  An employer must ensure that a worker is trained in the applicable skills described in  the referenced publications, appropriate to the activity being undertaken and the  worker’s level of responsibility. The publications are briefly described in the explanation  to section 840.  Sections 842 and 843 Fall factor, clearance, anchorage strength Forces are created primarily by a falling climber and, while lead climbers generate the  greatest forces, second falls can also produce significant loads. Since measuring the  actual load is a complex process affected by many variable, means for measuring the  relative severity of a fall rather than actual loads or force have been devised. Fall factor  (FF) describes the relative severity of a fall.  Fall factor is a relationship between the forces generated in a fall and the shock  absorbing qualities of the rope. Since climbing ropes are highly elastic they absorb  tremendous amounts of energy as they stretch under load. Fall factor takes this stretch Page 974 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-28 into account when calculating the severity of a fall. Fall factor is expressed as the  relationship between the total length of a fall divided by the amount of rope available to  absorb the energy.  Fall factor = length of fall/length of rope in service  Referring to EN Standard 892 and UIAA Standard 101 for dynamic ropes (see the  explanation to section 818 for more information about these standards), the peak forces  generated in the rope cannot exceed:   12 kN in single ropes (single strand of rope);   8 kN in half ropes (single strand of rope); and   12 kN in twin ropes (double strand of rope).  These values are achieved with a rigid test apparatus. In real life situations, the rope  system experiences slack and some degree of slippage and movement.  The dynamics of non‐industrial rope access work and how an anchorage point may be  used are far different from a worker using an anchor point for fall arrest. The anchor  point(s) are under a constant and varying load depending upon the rope access  technique being used. The maximum arresting force generated in a rope access  environment can depend on many variables including, but not limited to, the length of  rope in service, slack in the rope system, mass of the worker, type(s) of devices being  used, slippage and movement of the rope in the system, and how secure the anchorage  is against movement under load and the extent to which it might deform without  failure. Combined, these factors make it extremely unlikely that the peak forces listed  above would ever be experienced. A fall factor of 1.78 would, with the exception of lead  falls, rarely be experienced.  Head Protection Section 844 Headwear standards Readers are referred to the explanation of section 831(1) for information regarding the  referenced standards.  Section 845 Worker to secure headwear The employer must ensure that workers secure their protective headwear according to  the manufacturer’s specifications. Page 975 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-29 Section 846 Headwear remaining in service Protective headwear in good condition and meeting an earlier edition of the standards  listed in section 844 may remain in service. However, the headwear should be replaced  at the replacement interval recommended by the manufacturer.  Section 847 Sit harness For compliance purposes, the sit harness must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc. as evidence that the sit harness  meets the requirements of at least one of the listed standards. A sit harness bearing a CE  mark is considered acceptable for the purposes of the OHS Code as is a sit harness  bearing the UIAA label. The CE mark—Conformite Europenne—indicates that the  company manufacturing the product has met the requirements of one or more European  directives. A UIAA label cannot be used unless the sit harness already bears a CE mark.  CEN Standard EN 813 CEN Standard EN 12277: 1998, Mountaineering equipment—Harnesses—Safety requirements  and test methods, specifies safety requirements and test methods for harnesses for use in  mountaineering including climbing. It is applicable to full body harnesses, small body  harnesses (intended for persons up to 40 kg), sit harnesses and chest harnesses.  UIAA Standard 105 UIAA Standard 105: 2004, Mountaineering and Climbing Equipment—Harnesses requires  that the sit harness meet all the requirements of CEN Standard EN 12277 plus an  additional requirement for contrasting thread.  Section 848 Full body harness For compliance purposes, the full body harness must bear the mark or label of a  nationally accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc. as evidence that the  full body harness meets the requirements of at least one of the listed standards. A full  body harness bearing a CE mark is considered acceptable for the purposes of this Code.  The CE mark—Conformite Europenne—indicates that the company manufacturing the  product has met the requirements of one or more European directives.   CEN Standard EN 361 CEN Standard EN 361: 2007, Personal protective equipment against falls from a height—Full  body harness, specifies the requirements, test methods, marking, information supplied by  the manufacturer and packaging for full body harnesses. Drop testing involves both feet  first and head first drops of a 100 kg mass through a free fall distance of 4 m. Page 976 Occupational Health and Safety Code 2018 Part 41 Explanation Guide 41-30 ANSI Standard Z359.1 ANSI Standard Z359.1‐2007, Safety requirements for personal fall arresting systems,  subsystems and components, establishes requirements for the performance, design,  marking, qualification, instruction, training, inspection, use, maintenance, and removal  from service of connectors, full body harnesses, lanyards, energy absorbers, anchorage  connectors, fall arresters, vertical lifelines, and self‐retracting lanyards comprising  personal fall arrest systems for users within the capacity range of 130 to 310 pounds (59  to 140 kg).  Section 849 Connecting components In non‐industrial rope access work, workers are allowed to use both locking and non‐ locking carabiners, appropriate for the working conditions. Non‐locking carabiners are  commonly used when connecting to protection during lead climbing and connecting  slings to anchor systems. Locking carabiners can be self‐locking and self‐closing or use a  locking screw‐gate.  For compliance purposes, the connector must bear the mark or label of a nationally  accredited testing organization such as CSA, UL, SEI, etc. as evidence that the connector  meets the requirements of at least one of the listed standards. A connector bearing a CE  mark is considered acceptable for the purposes of the OHS Code as is a connector bearing  the UIAA label. The CE mark—Conformite Europenne—indicates that the company  manufacturing the product has met the requirements of one or more European  directives. A UIAA label cannot be used unless the connector already bears a CE mark.  CEN Standard EN 12275 CEN Standard EN 12275: 1998, Mountaineering equipment—Connectors. Safety requirements  and test methods, specifies safety requirements and test methods for connectors for use in  mountaineering including climbing. The Standard defines “connector” as a device that  can be opened, allowing a mountaineer to link himself or herself directly or indirectly to  an anchor. Connectors are classified as type B (basic connector), H (HMS connector), K  (Klettersteig connector), A (specific anchor connector), D (directional connector,  excluding anchor connectors), Q (screwed gate connector—Quicklink), and X (oval  connector). Depending on the type of connector, the minimum static strength required  along the major axis of the connector with the gate closed ranges from 20 kN to 25 kN,  although type X connectors require a minimum strength of 18 kN.  UIAA Standard 121 UIAA Standard 121: 2004, Mountaineering and Climbing Equipment—Connectors, requires  that the connector meet all the requirements of CEN Standard EN 12275 and for type K  connectors, additional strength and dimensional requirements are imposed.